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TECHNISCHES
GEBIET
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Die
vorliegende Erfindung betrifft eine numerische Steuerung zum Anzeigen
eines Bearbeitungszustandes einer elektro-erosiven Bearbeitungsmaschine
gemäß dem Oberbegriff
des Patentanspruchs 1.
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STAND
DER TECHNIK
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In
US-A-5,144,212 wird eine Vorgehensweise zum Darstellen eines Bearbeitungszustands
beschrieben, bei der unterschiedliche Parameter einer Bearbeitung
mit einer Funkenerosionsmaschine in Wechselbeziehung zueinander
dargestellt werden. Typischerweise werden Abtastwerte für entsprechende
Bearbeitungsbedingungen zu vorgegebenen Intervallen gewonnen, und
zusammen mit einer Anzeige der verstrichenen Zeit gespeichert. Auf
diese Weise lassen sich Positions- und Parameterdaten entsprechend
unterschiedlicher Bearbeitungspunkte oder -bereiche über die
Zeit extrahieren und in zeitkorrelierter Weise anzeigen.
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In
EP 0665 078 A2 ist
ein Verfahren für
eine Qualitätsbewertung
eines mittels Funkenerosion bearbeiteten Werkstücks und ein Gerät für die Qualitätsbewertung
beschrieben. Hierzu werden zeitabhängig Bearbeitungsdaten für ein nicht
defektes Werkstück
abgelegt, und es wird das zeitspezifische Bearbeitungsdatum als
Parameter für
die Qualitätsentscheidung
definiert. Anschließend
wird für
ein Werkstück,
für das
eine Qualitätsbewertung
erforderlich ist, dieselbe zeitabhängige Bearbeitungsdatenerfassung
herangezogen wie diejenige, die für das nicht defekte Werkstück gespeichert
ist. Anschließend
erfolgt die Qualitätsbewertung
durch einen Vergleich der überwachten
und der gespeicherten zeitabhängigen
Bearbeitungsdaten.
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In
EP 0 663 257 A2 ist
ein Überwachungsgerät für eine Funkenerosionsbearbeitung
beschrieben, insbesondere zum Überwachen
einer Änderung
der überwachten Messungsvorgänge zum
Anzeigen eines vorliegenden Zustands der elektrischen Entladungsbearbeitung.
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Ferner
ist in
DE 29 49 330
C2 ein Verfahren zum Steuern und Regeln mehrerer miteinander
in Beziehung bestehenden Betriebsparameter bei einer Elektroerosionsmaschine
beschrieben.
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In
DE 41 05 291 C2 ist
eine Vorrichtung zum Überwachen
und Planen von Funktionen einer Funkenerosionsmaschine beschrieben,
die ein Grundfenster bei einem Bildschirm aufweist, für das Überwachen
und das Planen der Funktionen der Funkenerosionsmaschine, sowie
ein Bildschirm-Dialogfenster mit einem ersten Fensterabschnitt zum
wertemäßigen Eingeben
der Funktionseinstellung und einem zweiten Fensterabschnitt zum
gleichzeitigen graphischen Darstellen der Funktion.
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In
EP 0 446 368 A1 ist
ein Bearbeitungsbedingungs-Einstellverfahren für eine Drahtschneide-Entladungsmaschine
beschrieben. Es werden Bearbeitungsbedingungen eingestellt, insbesondere für eine Bearbeitung,
bei der derselbe Bearbeitungspfad mehrfach, wiederholt nachgefahren
wird.
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Weiterhin
wird in
JP 04269119
A eine Elektroerosionsmaschine beschrieben, die über eine
Anzeige für
Arbeitsbedingungsdaten und Bearbeitungsdaten in Zuordnung zu verschiedener
Arbeitszeit verfügt.
Es erfolgt eine Anzeige von Daten gemäß einem zurückliegenden Bearbeitungsschritt
derselben Art, als auch für
einen momentanen Bearbeitungsschritt, für Vergleichszwecke.
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Schließlich ist
in
EP 0 343 255 A1 ein
Verfahren und ein Gerät
zum Detektieren der Bearbeitungsbedingungen einer Drahtelektroden-Entladungsmaschine
beschrieben.
