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Die Erfindung betrifft einen fluidbetätigten Drehantrieb, mit einem Antriebsgehäuse und einer diesbezüglich durch Fluidkraft zur einer hin- und hergehenden Drehbewegung um ihre Längsachse antreibbaren Abtriebswelle, sowie mit einem mit der Abtriebswelle bewegungsgekoppelten Schwenkanschlag, der zur variablen Begrenzung des Drehwinkels der Abtriebswelle mit mindestens einem in seine Schwenkbahn ragenden Gegenanschlag zusammenarbeitet, der um die Längsachse der Abtriebswelle herum in unterschiedlichen Anschlagstellungen positionierbar und dort durch eine Klemmeinrichtung jeweils mit einer sich zumindest ein Stück weit um die Längsachse der Abtriebswelle herum erstreckenden gehäusefesten Klemmfläche lösbar verspannbar ist.
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Ein aus der
DE 195 11 488 A1 bekannter Drehantrieb dieser Art enthält zwei an einer gehäusefesten Kreisbogenführung verstellbar angeordnete Gegenanschläge für einen mit der Abtriebswelle drehfest verbundenen Schwenkanschlag. Die Gegenanschläge können mittels Klemmeinrichtungen in unterschiedlichen Anschlagstellungen entlang des Außenumfanges der Abtriebswelle positioniert werden, um den Drehwinkel der Abtriebswelle nach Bedarf vorzugeben. Durch die Klemmeinrichtung ist eine kraftschlüssige Verbindung mit dem Abtriebsgehäuse möglich, indem der betreffende Gegenanschlag mit einer gehäusefesten Klemmfläche verspannbar ist.
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Im Normalfall reicht die kraftschlüssige Fixierung der Gegenanschläge aus, um unerwünschte Veränderungen der eingestellten Anschlagstellung zu vermeiden. Vor allem bei sicherheitsrelevanten Anwendungen besteht jedoch Bedarf an einer noch zuverlässigeren Fixierung der Gegenanschläge, die ein erhöhtes Maß an Sicherheit gegen Verrutschen bietet.
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Aus der
DE 199 34 279 B4 ist es in Verbindung mit der Positionierung von Anschlägen bei einem Linearantrieb bekannt, zum einen gehäuseseitig und zum anderen am betreffenden Anschlag zueinander komplementäre zahnstangenartige Verzahnungen vorzusehen, die in unterschiedlichen Positionen miteinander in Verzahnungseingriff bringbar sind. Derartige Verzahnungsmittel sind bei einem Drehantrieb zwar auch realisierbar – zum Beispiel gemäß
WO 99/14506 A1 – jedoch aufgrund der hier erforderlichen gekrümmten Gestaltung nur mit sehr großem Aufwand. Zudem gestattet der Verzahnungseingriff keine stufenlose Positionierung der Anschläge.
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Aus der
JP 9-317710 A ist ein Drehantrieb bekannt, der zur Begrenzung des Drehwinkels seiner Abtriebswelle einen Anschlag aufweist, der in unterschiedlichen Anschlagstellungen positionierbar ist. Die Positionierung wird mittels eines Verriegelungselementes bewirkt, das eine Verzahnung aufweist, die in einen außen am Gehäuse des Drehantriebes ausgebildeten Verzahnungsabschnitt eingreift.
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Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, bei einem fluidbetätigten Drehantrieb Maßnahmen vorzuschlagen, die ein erhöhtes Maß an Sicherheit gegen Verrutschen des oder der Gegenanschläge bieten.
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Zur Lösung dieser Aufgabe ist vorgesehen, dass der mindestens eine Gegenanschlag eine aus mindestens einem Verankerungsvorsprung bestehende Verankerungsstruktur aufweist, der eine sich zumindest ein Stück weit um die Längsachse der Abtriebswelle herum erstreckende, vor der Erstmontage des mindestens einen Gegenschlages glattflächige gehäusefeste Verankerungsfläche gegenüberliegt, in die die Verankerungstruktur beim Festspannen des Gegenanschlages unter Bildung einer mindestens eine Verankerungsvertiefung aufweisenden bleibenden Vertiefungsstruktur eindrückbar ist.
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Auf diese Weise ist der mindestens eine Gegenanschlag in der gewünschten Anschlagstellung nicht nur kraftschlüssig, sondern zusätzlich formschlüssig fixierbar. Dies führt zu einer erhöhten Sicherheit gegen Verrutschen, insbesondere auch bei hohen Aufprallkräften des Schwenkanschlages und/oder bei mit der Zeit eventuell nachlassenden Klemmkräften. Diese erhöhte Sicherheit kann relativ kostengünstig gewährleistet werden, weil gehäuseseitig auf die Bereitstellung einer vorgefertigten Verzahnung verzichtet werden kann. Die für den Formschluss mitverantwortlichen gehäuseseitigen Verankerungsvertiefungen werden beim erstmaligen Festklemmen eines Gegenanschlages in der gewünschten Anschlagstellung selbstätig in eine bis dahin glattflächige Verankerungsfläche eingedrückt. Dies hat auch den Vorteil, dass zumindest bei der erstmaligen Fixierung eines Gegenanschlages in einer Anschlagstellung eine stufenlose Positionierung und mithin eine exakte Einstellung möglich ist.
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Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung gehen aus den Unteransprüchen hervor.
