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Die
Erfindung betrifft einen fluidbetätigten Drehantrieb, mit einem
Antriebsgehäuse
und einer diesbezüglich
durch Fluidkraft zur einer hin- und hergehenden Drehbewegung um
ihre Längsachse
antreibbaren Abtriebswelle, sowie mit einem mit der Abtriebswelle
bewegungsgekoppelten Schwenkanschlag, der zur variablen Begrenzung
des Drehwinkels der Abtriebswelle mit mindestens einem in seine Schwenkbahn
ragenden Gegenanschlag zusammenarbeitet, der um die Längsachse
der Abtriebswelle herum in unterschiedlichen Anschlagstellungen positionierbar
und dort durch eine Klemmeinrichtung jeweils mit einer sich zumindest
ein Stück
weit um die Längsachse
der Abtriebswelle herum erstreckenden gehäusefesten Klemmfläche lösbar verspannbar
ist.
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Ein
aus der
DE 195 11
488 C2 bekannter Drehantrieb dieser Art enthält zwei
an einer gehäusefesten
Kreisbogenführung
verstellbar angeordnete Gegenanschläge für einen mit der Abtriebswelle drehfest
verbundenen Schwenkanschlag. Die Gegenanschläge können mittels Klemmeinrichtungen
in unterschiedli chen Anschlagstellungen entlang des Außenumfanges
der Abtriebswelle positioniert werden, um den Drehwinkel der Abtriebswelle
nach Bedarf vorzugeben. Durch die Klemmeinrichtung ist eine kraftschlüssige Verbindung
mit dem Abtriebsgehäuse
möglich,
indem der betreffende Gegenanschlag mit einer gehäusefesten
Klemmfläche
verspannbar ist.
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Im
Normalfall reicht die kraftschlüssige
Fixierung der Gegenanschläge
aus, um unerwünschte Veränderungen
der eingestellten Anschlagstellung zu vermeiden. Vor allem bei sicherheitsrelevanten Anwendungen
besteht jedoch Bedarf an einer noch zuverlässigeren Fixierung der Gegenanschläge, die ein
erhöhtes
Maß an
Sicherheit gegen Verrutschen bietet.
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Aus
der
DE 199 34 279
B4 ist es in Verbindung mit der Positionierung von Anschlägen bei
einem Linearantrieb bekannt, zum einen gehäuseseitig und zum anderen am
betreffenden Anschlag zueinander komplementäre zahnstangenartige Verzahnungen
vorzusehen, die in unterschiedlichen Positionen miteinander in Verzahnungseingriff
bringbar sind. Derartige Verzahnungsmittel sind bei einem Drehantrieb
jedoch aufgrund der hier erforderlichen gekrümmten Gestaltung nur mit sehr
großem
Aufwand realisierbar. Zudem gestattet der Verzahnungseingriff keine
stufenlose Positionierung der Anschläge.
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Es
ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, bei einem fluidbetätigten Drehantrieb
Maßnahmen
vorzuschlagen, die ein erhöhtes
Maß an
Sicherheit gegen Verrutschen des oder der Gegenanschläge bieten.
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Zur
Lösung
dieser Aufgabe ist vorgesehen, dass der mindestens eine Gegenanschlag
eine aus mindestens einem Verankerungsvorsprung bestehende Verankerungsstruktur
aufweist, der eine sich zumindest ein Stück weit um die Längsachse
der Abtriebswelle herum erstreckende, vor der Erstmontage des mindestens
einen Gegenschlages glattflächige gehäusefeste
Verankerungsfläche
gegenüberliegt,
in die die Verankerungstruktur beim Festspannen des Gegenanschlages
unter Bildung einer mindestens eine Verankerungsvertiefung aufweisenden
bleibenden Vertiefungsstruktur eindrückbar ist.
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Auf
diese Weise ist der mindestens eine Gegenanschlag in der gewünschten
Anschlagstellung nicht nur kraftschlüssig, sondern zusätzlich formschlüssig fixierbar.
Dies führt
zu einer erhöhten
Sicherheit gegen Verrutschen, insbesondere auch bei hohen Aufprallkräften des
Schwenkanschlages und/oder bei mit der Zeit eventuell nachlassenden Klemmkräften. Diese
erhöhte
Sicherheit kann relativ kostengünstig
gewährleistet
werden, weil gehäuseseitig
auf die Bereitstellung einer vorgefertigten Verzahnung verzichtet
werden kann. Die für
den Form schluss mitverantwortlichen gehäuseseitigen Verankerungsvertiefungen
werden beim erstmaligen Festklemmen eines Gegenanschlages in der
gewünschten
Anschlagstellung selbstätig
in eine bis dahin glattflächige
Verankerungsfläche
eingedrückt.
Dies hat auch den Vorteil, dass zumindest bei der erstmaligen Fixierung
eines Gegenanschlages in einer Anschlagstellung eine stufenlose
Positionierung und mithin eine exakte Einstellung möglich ist.
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Vorteilhafte
Weiterbildungen der Erfindung gehen aus den Unteransprüchen hervor.
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Der
mindestens eine in die Klemmfläche
eindrückbare
Verankerungsvorsprung kann beispielsweise pyramidenförmig oder
kegelförmig
gestaltet sein. Um eine relativ hohe Belastbarkeit zu gewährleisten,
empfiehlt es sich jedoch, auf einen quer zur gekrümmten Längsachse
der Verankerungsfläche verlaufenden
Verankerungszahn zurückzugreifen, dessen
Zahnspitze eine linienartige Kontur haben kann.