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Bei
einer elektro-erosiven Bearbeitungsmaschine ist eine Drahtelektrode
in einem vorgegebenen Zwischenraum zu einem Werkstück angeordnet, wobei
das Werkstück
und die Drahtelektrode in einem Bearbeitungsbehälter versenkt sind und eine Spannung
zwischen dem Werkstück
und der Drahtelektrode in diesem Zustand angelegt wird.
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Die
Drahtelektrode und das Werkstück
werden nahe aneinandergeführt,
wobei für
den Fall, dass der Spalt zwischen der Drahtelektrode und dem Werkstück einen
vorgegebenen Wert erreicht, eine elektrische Entladung zwischen
der Drahtelektrode und dem Werkstück stattfindet. Als Folge davon
wird das Werkstück
durch die elektrische Entladungsenergie bearbeitet.
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Bei
einer derartigen elektro-erosiven Bearbeitungsmaschine ist es erforderlich,
die Größe des Spaltes
zwischen der Drahtelektrode und dem Werkstück auf einer optimalen Größe beizubehalten,
so dass ein konstanter und optimaler Zustand der elektrischen Entladung
erreicht wird. Wenn allerdings das Werkstück bearbeitet wird, ändert sich
die Größe des Spaltes
kontinuierlich bei gleichzeitiger Erzeugung von abgetragenem Material
zwischen den Elektroden, so dass es schwierig ist, die Größe des Spaltes direkt
zu messen.
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Auf
der anderen Seite besteht bei einer elektro-erosiven Bearbeitungsmaschine
eine im wesentlichen lineare Beziehung zwischen der Größe des Spaltes
zwischen der Drahtelektrode und dem Werkstück und einer mittleren Arbeitsspannung,
die durch die Glättung
der Arbeitsspannung erhalten wird, wobei das Aufrechterhalten der
mittleren Arbeitsspannung auf einem konstanten Wert gleichbedeutend
mit der Aufrechterhaltung der Größe des Spaltes
auf einer konstanten Größe ist.
Dementsprechend wird es erforderlich, die mittlere Arbeitsspannung
auf einem konstanten Wert zu halten, indem die Vorschubgeschwindigkeit
oder die Position der Drahtelektrode gesteuert wird.
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Wie
oben beschrieben, besteht bei einer elektro-erosiven Bearbeitungsmaschine
eine enge Beziehung zwischen der Größe des Spaltes zwischen der
Drahtelektrode und dem Werkstück
auf der einen Seite und der Vorschubgeschwindigkeit und der Arbeitsspannung
auf der anderen Seite, wobei bei Analyse der Bearbeitung und bei
Bestimmung über
ihre Güte
es sehr bedeutend ist, Neigungen und Bewegungen der Vorschubgeschwindigkeit
und der Arbeitsspannung mit heranzuziehen.
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Ein
derartiges Verfahren ist aus der nicht geprüften japanischen Patentanmeldung
264215/1991 bekannt, vgl. auch US-A-5,144,212. 7 zeigt ein Schaubild zur Erläuterung
eines herkömmlichen
Beispiels. Auf der linken Seite der Zeichnung wird eine Maschinenkonfiguration
auf der Grundlage eines Maschinenprogramms im voraus angezeigt (unterbrochener
Bereich), wobei die momentane Position (durchgezogener Bereich)
der Position der Drahtelektrode entspricht und durch Überlagerung
darauf angezeigt wird. Auf der rechten Seite der Zeichnung ist die
Arbeitsspannung während
der Bearbeitung über
die Zeitachse anhand der Ordinate und der Abszisse angezeigt. Darüber hinaus
ist offenbart, dass ein Bereich der Maschinenkonfiguration ausgewählt und
in vergrößerter Form
angezeigt werden kann, wobei die Arbeitsspannung in dem entsprechenden Bereich
ebenfalls in vergrößerter Form
in gegenseitiger Abhängigkeit
zu der vergrößerten Anzeige
angezeigt wird.