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Der mindestens eine in die Klemmfläche eindrückbare Verankerungsvorsprung kann beispielsweise pyramidenförmig oder kegelförmig gestaltet sein. Um eine relativ hohe Belastbarkeit zu gewährleisten, empfiehlt es sich jedoch, auf einen quer zur gekrümmten Längsachse der Verankerungsfläche verlaufenden Verankerungszahn zurückzugreifen, dessen Zahnspitze eine linienartige Kontur haben kann.
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Es ist ferner vorteilhaft, wenn die Verankerungsstruktur des Gegenanschlages nicht nur einen einzigen Verankerungsvorsprung aufweist, sondern mehrere in der gekrümmten Längsrichtung der Verankerungsfläche aufeinanderfolgende Verankerungsvorsprünge. Diese sind zweckmäßigerweise bezüglich dem Krafteinleitungsbereich der Klemmeinrichtung symmetrisch platziert.
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Sind mehrere Verankerungsvorsprünge vorhanden, empfiehlt sich die Einhaltung eines relativ großen Abstandes zwischen jeweils benachbarten Verankerungsvorsprüngen. Ein Abstand sollte nicht nur zwischen den Spitzenbereichen vorhanden sein, sondern auch zwischen den Fußbereichen, dort wo die Verankerungsvorsprünge ihren Ausgangspunkt haben. In dem Bereich zwischen den Fußabschnitten zweier benachbarter Verankerungsvorsprünge ist zweckmäßigerweise eine zur gegenüberliegenden Verankerungsfläche parallele Fläche vorhanden.
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Im durch die Klemmeinrichtung fest fixierten Zustand ist der betreffende Gegenanschlag zweckmäßigerweise mit einer zur gehäusefesten Klemmfläche parallelen Abstützfläche mit der Klemmfläche fest verspannt. Die Verankerungsstruktur ragt zweckmäßigerweise über die Abstützfläche vor.
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Vorzugsweise ragt die Verankerungsstruktur derart von einer Grundfläche des Gegenanschlages weg, dass im durch die Klemmeinrichtung festgespannten Zustand des Gegenanschlages zwischen dieser Grundfläche und der dieser gegenüberliegenden Verankerungsfläche ein Freiraum verbleibt, den der zugeordnete mindestens eine Verankerungsvorsprung bei seinem Eingriff in die Verankerungsfläche durchquert. Der Freiraum wird insbesondere dadurch definiert, dass der Gegenanschlag mit seiner Abstützfläche an der Klemmfläche zur Anlage gelangt und die Grundfläche bezüglich der Abstützfläche zumindest ein kleines Stück entgegen der Klemmrichtung zurückversetzt ist. Das durch das Eindringen der Verankerungsstruktur in die Verankerungsfläche verdrängte Material kann ohne Widerstand in den Freiraum hinein verformt werden, so dass keine unerwünschten Materialverdichtungen auftreten und der Gegenanschlag bei späteren Einstellmaßnahmen weiterhin problemlos positioniert werden kann.
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Die Klemmfläche ist zweckmäßigerweise so angeordnet, dass sie sich bezüglich der Längsachse der Abtriebswelle radial außerhalb oder radial innerhalb der Verankerungsfläche erstreckt oder, vorzugsweise, radial beidseits der Verankerungsfläche. Letzteres hat eine optimale Abstützung zur Folge, ohne dass der Gegenanschlag beim Festziehen zum Verkippen neigt.
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Zweckmäßigerweise ist der mindestens eine Gegenanschlag an einer sich zumindest ein Stück weit um die Längsachse der Abtriebswelle herum erstreckenden gehäusefesten kreisbogenförmigen Führungseinrichtung verschiebbar geführt. Bei gelöster Klemmeinrichtung kann er an der Führungseinrichtung verbleiben und durch Verschieben in der gewünschten Anschlagstellung insbesondere stufenlos positioniert werden. Die kreisbogenförmige Führungseinrichtung erstreckt sich zweckmäßigerweise über einen Zentriwinkel von 360°, so dass ein geschlossener Kreis vorliegt, was die Positionierung der Gegenanschläge erleichtert, weil sie durch das Gehäuse nicht behindert werden.
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Eine besonders kostengünstige Realisierungsform der Führungseinrichtung sieht eine zu dem mindestens einen Gegenanschlag hin offene gehäusefeste kreisbogenförmige Oberflächenvertiefung vor, in die der mindestens eine Gegenanschlag mit mindestens einem an seiner Unterseite vorstehenden Führungsvorsprung axial eingreift. Bei zumindest leicht gelöster Klemmeinrichtung kann der Gegenanschlag dann zweckmäßigerweise längs der Oberflächenvertiefung verstellt werden, wobei er von den einander radial zugewandten Vertiefungsflanken geführt ist.
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Die Verankerungsfläche ist zweckmäßigerweise mit radialem Abstand zu der Oberflächenvertiefung angeordnet, so dass die von der Verankerungsstruktur in die Verankerungsfläche eingedrückten Verankerungsvertiefungen radial vor der Oberflächenvertiefung enden und keine Verformungen der benachbarten Vertiefungsflanke hervorrufen. Auf diese Weise wird die Verschiebbarkeit des Gegenanschlages in der Oberflächenvertiefung nicht beeinträchtigt.
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Bevorzugt enthält die Klemmeinrichtung eine den Gegenanschlag durchsetzende Klemmschraube, die in ein gehäusefest abgestütztes Gewinde einschraubbar ist. Das Gewinde ist insbesondere Bestandteil einer sich in der Oberflächenvertiefung abstützenden Klemmmutter. Die Klemmschraube ist vorzugsweise so angeordnet, dass sie den gegebenenfalls vorhandenen Führungsvorsprung durchsetzt.