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Es
ist ferner vorteilhaft, wenn die Verankerungsstruktur des Gegenanschlages
nicht nur einen einzigen Verankerungsvorsprung aufweist, sondern mehrere
in der gekrümmten
Längsrichtung
der Verankerungsfläche
aufeinanderfolgende Verankerungsvorsprünge. Diese sind zweckmäßigerweise bezüglich dem
Kraft einleitungsbereich der Klemmeinrichtung symmetrisch platziert.
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Sind
mehrere Verankerungsvorsprünge
vorhanden, empfiehlt sich die Einhaltung eines relativ großen Abstandes
zwischen jeweils benachbarten Verankerungsvorsprüngen. Ein Abstand sollte nicht nur
zwischen den Spitzenbereichen vorhanden sein, sondern auch zwischen
den Fußbereichen,
dort wo die Verankerungsvorsprünge
ihren Ausgangspunkt haben. In dem Bereich zwischen den Fußabschnitten zweier
benachbarter Verankerungsvorsprünge
ist zweckmäßigerweise
eine zur gegenüberliegenden Verankerungsfläche parallele
Fläche
vorhanden.
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Im
durch die Klemmeinrichtung fest fixierten Zustand ist der betreffende
Gegenanschlag zweckmäßigerweise
mit einer zur gehäusefesten
Klemmfläche
parallelen Abstützfläche mit
der Klemmfläche fest
verspannt. Die Verankerungsstruktur ragt zweckmäßigerweise über die Abstützfläche vor.
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Vorzugsweise
ragt die Verankerungsstruktur derart von einer Grundfläche des
Gegenanschlages weg, dass im durch die Klemmeinrichtung festgespannten
Zustand des Gegenanschlages zwischen dieser Grundfläche und
der dieser gegenüberliegenden
Verankerungsfläche
ein Freiraum verbleibt, den der zugeordnete mindestens eine Verankerungsvorsprung
bei seinem Eingriff in die Verankerungsfläche durchquert. Der Freiraum
wird insbesondere dadurch definiert, dass der Gegenanschlag mit
seiner Abstützfläche an der
Klemmfläche
zur Anlage gelangt und die Grundfläche bezüglich der Abstützfläche zumindest
ein kleines Stück
entgegen der Klemmrichtung zurückversetzt
ist. Das durch das Eindringen der Verankerungsstruktur in die Verankerungsfläche verdrängte Material
kann ohne Widerstand in den Freiraum hinein verformt werden, so
dass keine unerwünschten
Materialverdichtungen auftreten und der Gegenanschlag bei späteren Einstellmaßnahmen weiterhin
problemlos positioniert werden kann.
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Die
Klemmfläche
ist zweckmäßigerweise
so angeordnet, dass sie sich bezüglich
der Längsachse der
Abtriebswelle radial außerhalb
oder radial innerhalb der Verankerungsfläche erstreckt oder, vorzugsweise,
radial beidseits der Verankerungsfläche. Letzteres hat eine optimale
Abstützung
zur Folge, ohne dass der Gegenanschlag beim Festziehen zum Verkippen
neigt.
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Zweckmäßigerweise
ist der mindestens eine Gegenanschlag an einer sich zumindest ein
Stück weit
um die Längsachse
der Abtriebswelle herum erstreckenden gehäusefesten kreisbogenförmigen Führungseinrichtung
verschiebbar geführt.
Bei gelöster
Klemmeinrichtung kann er an der Führungseinrichtung verbleiben
und durch Verschieben in der gewünschten
Anschlagstellung insbesondere stufenlos positioniert werden. Die
kreisbogenförmige
Führungseinrichtung
erstreckt sich zweckmäßigerweise über einen
Zentriwinkel von 360°,
so dass ein geschlossener Kreis vorliegt, was die Positionierung der
Gegenanschläge
erleichtert, weil sie durch das Gehäuse nicht behindert werden.
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Eine
besonders kostengünstige
Realisierungsform der Führungseinrichtung
sieht eine zu dem mindestens einen Gegenanschlag hin offene gehäusefeste
kreisbogenförmige
Oberflächenvertiefung
vor, in die der mindestens eine Gegenanschlag mit mindestens einem
an seiner Unterseite vorstehenden Führungsvorsprung axial eingreift.
Bei zumindest leicht gelöster
Klemmeinrichtung kann der Gegenanschlag dann zweckmäßigerweise
längs der Oberflächenvertiefung
verstellt werden, wobei er von den einander radial zugewandten Vertiefungsflanken geführt ist.
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Die
Verankerungsfläche
ist zweckmäßigerweise
mit radialem Abstand zu der Oberflächenvertiefung angeordnet,
so dass die von der Verankerungsstruktur in die Verankerungsfläche eingedrückten Verankerungsvertiefungen
radial vor der Oberflächenvertiefung
enden und keine Verformungen der benachbarten Vertiefungsflanke
hervorrufen. Auf diese Weise wird die Verschiebbarkeit des Gegenanschlages
in der Oberflächenvertiefung
nicht beeinträchtigt.
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Bevorzugt
enthält
die Klemmeinrichtung eine den Gegenanschlag durchsetzende Klemmschraube,
die in ein gehäusefest
abgestütztes
Gewinde einschraubbar ist. Das Gewinde ist insbesondere Bestandteil
einer sich in der Oberflächenvertiefung
abstützenden
Klemmmutter. Die Klemmschraube ist vorzugsweise so angeordnet, dass
sie den gegebenenfalls vorhandenen Führungsvorsprung durchsetzt.
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Der
mit dem mindestens einen Gegenanschlag kooperierende Bestandteil
des Schwenkanschlages ist zweckmäßigerweise
ein flügelartig
radial von der Abtriebswelle weg ragender Anschlagarm.