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8 zeigt ein Schaubild, dass
das Verhältnis
der Vorschubgeschwindigkeit über
der Bearbeitungszeit gemäß dem herkömmlichen
Beispiel zeigt. Für
den Fall, dass die Bearbeitung mehrmals bei der gleichen Konfiguration
von der Grobbearbeitung zur Feinbearbeitung wechselt, ist es nicht
möglich
zu bestimmen, inwieweit die Bearbeitung in jedem Zustand tatsächlich beeinflusst
wurde oder in welchem Bearbeitungszustand ein Problem auftritt,
da das Verhältnis
zwischen der Vorschubgeschwindigkeit und der Spannung in den jeweiligen
Bearbeitungsschritten überschrieben
wird.
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Im
Hinblick auf die obigen Ausführungen
besteht ein technisches Problem der vorliegenden Erfindung in einer
verbesserten Anzeige von einem Bearbeitungszustand eines Werkstücks, das
mehrmals einem Endbearbeitungsprozess, ausgehend von einer Grobbearbeitung
zu einer Feinbearbeitung hin, unterworfen ist.
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Im
Rahmen der vorliegenden Erfindung wird dieses technische Problem
gelöst
durch eine numerische Steuerung für eine elektro-erosive Bearbeitungsmaschine
mit den Merkmalen des Anspruchs 1.
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Gemäß der vorliegenden
Erfindung werden demnach Bearbeitungsinformationen, die den Verlauf
einer Bearbeitung während
einer wiederholten Bewegung der Drahtelektrode über ein Werkstück hinweg
realisieren, während
der mehrmaligen Bearbeitung des Werkstücks über die vorgegebene Distanz
erfasst. Insbesondere werden derartige Bearbeitungsinformationen
mit der Vorschubgeschwindigkeit in der Form von einem Datensatz
zusammengefasst und im Speicher abgelegt. Somit kann erfassend bestimmt
werden, ob eine Grobbearbeitung oder eine Feinbearbeitung in jedem
Zustand in geeigneter Weise durchgeführt wird oder bei welcher Bearbeitung
ein Problem bei der Zentrierung der Bearbeitungszustände aufgrund
von Änderungen
der Vorschubgeschwindigkeit, der Bearbeitungsspannung und dergleichen
bestehen.
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KURZBESCHREIBUNG
DER ZEICHNUNGEN
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1 zeigt
ein Schaubild zur Darstellung der Konfiguration der vorliegenden
Erfindung;
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2 zeigt
ein Schaubild zur Darstellung von Werten und als ein Beispiel eine
Anzeige von Maschinenzustandserfassungsinformationsdaten, die in
dem Speicher gespeichert sind;
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3 zeigt
ein Schaubild, bei dem ein Bereich des Maschinenprogramms mittels
graphischer Simulation im Rahmen eines rechteckigen Ausschnitts
dargestellt wird;
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4 zeigt
ein Schaubild zur Darstellung der Verteilung der Ausschnittsinformation
seitens der Maschinenzustandserfassungsinformationsdaten;
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5 zeigt
ein Schaubild, bei dem die Bearbeitungsinformation für verschiedene
Bearbeitungsschritte durch zweidimensionale Überlagerung dargestellt wird;
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6 zeigt
ein Schaubild, bei dem eine Anzeige aufgrund der Verbindung und
der Korrelation von Anfangspositionen der Blöcke ohne Konvertierung der
Bewegungsdistanzen auf der Abszisse anzeigt;
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7 zeigt
ein Schaubild zur Darstellung eines Bearbeitungszustandes gemäß einem
herkömmlichen
Beispiel; und
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8 zeigt
ein Schaubild zur Darstellung des Verhältnisses zwischen einer Bearbeitungslinie und
der Vorschubgeschwindigkeit gemäß einem
herkömmlichen
Beispiel.
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Mit
Bezugnahme auf die Zeichnungen wird ein Ausführungsbeispiel der vorliegenden
Erfindung beschrieben. 1 zeigt ein Schaubild zur Darstellung
der Konfiguration eines Bereichs der numerischen Steuerung für eine elektro-erosive Bearbeitungsmaschine
gemäß der Erfindung.