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Der mit dem mindestens einen Gegenanschlag kooperierende Bestandteil des Schwenkanschlages ist zweckmäßigerweise ein flügelartig radial von der Abtriebswelle weg ragender Anschlagarm.
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Bei dem mit dem Schwenkanschlag kooperierenden Bestandteil des mindestens einen Gegenanschlages handelt es sich zweckmäßigerweise um einen Anschlagkörper, der von einem Hauptkörper des Gegenanschlages getragen ist, an dem die Verankerungsstruktur und auch die gegebenenfalls vorhandene Anschlagfläche ausgebildet ist. Der Anschlagkörper kann ein einfaches Bauteil sein, beispielsweise eine Anschlagschraube. Er kann aber auch vom Gehäuse eines fluidischen Stoßdämpfers gebildet sein, wenn der Gegenanschlag mit einem solchen ausgestattet ist. Zweckmäßig ist es auf jeden Fall, den Anschlagkörper verstellbar am Hauptkörper anzuordnen, so dass mit ihm eine Feinjustierung der in der jeweiligen Anschlagstellung vorzugebenden Drehposition der Abtriebswelle möglich ist.
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Enthält die Verankerungsstruktur mehrere in der Längsrichtung der Verankerungsfläche aufeinander folgende Verankerungsvorsprünge, wird deren Abstand zweckmäßigerweise so gewählt, dass er nicht größer ist als der Verstellbereich des Anschlagkörpers. Bei einer Umpositionierung eines Gegenanschlages kann somit eine neue Anschlagstellung derart gewählt werden, dass mindestens ein Verankerungsvorsprung in eine in die Klemmfläche bereits eingedrückte Verankerungsvertiefung eingreift und keine neue Verankerungsvertiefung hervorruft. Die dabei entstandene Verlagerung um einen Teilungsabstand kann vom Verstellbereich des einstellbaren Anschlagkörpers überbrückt bzw. abgedeckt werden. Somit besteht insgesamt auch die Möglichkeit, einen Gegenanschlag unter Rückgriff auf eine schon eingeformte Vertiefungsstruktur zu positionieren.
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Für die Verzahnungsstruktur wird zweckmäßigerweise auf ein gegenüber dem Material der Verankerungsfläche härteres Material zurückgegriffen. Es bietet sich vor allem Stahl an, insbesondere gehärteter Stahl, in Verbindung mit einer aus Aluminiummaterial bestehenden Verankerungsfläche.
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Nachfolgend wird die Erfindung anhand der beiliegenden Zeichnung näher erläutert. In dieser zeigen:
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1 eine bevorzugte Bauform des erfindungsgemäßen Drehantriebes in einer perspektivischen Darstellung, wobei ein Gegenanschlag im installierten Zustand und ein weiterer Gegenanschlag im abgenommenen Zustand gezeigt ist,
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2 den Drehantrieb aus 1 in einer Draufsicht mit Blickrichtung gemäß Pfeil II, wobei von dem abgehobenen Gegenanschlag nur die Außenkontur angedeutet ist,
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3 einen Querschnitt durch den Drehantrieb aus 2 und 6 gemäß Schnittlinie III-III im installierten Zustand beider Gegenanschläge,
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4 eine perspektivische Unteransicht eines Gegenanschlages, wobei nur der Hauptkörper und nicht auch der diesbezüglich einstellbare Anschlagkörper abgebildet ist,
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5 eine Draufsicht auf die Unterseite des Gegenanschlages aus 4 mit Blickrichtung gemäß Pfeil V,
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6 den in 2 strichpunktiert umrahmten Bereich in einer vergrößerten Darstellung,
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7 einen geschnittenen Ausschnitt des Drehantriebes im Bereich eines festgespannten Gegenanschlages gemäß Schnittlinie VII-VII aus 5 und 6,
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8 einen geschnittenen Ausschnitt des Drehantriebes im Bereich eines festgespannten Gegenanschlages gemäß Schnittlinie VIII-VIII aus 5 und 6, und
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9 die Anordnung aus 8 vor der Erstmontage des Gegenanschlages vor dem Eindrücken der zugeordneten Verankerungsvertiefungen.
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Der in seiner Gesamtheit mit Bezugsziffer 1 bezeichnete fluidbetätigte Drehantrieb wird bevorzugt mit Druckluft als Antriebsmedium betrieben, eignet sich jedoch auch für andere gasförmige oder auch für hydraulische Antriebsmedien.
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Der Drehantrieb 1 verfügt über ein als Antriebsgehäuse 2 bezeichnetes Gehäuse, in dem ein ringsum abschlossener Antriebsraum 3 ausgebildet ist. Bei axialer Blickrichtung verfügt der Antriebsraum 3 über einen kreisförmigen Querschnitt.
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Das Antriebsgehäuse 2 ist von einer sich in der Längsrichtung des Drehantriebes 1 erstreckenden Abtriebswelle 4 durchsetzt. Sie verläuft auch, insbesondere zentral, durch den Antriebsraum 3 hindurch. Über Lager 5 in den den Antriebsraum 3 beidseits axial begrenzenden Gehäusewänden 6, 7 des Antriebsgehäuses 2 ist die Abtriebswelle 4 drehgelagert, so dass sie bezüglich ihrer als Drehachse fungierenden Längsachse 8 relativ zum Antriebsgehäuse 2 verdrehbar ist.