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Bei
dem mit dem Schwenkanschlag kooperierenden Bestandteil des mindestens
einen Gegenanschlages handelt es sich zweckmäßigerweise um einen Anschlagkörper, der
von einem Hauptkörper des
Gegenanschlages getragen ist, an dem die Verankerungsstruktur und
auch die gegebenenfalls vorhandene Anschlagfläche ausgebildet ist. Der Anschlagkörper kann
ein einfaches Bauteil sein, beispielsweise eine Anschlagschraube.
Er kann aber auch vom Gehäuse
eines fluidischen Stoßdämpfers gebildet
sein, wenn der Gegenanschlag mit einem solchen ausgestattet ist.
Zweckmäßig ist
es auf jeden Fall, den Anschlagkörper
verstellbar am Hauptkörper anzuordnen,
so dass mit ihm eine Feinjustierung der in der jeweiligen Anschlagstellung
vorzugebenden Drehposition der Abtriebswelle möglich ist.
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Enthält die Verankerungsstruktur
mehrere in der Längsrichtung
der Verankerungsfläche
aufeinander folgende Verankerungsvorsprünge, wird deren Abstand zweckmäßigerweise
so gewählt,
dass er nicht größer ist
als der Verstellbereich des Anschlagkörpers. Bei einer Umpositionierung
eines Gegenanschlages kann somit eine neue Anschlagstellung derart
gewählt
werden, dass mindestens ein Verankerungsvorsprung in eine in die
Klemmfläche
bereits eingedrückte
Verankerungsvertiefung eingreift und keine neue Verankerungsvertiefung
hervorruft. Die dabei entstandene Verlagerung um einen Teilungsabstand
kann vom Verstellbereich des einstellbaren Anschlagkörpers überbrückt bzw.
abgedeckt werden. Somit besteht insgesamt auch die Möglichkeit,
einen Gegenanschlag unter Rückgriff
auf eine schon eingeformte Vertiefungsstruktur zu positionieren.
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Für die Verzahnungsstruktur
wird zweckmäßigerweise
auf ein gegenüber
dem Material der Verankerungsfläche
härteres
Material zurückgegriffen. Es
bietet sich vor allem Stahl an, insbesondere gehärteter Stahl, in Verbindung
mit einer aus Aluminiummaterial bestehenden Verankerungsfläche.
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Nachfolgend
wird die Erfindung anhand der beiliegenden Zeichnung näher erläutert. In
dieser zeigen:
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1 eine
bevorzugte Bauform des erfindungsgemäßen Drehantriebes in einer
perspektivischen Darstellung, wobei ein Gegenanschlag im installierten
Zustand und ein weiterer Gegenanschlag im abgenommenen Zustand gezeigt
ist,
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2 den
Drehantrieb aus 1 in einer Draufsicht mit Blickrichtung
gemäß Pfeil
II, wobei von dem abgehobenen Gegenanschlag nur die Außenkontur
angedeutet ist,
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3 einen
Querschnitt durch den Drehantrieb aus 2 und 6 gemäß Schnittlinie
III-III im installierten Zustand beider Gegenanschläge,
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4 eine
perspektivische Unteransicht eines Gegenanschlages, wobei nur der
Hauptkörper und
nicht auch der diesbezüglich
einstellbare Anschlagkörper
abgebildet ist,
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5 eine
Draufsicht auf die Unterseite des Gegenanschlages aus 4 mit
Blickrichtung gemäß Pfeil
V,
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6 den
in 2 strichpunktiert umrahmten Bereich in einer vergrößerten Darstellung,
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7 einen
geschnittenen Ausschnitt des Drehantriebes im Bereich eines festgespannten
Gegenanschlages gemäß Schnittlinie
VII-VII aus 5 und 6,
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8 einen
geschnittenen Ausschnitt des Drehantriebes im Bereich eines festgespannten
Gegenanschlages gemäß Schnittlinie
VIII-VIII aus 5 und 6, und
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9 die
Anordnung aus 8 vor der Erstmontage des Gegenanschlages
vor dem Eindrücken der
zugeordneten Verankerungsvertiefungen.
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Der
in seiner Gesamtheit mit Bezugsziffer 1 bezeichnete fluidbetätigte Drehantrieb
wird bevorzugt mit Druckluft als Antriebsmedium betrieben, eignet
sich jedoch auch für
andere gasförmige
oder auch für
hydraulische Antriebsmedien.
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Der
Drehantrieb 1 verfügt über ein
als Antriebsgehäuse 2 bezeichnetes
Gehäuse,
in dem ein ringsum abschlossener Antriebsraum 3 ausgebildet ist.
Bei axialer Blickrichtung verfügt
der Antriebsraum 3 über
einen kreisförmigen
Querschnitt.
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Das
Antriebsgehäuse 2 ist
von einer sich in der Längsrichtung
des Drehantriebes 1 erstreckenden Abtriebswelle 4 durchsetzt.
Sie verläuft
auch, insbesondere zentral, durch den Antriebsraum 3 hindurch. Über Lager 5 in
den den Antriebsraum 3 beidseits axial begrenzenden Gehäusewänden 6, 7 des Antriebsgehäuses 2 ist
die Abtriebswelle 4 drehgelagert, so dass sie bezüglich ihrer
als Drehachse fungierenden Längsachse 8 relativ
zum Antriebsgehäuse 2 verdrehbar
ist.
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Der
an der einen, in den Zeichnungen nach unten weisenden Axialseite
des Antriebsgehäuses 2 herausragende
Endabschnitt der Abtriebswelle 4 bildet einen Abtriebsabschnitt 12,
der drehfest mit einem zu drehenden bzw. zu verschwenkenden Gegenstand
verbindbar ist.