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Der an der einen, in den Zeichnungen nach unten weisenden Axialseite des Antriebsgehäuses 2 herausragende Endabschnitt der Abtriebswelle 4 bildet einen Abtriebsabschnitt 12, der drehfest mit einem zu drehenden bzw. zu verschwenkenden Gegenstand verbindbar ist.
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Der Drehantrieb 1 des Ausführungsbeispiels ist als sogenannter Schwenkflügelantrieb oder Schwenkkolbenantrieb ausgebildet. Als Antriebselement enthält er einen in dem Antriebsraum 3 angeordneten, in drehfester Verbindung mit der Abtriebswelle 4 stehenden Schwenkkolben 13. Diese hat exemplarisch eine mit einer Innenverzahnung versehene Buchsenpartie 14, die formschlüssig auf die mit einer komplementären Außenverzahnung versehene Abtriebswelle 4 aufgesteckt ist. Eine andere Art der Verbindung, beispielsweise eine Pressverbindung oder auch eine einstückige Verbindung wäre ebenfalls möglich.
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In den Antriebsraum 3 ragt radial ein in 3 von der Abtriebswelle 4 verdeckter Kolbenraumteiler hinein, an dem die Buchsenpartie 14 dichtend anliegt. Zusammen mit einem radial von der Buchsenpartie 14 abstehenden Schwenkflügel 15 des Schwenkkolbens 13 unterteilt er den Antriebsraum 3 unter Abdichtung in zwei Arbeitsräume, in die jeweils einer von zwei das Antriebsgehäuse 2 durchsetzenden Fluidkanälen 16a, 16b einmündet. Über die Fluidkanäle 16a, 16b kann das erwähnte Antriebsfluid zu- und abgeführt werden, um den Schwenkkolben 13 zu einer Schwenkbewegung in der einen oder anderen Richtung anzutreiben. Aus dieser resultiert eine durch einen Doppelpfeil angedeutete, hin- und hergehende Drehbewegung 18 der Abtriebswelle 4 bezüglich der Längsachse 8, die mithin gleichzeitig eine Drehachse bildet.
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Zugunsten einer einfachen Montage ist das Antriebsgehäuse 3 beim Ausführungsbeispiel quer zur Längsachse 8 geteilt, so dass zwei axial aufeinanderliegende Gehäuseschalen 18, 19 vorliegen, die unter Zwischenfügung einer nicht näher dargestellten Dichtung miteinander verschraubt sind. Die hierbei verwendeten Schrauben 22 sind aus 1 und 2 ersichtlich. In jeder Gehäuseschale 18, 19 befindet sich ein axialer Abschnitt des Antriebsraumes 3.
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Die beiden Gehäuseschalen 18, 19 bilden gemeinsam einen Gehäusehauptkörper 23 des Antriebsgehäuses 2. An diesen ist als weiterer Bestandteil von der dem Abtriebsabschnitt 12 entgegengesetzten Axialseite her ein Ringelement 24 in koaxialer Anordnung angesetzt. Dieses wird ebenfalls von den Schrauben 22 gehalten.
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Bei entsprechend gesteuerter Fluidbeaufschlagung des Schwenkkolbens 13 läßt sich an dem Abtriebsabschnitt 12 eine hin- und hergehende Drehbewegung abgreifen, deren maximaler Drehwinkel beim Ausführungsbeispiel etwa bei 315° liegt.
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Weitere Details zu einem bevorzugten Aufbau des Drehantriebes
1 können der
DE 195 11 488 C2 entnommen werden, auf die an dieser Stelle ausdrücklich verwiesen wird.
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An seiner dem Abtriebsabschnitt 12 axial entgegengesetzten Seite ist der Drehantrieb 1 mit einer insgesamt mit Bezugsziffer 25 bezeichneten Einstelleinrichtung ausgestattet, mit der sich der der Abtriebswelle 4 ermöglichte Drehwinkel einstellen und in variabler Weise begrenzen läßt. Sie wirkt zwischen dem Antriebsgehäuse 2 und der Abtriebswelle 4 und gestattet eine Vorgabe des Drehwinkels der Abtriebswelle 4 innerhalb des maximal möglichen Drehwinkels. Mit der Einstelleinrichtung 25 kann zum einen verhindert werden, dass der Schwenkkolben 13 auf den im Antriebsraum 3 platzierten Kolbenraumteiler aufprallt und Schaden nimmt. Ferner kann der Drehwinkel der Abtriebswelle 4 dem momentanen Einsatzzweck entsprechend variabel vorgegeben werden.
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Die Einstelleinrichtung 25 verfügt über einen als Schwenkanschlag 26 bezeichneten Anschlagkörper, der mit einem aus dem Antriebsgehäuse 2 herausragenden Endabschnitt 27 der Abtriebswelle 4 in drehfester Verbindung steht, von der er radial absteht. Zweckmäßigerweise verfügt er über eine mit einer Innenverzahnung versehene Lagerbuchse 28, die formschlüssig auf den mit einer komplementären Außenverzahnung versehenen Endabschnitt 27 aufgesteckt und axial fixiert ist. Von der Lagerbuchse 28 steht flügelartig radial ein Anschlagarm 32 des Schwenkanschlags 26 ab, der im Betrieb des Drehantriebes 1 eine der Bewegung des Schwenkkolbens 13 entsprechende Schwenkbewegung gemäß Doppelpfeil 33 ausführt.
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Der Schwenkanschlag 26 kann schwenkrichtungsabhängig mit je einem von zwei Gegenanschlägen 34, 35 zusammenwirken. Diese sind so am Antriebsgehäuse 2 angeordnet, dass sie zu beiden Seiten in die Schwenkbahn des Schwenkanschlages 26 ragen. Sie sind jeweils an einer sich in der Schwenkrichtung 33 zumindest ein Stück weit um die Längsachse 8 der Abtriebswelle 4 herum erstreckenden gehäusefesten kreisbogenförmigen Führungseinrichtung 36 in deren Längsrichtung verschiebbar geführt, wobei sie sich stufenlos in unterschiedlichen Anschlagstellungen lösbar gehäusefest festlegen lassen.
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Die beiden Gegenanschläge 34, 35, sind zweckmäßigerweise an einer gemeinsamen Führungseinrichtung 36 gelagert, die wie abgebildet ringartig in sich geschlossen sein kann und sich somit über einen Zentriwinkel von 360° um die Abtriebswelle 4 herum erstreckt.
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Vorzugsweise ist die Führungseinrichtung 36 von einer in der Achsrichtung der Längsachse 8 offenen nutartigen Oberflächenvertiefung 37 an der der Einstelleinrichtung 25 zugewandten Stirnseite des Antriebsgehäuses 2 gebildet. Exemplarisch ist sie von einem ringförmigen Zwischenraum zwischen einem rückseitig an dem Gehäusegrundkörper 23 ausgebildeten bundartigen Vorsprung 38 und dem an dieser Stirnseite angesetzten Ringelement 24 definiert. Jeder Gegenanschlag 34, 35 besitzt einen an seiner Unterseite vorstehenden Führungsvorsprung 42, mit dem er in die Oberflächenvertiefung 37 eintaucht und dabei von deren innerer und äußerer Flanke 43, 44 seitlich abgestützt und geführt ist. Die radial orientierten Innen- und Außenflächen des Führungsvorsprunges 42 weisen zweckmäßigerweise jeweils die gleiche Krümmung auf wie die mit ihnen jeweils kooperierende Flanke 43, 44. Durch diesen Führungseingriff ist der Gegenanschlag 34, 35 auch an einem Verdrehen um seine eigene Achse bezüglich dem Antriebsgehäuse 2 gehindert.
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Aus 3 und 7 ist eine bevorzugte Querschnittskontur der Oberflächenvertiefung 37 gut ersichtlich. Die Oberflächenvertiefung 37 besitzt einen sich an die axial orientierte Stirnfläche 45 des Antriebsgehäuses 2 anschließenden Halsabschnitt 46, an den sich in der axialen Tiefenrichtung ein breiterer Befestigungsabschnitt 47 anschließt. Der Führungsvorsprung 42 taucht in den Halsabschnitt 46 ein. Innerhalb des Befestigungsabschnittes 47 befindet sich eine Klemmmutter 48, deren Innengewinde 52 mit dem Halsabschnitt 46 fluchtet. Aufgrund einer entsprechend ausgebildeten Umfangsgestaltung ist die Klemmmutter 48 innerhalb des Befestigungsabschnittes 47 zwar unverdrehbar blockiert, kann jedoch im nicht festgezogenen Zustand längs der Oberflächenvertiefung 37 verschoben werden.
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Die Klemmmutter 48 ist Bestandteil einer insgesamt mit Bezugsziffer 53 bezeichneten Klemmeinrichtung, die dazu dient, den Gegenanschlag 34, 35 in der eingestellten Anschlagstellung lösbar gehäusefest festzulegen. Jedem Gegenanschlag 34, 35 ist eine eigene Klemmeinrichtung 53 zugeordnet.
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Zu der Klemmeinrichtung 53 gehört auch eine den zugeordneten Gegenanschlag 34, 35 in zu der Längsachse 8 paralleler Richtung durch eine Durchbrechung 76 hindurch durchsetzende Klemmschraube 54. Diese stützt sich mit ihrem Schraubenkopf 55 am Gegenanschlag 34, 35 ab und ist in das Innengewinde 52 der Klemmmutter 48 eingeschraubt. Da die Klemmmutter 48 die zwischen dem Halsabschnitt 46 und dem Befestigungsabschnitt 47 vorhandene Stufe der Oberflächenvertiefung 37 axial hintergreift, kann der Gegenanschlag 34, 35 durch Festziehen der Klemmschraube 54 in zu der Längsachse 8 paralleler Richtung mit dem Antriebsgehäuse 2 fest verspannt werden. Zum Verändern der Anschlagstellung wird die Klemmschraube 54 vorübergehend gelöst.
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Die beiden Gegenanschläge 34, 35 sind individuell und unabhängig voneinander einstellbar. Dadurch kann die winkelmäßige Endposition der Abtriebswelle 4 bei beiden Bewegungsrichtungen variabel vorgegeben werden. Es besteht allerdings auch die Möglichkeit, den Drehantrieb 1 mit nur einem einstellbaren Gegenanschlag auszustatten. Die Winkelbegrenzung in der anderen Bewegungsrichtung kann dann beispielsweise über einen starren Gegenanschlag bewirkt werden, der ebenfalls mit dem Schwenkanschlag 26 zusammenarbeitet oder – im Innern des Antriebsraumes 3 – mit dem dortigen Schwenkkolben 13.
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Die Stirnfläche 45 bildet eine bezüglich der Längsachse 8 sowohl radial außerhalb als auch radial innerhalb der Oberflächenvertiefung 37 angeordnete gehäuseseitige Klemmfläche 56. Sie verläuft zweckmäßigerweise in einer zu der Längsachse 8 rechtwinkeligen Ebene. Jeder Gegenanschlag 34, 35 hat an der dem Antriebsgehäuse 2 zugewandten Unterseite, seitlich neben dem Führungsvorsprung 42, eine Abstützfläche 57. Bei festgezogener Klemmeinrichtung 53 ist die Abstützfläche 57 des betreffenden Gegenanschlages 34, 35 kraftschlüssig mit der Klemmfläche 56 lösbar verspannt.