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Der
Drehantrieb 1 des Ausführungsbeispiels ist
als sogenannter Schwenkflügelantrieb
oder Schwenkkolbenantrieb ausgebildet. Als Antriebselement enthält er einen
in dem Antriebsraum 3 angeordneten, in drehfester Verbindung
mit der Abtriebswelle 4 stehenden Schwenkkolben 13.
Diese hat exemplarisch eine mit einer Innenverzahnung versehene
Buchsenpartie 14, die formschlüssig auf die mit einer komplementären Außenverzahnung
versehene Abtriebswelle 4 aufgesteckt ist. Eine andere
Art der Verbindung, beispielsweise eine Pressver bindung oder auch
eine einstückige
Verbindung wäre
ebenfalls möglich.
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In
den Antriebsraum 3 ragt radial ein in 3 von
der Abtriebswelle 4 verdeckter Kolbenraumteiler hinein,
an dem die Buchsenpartie 14 dichtend anliegt. Zusammen
mit einem radial von der Buchsenpartie 14 abstehenden Schwenkflügel 15 des Schwenkkolbens 13 unterteilt
er den Antriebsraum 3 unter Abdichtung in zwei Arbeitsräume, in
die jeweils einer von zwei das Antriebsgehäuse 2 durchsetzenden
Fluidkanälen 16a, 16b einmündet. Über die
Fluidkanäle 16a, 16b kann
das erwähnte
Antriebsfluid zu- und abgeführt
werden, um den Schwenkkolben 13 zu einer Schwenkbewegung
in der einen oder anderen Richtung anzutreiben. Aus dieser resultiert eine
durch einen Doppelpfeil angedeutete, hin- und hergehende Drehbewegung 18 der
Abtriebswelle 4 bezüglich
der Längsachse 8,
die mithin gleichzeitig eine Drehachse bildet.
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Zugunsten
einer einfachen Montage ist das Antriebsgehäuse 3 beim Ausführungsbeispiel
quer zur Längsachse 8 geteilt,
so dass zwei axial aufeinanderliegende Gehäuseschalen 18, 19 vorliegen,
die unter Zwischenfügung
einer nicht näher
dargestellten Dichtung miteinander verschraubt sind. Die hierbei verwendeten
Schrauben 22 sind aus 1 und 2 ersicht lich.
In jeder Gehäuseschale 18, 19 befindet
sich ein axialer Abschnitt des Antriebsraumes 3.
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Die
beiden Gehäuseschalen 18, 19 bilden gemeinsam
einen Gehäusehauptkörper 23 des
Antriebsgehäuses 2.
An diesen ist als weiterer Bestandteil von der dem Abtriebsabschnitt 12 entgegengesetzten
Axialseite her ein Ringelement 24 in koaxialer Anordnung
angesetzt. Dieses wird ebenfalls von den Schrauben 22 gehalten.
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Bei
entsprechend gesteuerter Fluidbeaufschlagung des Schwenkkolbens 13 läßt sich
an dem Abtriebsabschnitt 12 eine hin- und hergehende Drehbewegung abgreifen,
deren maximaler Drehwinkel beim Ausführungsbeispiel etwa bei 315° liegt.
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Weitere
Details zu einem bevorzugten Aufbau des Drehantriebes
1 können der
DE 195 11 488 C2 entnommen
werden, auf die an dieser Stelle ausdrücklich verwiesen wird.
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An
seiner dem Abtriebsabschnitt 12 axial entgegengesetzten
Seite ist der Drehantrieb 1 mit einer insgesamt mit Bezugsziffer 25 bezeichneten
Einstelleinrichtung ausgestattet, mit der sich der der Abtriebswelle 4 ermöglichte
Drehwinkel einstellen und in variabler Weise begrenzen läßt. Sie
wirkt zwischen dem Antriebsgehäuse 2 und
der Abtriebswelle 4 und gestattet eine Vorgabe des Drehwinkels
der Abtriebswelle 4 in nerhalb des maximal möglichen
Drehwinkels. Mit der Einstelleinrichtung 25 kann zum einen verhindert
werden, dass der Schwenkkolben 13 auf den im Antriebsraum 3 platzierten
Kolbenraumteiler aufprallt und Schaden nimmt. Ferner kann der Drehwinkel
der Abtriebswelle 4 dem momentanen Einsatzzweck entsprechend
variabel vorgegeben werden.
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Die
Einstelleinrichtung 25 verfügt über einen als Schwenkanschlag 26 bezeichneten
Anschlagkörper,
der mit einem aus dem Antriebsgehäuse 2 herausragenden
Endabschnitt 27 der Abtriebswelle 4 in drehfester
Verbindung steht, von der er radial absteht. Zweckmäßigerweise
verfügt
er über
eine mit einer Innenverzahnung versehene Lagerbuchse 28, die
formschlüssig
auf den mit einer komplementären Außenverzahnung
versehenen Endabschnitt 27 aufgesteckt und axial fixiert
ist. Von der Lagerbuchse 28 steht flügelartig radial ein Anschlagarm 32 des Schwenkanschlags 26 ab,
der im Betrieb des Drehantriebes 1 eine der Bewegung des
Schwenkkolbens 13 entsprechende Schwenkbewegung gemäß Doppelpfeil 33 ausführt.
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Der
Schwenkanschlag 26 kann schwenkrichtungsabhängig mit
je einem von zwei Gegenanschlägen 34, 35 zusammenwirken.
Diese sind so am Antriebsgehäuse 2 angeordnet,
dass sie zu beiden Seiten in die Schwenkbahn des Schwenkanschlages 26 ragen.