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Die Klemmfläche 56 erstreckt sich zumindest ein Stück weit um die Längsachse 8, und zwar zumindest überall dort, wo sich eine potenzielle Anschlagstellung befindet. Zweckmäßigerweise handelt es sich bei ihr um eine in sich geschlossene Ringfläche, die konzentrisch zu der Längsachse 8 angeordnet ist. Die Abstützfläche 57 hat zweckmäßigerweise einen zu der Klemmfläche 56 parallelen Verlauf.
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Zusätzlich zu den geschilderten, eine kraftschlüssige Fixierung des Gegenanschlages 34, 35 bewirkenden Maßnahmen, enthält die Einstelleinrichtung 25 auch noch Mittel, um den Gegenanschlag 34, 35 bezüglich dem Antriebsgehäuse 2 in der Drehrichtung 17 formschlüssig zu fixieren. Diese Mittel umfassen eine an der dem Antriebsgehäuse 2 axial zugewandten Unterseite des Gegenanschlages 34, 35 ausgebildete Verankerungsstruktur 58, die mindestens einen und vorzugsweise mehrere axial abstehende Verankerungsvorsprünge 62 umfasst. Gegenüber einer theoretisch möglichen Einzahl von Verankerungsvorsprüngen 62 hat eine Mehrzahl von Verankerungsvorsprüngen 62 den Vorteil einer besseren Verteilung der auftretenden Kräfte.
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Der Verankerungsstruktur 58 liegt eine wiederum von der Stirnfläche 45 gebildete gehäuseseitige Verankerungsfläche 63 gegenüber. Diese erstreckt sich wie die Klemmfläche 56 zumindest ein Stück weit und vorzugsweise ringförmig in sich geschlossen um die Längsachse 8 der Abtriebswelle 4 herum, mit dieser Längsachse 8 als Zentrum. In 6 sind die Ränder der Verankerungsfläche 63 zur besseren Kenntlichmachung strichpunktiert angedeutet, da die Verankerungsfläche 63 in der Praxis zweckmäßigerweise ansatzlos in die radial benachbarte Klemmfläche 56 übergeht. Bevorzugt erstreckt sich die Klemmfläche 56 sowohl radial außerhalb als auch radial innerhalb der Verankerungsfläche 63. Die genannten Flächen 56, 63 können insbesondere in einer gemeinsamen Ebene liegen.
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Bei dem bevorzugten Ausführungsbeispiel liegt die Verankerungsfläche 63 mit Bezug zur Längsachse 8 radial außerhalb der Oberflächenvertiefung 37. Alternativ oder zusätzlich könnte aber auch eine radial innerhalb der Oberflächenvertiefung 37 verlaufende Verankerungsfläche 63 vorhanden sein, der dann ebenfalls eine vom Gegenanschlag 34, 35 getragene Verankerungsstruktur 58 gegenüberliegt.
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Bevor ein Gegenanschlag 34, 35 erstmalig montiert wird, ist die Verankerungsfläche 63 glattflächig. Sie besitzt noch keine an der formschlüssigen Verankerung mitwirkende Vertiefungen. Jeder Gegenanschlag 34, 35 kann mithin um die Längsachse 8 herum stufenlos in jeder gewünschten Anschlagstellung positioniert werden. Dies geschieht in einem Zustand, zu dem der Gegenanschlag 34, 35 durch die zugeordnete Klemmeinrichtung 53 an der Führungseinrichtung 36 in Führungseingriff gehalten ist, die Klemmeinrichtung 53 jedoch noch nicht festgezogen ist. Folglich liegen in diesem Positionierzustand die Verankerungsvorsprünge 62 an der Verankerungsfläche 63 an und können beim Verstellen des Gegenanschlages 34, 35 darauf entlang gleiten. Die Abstützfläche 57 ist hierbei noch zur Klemmfläche 56 beabstandet.
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Ist eine gewünschte Anschlagstellung gefunden, wird der Gegenanschlag 34, 35 durch Betätigung der Klemmeinrichtung 53 festgespannt. Die dabei wirksame Spannrichtung ist in 9 durch einen Pfeil 64 angedeutet. Bei diesem Festspannen werden die vorhandenen Verankerungsvorsprünge 62 gemäß 8 in die Verankerungsfläche 63 eingedrückt, wobei sie Gehäusematerial verdrängen und jeweils eine bleibende Verankerungsvertiefung 65 in der Verankerungsfläche 63 bzw. dem diese bildenden Gehäusebestandteil hervorrufen. Diese Verankerungsvertiefungen 65 bilden insgesamt eine gehäuseseitige Vertiefungsstruktur 61.
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Folglich ist der Gegenanschlag 34, 35 mit dem Antriebsgehäuse 2 verzahnt und erfährt eine äußerst wirksame Abstützung gegen von dem aufprallenden Schwenkanschlag 26 hervorgerufene Aufpallkräfte 66.
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Die mehreren Verankerungsvorsprünge 62 sind zweckmäßigerweise in der – gekrümmten – Längsrichtung der Verankerungsfläche 63 aufeinanderfolgend am Gegenanschlag 34, 35 angeordnet. Exemplarisch sind pro Gegenanschlag 34, 35 vier solcher Verankerungsvorsprünge 62 vorhanden. In 1 sind die von diesen vier Verankerungsvorsprüngen 62 bei der Erstmontage des Gegenanschlages 34, 35 in der Verankerungsfläche 63 hervorgerufenen Verankerungsvertiefungen 65 gut ersichtlich.
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Die Verankerungsvorsprünge 62 haben zweckmäßigerweise jeweils eine Zahnstruktur mit Längsgestalt, wobei ihre Längsrichtung – wie dies aus 6 gut ersichtlich ist – bevorzugt radial bezüglich der Längsachse 8 verläuft. Auf diese Weise ergibt sich eine besonders große wirksame Eingriffsfläche zwischen jedem Verankerungsvorsprung 62 und dem Antriebsgehäuse 2.
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Soll ein Gegenanschlag 34, 35 versetzt werden, wird die Klemmeinrichtung 53 soweit gelöst, dass der Gegenanschlag 34, 35 durch leichtes axiales Abheben vom Antriebsgehäuse 2 außer Eingriff mit der eingeformten Vertiefungsstruktur 61 bringbar ist. In diesem abgehobenen Zustand kann er dann längs der Oberflächenvertiefung 37 bis zur nächsten gewünschten Anschlagstellung verschoben werden, wo die geschilderte Prozedur durch neuerliches Aktivieren der Klemmeinrichtung 53 erneut stattfindet. Die Verankerungsvorsprünge 62 drücken dann also neue Verankerungsvertiefungen 65 in die Verankerungsfläche 63 ein.
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Wenn es eine gewünschte neue Anschlagstellung erfordert, kann ein Gegenanschlag 34, 35 auch nur soweit versetzt werden, dass einer oder mehrere seiner Verankerungsvorsprünge 62 jeweils einer bereits eingedrückten Verankerungsvertiefung 65 gegenüberliegen, so dass beim Festspannen nurmehr eine geringere Anzahl von Verankerungsvertiefungen 65 hergestellt wird als Verankerungsvorsprünge 62 vorhanden sind.
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Sind nach einigen Positionsänderungen an mehreren Stellen der Verankerungsfläche 63 eingeformte Verankerungsvertiefungen 65 vorhanden, kann bei nachfolgenden Änderungen der Anschlagstellung – sofern passend – sogar auf vorhandene Verankerungsvertiefungen 65 zurückgegriffen werden, ohne dass es eines neuen Eindrückens weiterer Verankerungsvertiefungen 65 bedürfte.
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Die Verankerungsstruktur 58 ragt ausgehend von einer Grundfläche 67 des Gegenanschlages 34, 35 nach unten, die zweckmäßigerweise bezüglich der benachbarten Abstützfläche 57 entgegen der Spannrichtung 64 zurückversetzt ist. Mit anderen Worten kommen die den Spitzen entgegengesetzten Fußabschnitte 68 der Verankerungsvorsprünge 62 bezüglich der Abstützfläche 57 versenkt im Gegenanschlag 34, 35 zu liegen. Dies bewirkt eine Begrenzung der Eindringtiefe der Verankerungsvorsprünge 62. Der axiale Versatz der Grundfläche 67 bezüglich der Abstützfläche 57 ist aus 9 gut ersichtlich. Die 8 illustriert, dass bei dieser Konstellation bei festgespanntem Gegenanschlag 34, 35 ein Freiraum 72 zwischen der Grundfläche 67 und der dieser gegenüberliegenden Verankerungsfläche 63 verbleibt, der von den Verankerungsvorsprüngen 62 durchsetzt ist. Dieser Freiraum 72 könnte als Verformungsfreiraum bezeichnet werden, weil er Platz schafft für das von den eindringenden Verankerungsvorsprüngen 62 verdrängte Material des Antriebsgehäuses 2. Selbiges ist in 8 bei 73 angedeutet.
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Bei einem nachfolgenden Umpositionieren eines Gegenanschlages 34, 35 kann das verdrängte Material 73 den Klemmvorgang nicht beeinträchtigen, weil die miteinander kooperierenden Abstütz- und Klemmflächen 57, 56 längsseits neben der Verankerungsfläche 63 angeordnet sind und dort weiterhin ungehindert flächenbündig aufeinander liegen können, ohne Verkantungsgefahr für den festzusetzenden Gegenanschlag 34, 35.
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Wie aus 4 hervorgeht, kann es sich bei der Grundfläche 67 um die Grundfläche einer in die Bodenfläche des Gegenanschlages 34, 35 eingebrachten kreisbogenförmigen Nut 74 handeln. Die Verankerungsvorsprünge 62 sind mit ihren Fußabschnitten 68 in dieser Nut 74 versenkt aufgenommen und ragen mit ihren Spitzenabschnitten darüber hinaus. Somit kann praktisch die gesamte, in 4 und 5 nach oben weisende Bodenfläche des Gegenanschlages 34, 35 als Abstützfläche 57 fungieren, die lediglich bereichsweise von der Verankerungsstruktur 58 unterbrochen ist. Die Nut 74 mündet zweckmäßigerweise stirnseitig zu je einer Seitenfläche des Gegenanschlages 34, 35 aus.
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Zweckmäßigerweise schließen sich die Verankerungsvorsprünge 62 eines jeweiligen Gegenanschlages 34, 35 nicht unmittelbar aneinander an. Es ist von Vorteil, wenn zwischen ihren Fußabschnitten 68 ein gewisser Abstand vorhanden ist, wie dies in 8 und 9 gut zum Ausdruck kommt. Die Grundfläche 67 kann sich zwischen den Fußabschnitten 68 mit einem zur benachbarten Abstützfläche 57 parallelen Flächenabschnitt erstrecken.