Sie sind jeweils an einer sich in der Schwenkrichtung 33 zumin dest
ein Stück
weit um die Längsachse 8 der
Abtriebswelle 4 herum erstreckenden gehäusefesten kreisbogenförmigen Führungseinrichtung 36 in
deren Längsrichtung
verschiebbar geführt, wobei
sie sich stufenlos in unterschiedlichen Anschlagstellungen lösbar gehäusefest
festlegen lassen.
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Die
beiden Gegenanschläge 34, 35,
sind zweckmäßigerweise
an einer gemeinsamen Führungseinrichtung 36 gelagert,
die wie abgebildet ringartig in sich geschlossen sein kann und sich
somit über
einen Zentriwinkel von 360° um
die Abtriebswelle 4 herum erstreckt.
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Vorzugsweise
ist die Führungseinrichtung 36 von
einer in der Achsrichtung der Längsachse 8 offenen
nutartigen Oberflächenvertiefung 37 an
der der Einstelleinrichtung 25 zugewandten Stirnseite des Antriebsgehäuses 2 gebildet.
Exemplarisch ist sie von einem ringförmigen Zwischenraum zwischen
einem rückseitig
an dem Gehäusegrundkörper 23 ausgebildeten
bundartigen Vorsprung 38 und dem an dieser Stirnseite angesetzten
Ringelement 24 definiert. Jeder Gegenanschlag 34, 35 besitzt
einen an seiner Unterseite vorstehenden Führungsvorsprung 42,
mit dem er in die Oberflächenvertiefung 37 eintaucht
und dabei von deren innerer und äußerer Flanke 43, 44 seitlich
abgestützt
und geführt
ist. Die radial orientierten Innen- und Außenflächen des Führungsvorsprunges 42 weisen
zweckmäßiger weise
jeweils die gleiche Krümmung
auf wie die mit ihnen jeweils kooperierende Flanke 43, 44.
Durch diesen Führungseingriff
ist der Gegenanschlag 34, 35 auch an einem Verdrehen
um seine eigene Achse bezüglich dem
Antriebsgehäuse 2 gehindert.
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Aus 3 und 7 ist
eine bevorzugte Querschnittskontur der Oberflächenvertiefung 37 gut ersichtlich.
Die Oberflächenvertiefung 37 besitzt
einen sich an die axial orientierte Stirnfläche 45 des Antriebsgehäuses 2 anschließenden Halsabschnitt 46,
an den sich in der axialen Tiefenrichtung ein breiterer Befestigungsabschnitt 47 anschließt. Der
Führungsvorsprung 42 taucht
in den Halsabschnitt 46 ein. Innerhalb des Befestigungsabschnittes 47 befindet
sich eine Klemmmutter 48, deren Innengewinde 52 mit
dem Halsabschnitt 46 fluchtet. Aufgrund einer entsprechend
ausgebildeten Umfangsgestaltung ist die Klemmmutter 48 innerhalb
des Befestigungsabschnittes 47 zwar unverdrehbar blockiert,
kann jedoch im nicht festgezogenen Zustand längs der Oberflächenvertiefung 37 verschoben
werden.
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Die
Klemmmutter 48 ist Bestandteil einer insgesamt mit Bezugsziffer 53 bezeichneten
Klemmeinrichtung, die dazu dient, den Gegenanschlag 34, 35 in
der eingestellten Anschlagstellung lösbar gehäusefest festzulegen. Jedem
Gegenanschlag 34, 35 ist eine eigene Klemmeinrichtung 53 zugeordnet.
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Zu
der Klemmeinrichtung 53 gehört auch eine den zugeordneten
Gegenanschlag 34, 35 in zu der Längsachse 8 paralleler
Richtung durch eine Durchbrechung 76 hindurch durchsetzende
Klemmschraube 54. Diese stützt sich mit ihrem Schraubenkopf 55 am
Gegenanschlag 34, 35 ab und ist in das Innengewinde 52 der
Klemmmutter 48 eingeschraubt. Da die Klemmutter 48 die
zwischen dem Halsabschnitt 46 und dem Befestigungsabschnitt 47 vorhandene
Stufe der Oberflächenvertiefung 37 axial hintergreift,
kann der Gegenanschlag 34, 35 durch Festziehen
der Klemmschraube 54 in zu der Längsachse 8 paralleler
Richtung mit dem Antriebsgehäuse 2 fest
verspannt werden. Zum Verändern
der Anschlagstellung wird die Klemmschraube 54 vorübergehend
gelöst.
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Die
beiden Gegenanschläge 34, 35 sind
individuell und unabhängig
voneinander einstellbar. Dadurch kann die winkelmäßige Endposition
der Abtriebswelle 4 bei beiden Bewegungsrichtungen variabel
vorgegeben werden. Es besteht allerdings auch die Möglichkeit,
den Drehantrieb 1 mit nur einem einstellbaren Gegenanschlag
auszustatten. Die Winkelbegrenzung in der anderen Bewegungsrichtung
kann dann beispielsweise über
einen starren Gegenanschlag bewirkt werden, der ebenfalls mit dem Schwenkanschlag 26 zusammenarbeitet
oder – im Innern
des Antriebsraumes 3 – mit
dem dortigen Schwenkkolben 13.
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Die
Stirnfläche 45 bildet
eine bezüglich
der Längsachse 8 sowohl
radial außerhalb
als auch radial innerhalb der Oberflächenvertiefung 37 angeordnete
gehäuseseitige
Klemmfläche 56.
Sie verläuft zweckmäßigerweise
in einer zu der Längsachse 8 rechtwinkeligen
Ebene. Jeder Gegenanschlag 34, 35 hat an der dem
Antriebsgehäuse 2 zugewandten
Unterseite, seitlich neben dem Führungsvorsprung 42, eine
Abstützfläche 57.