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Eine zweckmäßige Anordnung der Verankerungsfläche 63 illustrieren die 6 und 7. Demnach ist die Verankerungsfläche 63 quer zur Längsachse 8 der Abtriebswelle 4 mit radialem Abstand zur Öffnung der Oberflächenvertiefung 34 angeordnet. Mithin verbleibt zwischen der Öffnung der Oberflächenvertiefung 37 und dem dieser zugewandten Rand der Verankerungsfläche 63 eine nicht von der Verankerungsstruktur 58 beaufschlagbare glattflächige Randfläche 75 mit einer gewissen radialen Ausdehnung. Dies hat zur Folge, dass die benachbarte Flanke des Halsabschnittes 46 keine Verformung durch die in die Verankerungsfläche 36 eingedrückten Verankerungsvorsprünge 62 erfährt. Mithin bleibt die Verschiebbarkeit des Führungsvorsprunges 62 längs der Oberflächenvertiefung 37 uneingeschränkt erhalten.
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Zweckmäßigerweise besteht die Verankerungsstruktur 58 aus härterem Material als die Verankerungsfläche 63. Während letztere beim Ausführungsbeispiel aus einem Aluminiummaterial besteht, besteht die Verankerungsstruktur 58 aus bevorzugt gehärtetem Stahl.
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Die 5 zeigt in einer Unteransicht, wie ein Gegenanschlag 35 im Bereich des Führungsvorsprunges 42 von der bohrungsartigen Durchbrechnung 76 durchsetzt ist, durch die die Klemmschraube 54 hindurchgreifen kann. Man erkennt hierbei ferner, dass es zugunsten einer gleichmäßigen Krafteinleitung in die Verankerungsvorsprünge 62 zweckmäßig ist, wenn die Verankerungsvorsprünge 62 teils diesseits und teils jenseits einer Radialebene 71 liegen, die die Längsachse 8 der Abtriebswelle 4 und auch die Längsachse der Klemmschraube enthält. Vorzugsweise ist eine symmetrische Anordnung der Verankerungsvorsprünge 62 bezüglich dieser Radialebene 71 vorhanden.
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Jeder Gegenanschlag 34, 35 enthält zweckmäßigerweise einen beispielsweise blockförmigen Hauptkörper 77, an dem die bisher geschilderten, sich auf die Klemmbefestigung beziehenden Maßnahmen des zugeordneten Gegenanschlages 34, 35 vorgesehen sind. Dieser Hauptkörper 77 trägt eine dem Anschlagarm 32 entgegenragende Anschlagfläche 78, auf die der Anschlagarm 32 bei Erreichen der gewünschten Winkelstellung auftrifft.
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Die Anschlagfläche 78 kann ein bezüglich dem Hauptkörper 77 unverstellbarer Bestandteil des Gegenanschlages 34, 35 sein, wenn sämtliche Einstellmaßnahmen durch die Positionierung des Gegenanschlages 34, 35 relativ zum Antriebsgehäuse 2 vorgenommen werden können oder wenn der Schwenkanschlag 26 über Mittel zur Feinjustierung verfügt.
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Vorzugsweise ist die Anschlagfläche 78 an einem bezüglich dem Hauptkörper 77 als separates Bauteil ausgebildeten Anschlagkörper 81 vorgesehen, der relativ zum Hauptkörper 77 etwa tangential zu der Schwenkbewegung 33 verstellbar ist, um eine Feinjustierung der für die Abtriebswelle 4 vorzugebenden Drehposition zu ermöglichen.
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Der Anschlagkörper 81 ist beim Ausführungsbeispiel als Anschlagschraube ausgeführt, die in den Hauptkörper 77 eingeschraubt ist und in der eingestellten Position durch eine Kontermutter 82 festgesetzt werden kann. Bei dem Anschlagkörper 81 kann es sich aber beispielsweise auch um das eingeschraubte Gehäuse eines den Endaufprall des Schwenkarmes 32 abmildernden Stoßdämpfers handeln.
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Um die Anzahl der herzustellenden Verankerungsvertiefungen 65 gering zu halten, sind die Verankerungsvorsprünge 62 zweckmäßigerweise in einer regelmäßigen Teilung angeordnet. Bei sich überschneidenden Anschlagpositionen können somit, wie schon erwähnt, einige der vorhandenen Verankerungsvertiefungen 65 mehrfach genutzt werden. In Verbindung mit den geschilderten Feineinstellungsmaßnahmen ist es dabei ferner vorteilhaft, wenn der Abstand zwischen aufeinanderfolgenden Verankerungsvorsprüngen 62 maximal dem Verstellbereich des Anschlagkörpers 81 entspricht. Bei Änderungen in der Anschlagstellung kann man somit das Rastermaß bereits hergestellter Verankerungsvertiefungen 65 zugrunde legen, um den Hauptkörper 77 diesem Rastermaß entsprechend schrittweise umzupositionieren, wobei man den Zwischenbereich durch die Feinjustierung mittels des Anschlagkörpers 81 abdecken kann. Wenn also die Gegenanschläge 34, 35 erst einmal in unterschiedlichen Anschlagstellungen festgeklemmt worden sind, bedarf es vielfach bei späteren Umpositionierungen keiner Neuherstellung weiterer Verankerungsvertiefungen 65, sondern man kann auf die vorhandenen zurückgreifen.