Bei festgezogener Klemmeinrichtung 53 ist die Abstützfläche 57 des
betreffenden Gegenanschlages 34, 35 kraftschlüssig mit
der Klemmfläche 56 lösbar verspannt.
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Die
Klemmfläche 56 erstreckt
sich zumindest ein Stück
weit um die Längsachse 8,
und zwar zumindest überall
dort, wo sich eine potenzielle Anschlagstellung befindet. Zweckmäßigerweise
handelt es sich bei ihr um eine in sich geschlossene Ringfläche, die
konzentrisch zu der Längsachse 8 angeordnet
ist. Die Abstützfläche 57 hat
zweckmäßigerweise
einen zu der Klemmfläche 56 parallelen
Verlauf.
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Zusätzlich zu
den geschilderten, eine kraftschlüssige Fixierung des Gegenanschlages 34, 35 bewirkenden
Maßnahmen,
enthält
die Einstelleinrichtung 25 auch noch Mittel, um den Gegenanschlag 34, 35 bezüglich dem
Antriebsgehäuse 2 in
der Drehrichtung 17 formschlüssig zu fixieren. Diese Mittel
umfassen eine an der dem Antriebsgehäuse 2 axial zugewandten Unterseite
des Gegenanschlages 34, 35 ausgebildete Verankerungsstruktur 58,
die mindestens einen und vorzugsweise mehrere axial abstehende Verankerungsvorsprünge 62 umfasst.
Gegenüber
einer theoretisch möglichen
Einzahl von Verankerungsvorsprüngen 62 hat
eine Mehrzahl von Verankerungsvorsprüngen 62 den Vorteil
einer besseren Verteilung der auftretenden Kräfte.
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Der
Verankerungsstruktur 58 liegt eine wiederum von der Stirnfläche 45 gebildete
gehäuseseitige
Verankerungsfläche 63 gegenüber. Diese
erstreckt sich wie die Klemmfläche 56 zumindest
ein Stück
weit und vorzugsweise ringförmig
in sich geschlossen um die Längsachse 8 der
Abtriebswelle 4 herum, mit dieser Längsachse 8 als Zentrum.
In 6 sind die Ränder
der Verankerungsfläche 63 zur
besseren Kenntlichmachung strichpunktiert angedeutet, da die Verankerungsfläche 63 in
der Praxis zweckmäßigerweise
ansatzlos in die radial benachbarte Klemmfläche 56 übergeht.
Bevorzugt erstreckt sich die Klemmfläche 56 sowohl radial
außerhalb
als auch radial innerhalb der Verankerungsfläche 63. Die genannten
Flächen 56, 63 können insbesondere
in einer gemeinsamen Ebene liegen.
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Bei
dem bevorzugten Ausführungsbeispiel liegt
die Verankerungsfläche 63 mit
Bezug zur Längsachse 8 radial
außerhalb
der Oberflächenvertiefung 37.
Alternativ oder zusätzlich könnte aber
auch eine radial innerhalb der Oberflächenvertiefung 37 verlaufende
Verankerungsfläche 63 vorhanden
sein, der dann ebenfalls eine vom Gegenanschlag 34, 35 getragene
Verankerungsstruktur 58 gegenüberliegt.
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Bevor
ein Gegenanschlag 34, 35 erstmalig montiert wird,
ist die Verankerungsfläche 63 glattflächig. Sie
besitzt noch keine an der formschlüssigen Verankerung mitwirkende
Vertiefungen. Jeder Gegenanschlag 34, 35 kann
mithin um die Längsachse 8 herum
stufenlos in jeder gewünschten
Anschlagstellung positioniert werden. Dies geschieht in einem Zustand,
zu dem der Gegenanschlag 34, 35 durch die zugeordnete
Klemmeinrichtung 53 an der Führungseinrichtung 36 in
Führungseingriff
gehalten ist, die Klemmeinrichtung 53 jedoch noch nicht
festgezogen ist. Folglich liegen in diesem Positionierzustand die
Verankerungsvorsprünge 62 an
der Verankerungsfläche 63 an
und können
beim Verstellen des Gegenanschlages 34, 35 darauf
entlang gleiten. Die Abstützfläche 57 ist
hierbei noch zur Klemmfläche 56 beabstandet.
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Ist
eine gewünschte
Anschlagstellung gefunden, wird der Gegenanschlag 34, 35 durch
Betätigung
der Klemmeinrichtung 53 festgespannt. Die dabei wirksame
Spannrichtung ist in 9 durch einen Pfeil 64 angedeutet.
Bei diesem Festspannen werden die vorhandenen Verankerungsvorsprünge 62 gemäß 8 in
die Verankerungsfläche 63 eingedrückt, wobei
sie Gehäusematerial
verdrängen
und jeweils eine bleibende Verankerungsvertiefung 65 in der
Verankerungsfläche 63 bzw.
dem diese bildenden Gehäusebestandteil
hervorrufen. Diese Verankerungsvertiefungen 65 bilden insgesamt
eine gehäuseseitige
Vertiefungsstruktur 61.
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Folglich
ist der Gegenanschlag 34, 35 mit dem Antriebsgehäuse 2 verzahnt
und erfährt
eine äußerst wirksame
Abstützung
gegen von dem aufprallenden Schwenkanschlag 26 hervorgerufene
Aufpallkräfte 66.
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Die
mehreren Verankerungsvorsprünge 62 sind
zweckmäßigerweise
in der – gekrümmten – Längsrichtung
der Verankerungsfläche 63 aufeinanderfolgend
am Gegenanschlag 34, 35 angeordnet. Exemplarisch
sind pro Gegenanschlag 34, 35 vier solcher Verankerungsvorsprünge 62 vorhanden.
In 1 sind die von diesen vier Verankerungsvorsprüngen 62 bei
der Erstmontage des Gegenanschlages 34, 35 in
der Verankerungsfläche 63 hervorgerufenen
Verankerungsvertiefungen 65 gut ersichtlich.
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Die
Verankerungsvorsprünge 62 haben zweckmäßigerweise
jeweils eine Zahnstruktur mit Längsgestalt,
wobei ihre Längsrichtung – wie dies aus 6 gut
ersichtlich ist – bevorzugt
radial bezüglich
der Längsachse 8 verläuft. Auf
diese Weise ergibt sich eine besonders große wirksame Eingriffsfläche zwischen
jedem Verankerungsvorsprung 62 und dem Antriebsgehäuse 2.
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Soll
ein Gegenanschlag 34, 35 versetzt werden, wird
die Klemmeinrichtung 53 soweit gelöst, dass der Gegenanschlag 34, 35 durch
leichtes axiales Abheben vom Antriebsgehäuse 2 außer Eingriff mit
der eingeformten Vertiefungsstruktur 61 bringbar ist. In
diesem abgehobenen Zustand kann er dann längs der Oberflächenvertiefung 37 bis
zur nächsten gewünschten
Anschlagstellung verschoben werden, wo die geschilderte Prozedur
durch neuerliches Aktivieren der Klemmeinrichtung 53 erneut
stattfindet. Die Verankerungsvorsprünge 62 drücken dann
also neue Verankerungsvertiefungen 65 in die Verankerungsfläche 63 ein.
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Wenn
es eine gewünschte
neue Anschlagstellung erfordert, kann ein Gegenanschlag 34, 35 auch
nur soweit versetzt werden, dass einer oder mehrere seiner Verankerungsvorsprünge 62 jeweils einer
bereits eingedrückten
Verankerungsvertiefung 65 gegenüberliegen, so dass beim Festspannen
nurmehr eine geringere Anzahl von Verankerungsvertiefungen 65 hergestellt
wird als Verankerungsvorsprünge 62 vorhanden
sind.
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Sind
nach einigen Positionsänderungen
an mehreren Stellen der Verankerungsfläche 63 eingeformte
Verankerungsvertiefungen 65 vorhanden, kann bei nachfolgenden Änderungen
der Anschlagstellung – sofern
passend – sogar
auf vorhandene Verankerungsvertiefungen 65 zurückgegriffen
werden, ohne dass es eines neuen Eindrückens weiterer Verankerungsvertiefungen 65 bedürfte.
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Die
Verankerungsstruktur 58 ragt ausgehend von einer Grundfläche 67 des
Gegenanschlages 34, 35 nach unten, die zweckmäßigerweise
bezüglich der
benachbarten Abstützfläche 57 entgegen
der Spannrichtung 64 zurückversetzt ist. Mit anderen Worten
kommen die den Spitzen entgegengesetzten Fußabschnitte 68 der
Verankerungsvorsprünge 62 bezüglich der
Abstützfläche 57 versenkt
im Gegenanschlag 34, 35 zu liegen. Dies bewirkt
eine Begrenzung der Eindringtiefe der Verankerungsvorsprünge 62.
Der axiale Versatz der Grundfläche 67 bezüglich der
Abstützfläche 57 ist
aus 9 gut ersichtlich. Die 8 illustriert,
dass bei dieser Konstellation bei festgespanntem Gegenanschlag 34, 35 ein
Freiraum 72 zwischen der Grundfläche 67 und der dieser
gegenüberliegenden
Verankerungsfläche 63 verbleibt,
der von den Verankerungsvorsprüngen 62 durchsetzt
ist. Dieser Freiraum 72 könnte als Verformungsfreiraum bezeichnet
werden, weil er Platz schafft für
das von den eindringenden Verankerungsvorsprüngen 62 verdrängte Material
des Antriebsgehäuses 2.
Selbiges ist in 8 bei 73 angedeutet.
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Bei
einem nachfolgenden Umpositionieren eines Gegenanschlages 34, 35 kann
das verdrängte Material 73 den
Klemmvorgang nicht beeinträchtigen,
weil die miteinander kooperierenden Abstütz- und Klemmflächen 57, 56 längsseits
neben der Verankerungsfläche 63 angeordnet
sind und dort weiterhin ungehindert flächenbündig aufeinander liegen können, ohne
Verkantungsgefahr für
den festzusetzenden Gegenanschlag 34, 35.
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Wie
aus 4 hervorgeht, kann es sich bei der Grundfläche 67 um
die Grundfläche
einer in die Bodenfläche
des Gegenanschlages 34, 35 eingebrachten kreisbogenförmigen Nut 74 handeln.
Die Verankerungsvorsprünge 62 sind
mit ihren Fußabschnitten 68 in
dieser Nut 74 versenkt aufgenommen und ragen mit ihren
Spitzenabschnitten darüber
hinaus. Somit kann praktisch die gesamte, in 4 und 5 nach
oben weisende Bodenfläche
des Gegenanschlages 34, 35 als Abstützfläche 57 fungieren,
die lediglich bereichsweise von der Verankerungsstruktur 58 unterbrochen
ist. Die Nut 74 mündet
zweckmäßigerweise
stirnseitig zu je einer Seitenfläche
des Gegenanschlages 34, 35 aus.
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Zweckmäßigerweise
schließen
sich die Verankerungsvorsprünge 62 eines
jeweiligen Gegenanschlages 34, 35 nicht unmittelbar
aneinander an. Es ist von Vorteil, wenn zwischen ihren Fußabschnitten 68 ein
gewisser Abstand vorhanden ist, wie dies in 8 und 9 gut
zum Ausdruck kommt. Die Grundfläche 67 kann
sich zwischen den Fußabschnitten 68 mit
einem zur benachbarten Abstützfläche 57 parallelen
Flächenabschnitt
erstrecken.
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Eine
zweckmäßige Anordnung
der Verankerungsfläche 63 illustrieren
die 6 und 7. Demnach ist die Verankerungsfläche 63 quer
zur Längsachse 8 der
Abtriebswelle 4 mit radialem Abstand zur Öffnung der
Oberflächenvertiefung 34 angeordnet. Mithin
verbleibt zwischen der Öffnung
der Oberflächenvertiefung 37 und
dem dieser zugewandten Rand der Verankerungsfläche 63 eine nicht
von der Verankerungsstruktur 58 beaufschlagbare glattflächige Randfläche 75 mit
einer gewissen radialen Ausdehnung. Dies hat zur Folge, dass die
benachbarte Flanke des Halsabschnittes 46 keine Verformung durch
die in die Verankerungsfläche 36 eingedrückten Verankerungsvorsprünge 62 erfährt. Mithin
bleibt die Verschiebbarkeit des Führungsvorsprunges 62 längs der
Oberflächenvertiefung 37 uneingeschränkt erhalten.
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Zweckmäßigerweise
besteht die Verankerungsstruktur 58 aus härterem Material
als die Verankerungsfläche 63.
Während
letztere beim Ausführungsbeispiel
aus einem Aluminiummaterial besteht, besteht die Verankerungsstruktur 58 aus
bevorzugt gehärtetem
Stahl.
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Die 5 zeigt
in einer Unteransicht, wie ein Gegenanschlag 35 im Bereich
des Führungsvorsprunges 42 von
der bohrungsartigen Durchbrechnung 76 durchsetzt ist, durch
die die Klemmschraube 54 hindurchgreifen kann. Man erkennt
hierbei ferner, dass es zugunsten einer gleichmäßigen Krafteinleitung in die
Verankerungsvorsprünge 62 zweckmäßig ist,
wenn die Verankerungsvorsprünge 62 teils
diesseits und teils jenseits einer Radialebene 71 liegen, die
die Längsachse 8 der
Abtriebswelle 4 und auch die Längsachse der Klemmschraube
enthält.
Vorzugsweise ist eine symmetrische Anordnung der Verankerungsvorsprünge 62 bezüglich dieser
Radialebene 71 vorhanden.
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Jeder
Gegenanschlag 34, 35 enthält zweckmäßigerweise einen beispielsweise
blockförmigen Hauptkörper 77,
an dem die bisher geschilderten, sich auf die Klemmbefestigung beziehenden
Maßnahmen
des zugeordneten Gegenanschlages 34, 35 vorgesehen
sind. Dieser Hauptkörper 77 trägt eine dem
Anschlagarm 32 entgegenragende Anschlagfläche 78,
auf die der Anschlagarm 32 bei Erreichen der gewünschten
Winkelstellung auftrifft.
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Die
Anschlagfläche 78 kann
ein bezüglich dem
Hauptkörper 77 unverstellbarer
Bestandteil des Gegenanschlages 34, 35 sein, wenn
sämtliche
Einstellmaßnahmen
durch die Positionierung des Gegenanschlages 34, 35 relativ
zum Antriebsgehäuse 2 vorge nommen
werden können
oder wenn der Schwenkanschlag 26 über Mittel zur Feinjustierung verfügt.
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Vorzugsweise
ist die Anschlagfläche 78 an einem
bezüglich
dem Hauptkörper 77 als
separates Bauteil ausgebildeten Anschlagkörper 81 vorgesehen,
der relativ zum Hauptkörper 77 etwa
tangential zu der Schwenkbewegung 33 verstellbar ist, um
eine Feinjustierung der für
die Abtriebswelle 4 vorzugebenden Drehposition zu ermöglichen.
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Der
Anschlagkörper 81 ist
beim Ausführungsbeispiel
als Anschlagschraube ausgeführt,
die in den Hauptkörper 77 eingeschraubt
ist und in der eingestellten Position durch eine Kontermutter 82 festgesetzt
werden kann. Bei dem Anschlagkörper 81 kann
es sich aber beispielsweise auch um das eingeschraubte Gehäuse eines
den Endaufprall des Schwenkarmes 32 abmildernden Stoßdämpfers handeln.
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Um
die Anzahl der herzustellenden Verankerungsvertiefungen 65 gering
zu halten, sind die Verankerungsvorsprünge 62 zweckmäßigerweise
in einer regelmäßigen Teilung
angeordnet. Bei sich überschneidenden
Anschlagpositionen können
somit, wie schon erwähnt,
einige der vorhandenen Verankerungsvertiefungen 65 mehrfach
genutzt werden. In Verbindung mit den geschilderten Feineinstellungsmaßnahmen
ist es dabei ferner vorteilhaft, wenn der Abstand zwischen aufeinanderfolgenden
Verankerungsvorsprüngen 62 maximal
dem Verstellbereich des Anschlagkörpers 81 entspricht.
Bei Änderungen in
der Anschlagstellung kann man somit das Rastermaß bereits hergestellter Verankerungsvertiefungen 65 zugrunde
legen, um den Hauptkörper 77 diesem Rastermaß entsprechend
schrittweise umzupositionieren, wobei man den Zwischenbereich durch
die Feinjustierung mittels des Anschlagkörpers 81 abdecken
kann. Wenn also die Gegenanschläge 34, 35 erst
einmal in unterschiedlichen Anschlagstellungen festgeklemmt worden
sind, bedarf es vielfach bei späteren
Umpositionierungen keiner Neuherstellung weiterer Verankerungsvertiefungen 65,
sondern man kann auf die vorhandenen zurückgreifen.