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Bezugszeichen 1 bezeichnet
ein Maschinenzustandserfassungsmittel, das die Arbeitsspannung, die
an dem Entladungsschaltkreis der elektro-erosiven Bearbeitungsmaschine
anliegt, erfasst, wobei die numerische Steuerung dazu ausgelegt
ist, die Spannung während
der Bearbeitung über
das Maschinenzustandserfassungsmittel zu erfassen. In diesem Fall
dient die Arbeitsspannung als eine Maschinenzustandserfassungsinformation 2.
Es sollte beachtet werden, dass es ebenso möglich ist, andere Parameter
gemeinsam anzuzeigen, wie etwa den Arbeitsstrom, die Arbeitsreaktionskraft,
die Temperatur der Arbeitsflüssigkeit
und die Umgebungstemperatur, die neben der Arbeitsspannung weitere Maschinenzustandserfassungsinformationen 2 darstellen
und die in ein Informationsdatenspeichermittel 6 als Maschinenzustandserfassungsinformationsdaten 8 eingelesen
werden können.
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Bezugszeichen 3 bezeichnet
ein Maschinensteuerungsmittel, das die bekannten Grundfunktionen
der numerischen Steuerung bereitstellt. Das Maschinensteuerungsmittel 3 steuert
die relative Bewegung der Drahtelektrode und des Werkstückes der elektro-erosiven
Bearbeitungsmaschine derart, dass eine mittlere Arbeitsspannung
auf einem konstanten Wert gehalten wird, wie dies oben bereits beschrieben
wurde.
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Vorschubgeschwindigkeitsdaten 4,
die durch das Maschinensteuerungsmittel 3 zur Aufrechterhaltung
der mittleren Arbeitsspannung auf einem konstanten Wert erzeugt
werden, werden zu einer Antriebseinrichtung 5 übertragen,
um die relative Bewegung der Drahtelektrode und des Werkstücks zu beeinflussen.
Zusätzlich
werden die Vorschubgeschwindigkeitsdaten 4 von dem Maschinensteuerungsmittel 3 an
das Informationsdatenspeichermittel 6 als Bearbeitungsergebnisdaten
ausgegeben, d.h. als Maschinenzustandserfassungsinformationsdaten 8.
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Das
Maschinensteuerungsmittel 3 erzeugt darüber hinaus auch Ausführungsinformationen 7.
In bekannter Weise wird die Bearbeitung auf der Grundlage einer
numerischen Steuerung durch nacheinander erfolgende Übersetzung
und Ausführung
eines Maschinenprogramms (NC Programm) ausgeführt, wobei die Folgenummer
und die Blocknummer vorliegen, um die Blöcke zu identifizieren, die
Teileinheiten des Maschinenprogramms bilden. Da diese durch das
Maschinensteuerungsmittel 3 bei der Ausführung des
Maschinenprogramms erkannt werden können, können diese an das Informationsdatenspeichermittel 6 als
Maschinenzustandserfassungsinformationsdaten 8 ausgegeben
werden. Zusätzlich kann
die aufaddierte Bewegungsdistanz der Bewegung vom Bearbeitungsstartpunkt
ebenso durch die numerische Steuerung erzeugt werden, indem die Bearbeitungsdistanzdaten,
die bei der Ausführung des
Maschinenprogramms erzeugt werden, aufaddiert werden, wobei die
aufaddierte Bewegungsdistanz zum Informationsdatenspeichermittel 6 übertragen
werden kann.
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Um
das Verhältnis
zwischen der Vorschubgeschwindigkeit und der Spannung in den jeweiligen Stufen
der Bearbeitung, die von einer Grobbearbeitung bis zu einer Feinbearbeitung
im Hinblick auf die gleiche Konfiguration reichen kann, zu vergleichen und
anzeigen zu können,
ist es möglich,
zusätzlich Bearbeitungsstartlochnummern
und die Anzahl der Endbearbeitungsschritte als Ausführungsinformation 7 zu
verwenden. Für
den Fall, dass mehrere Bearbeitungsstartlochnummern in einem Werkstück vorgesehen
sind und die Bearbeitung von mehreren Konfigurationen beeinflusst
wird, ist es erforderlich, die Maschinenbereiche zu identifizieren,
so dass die Verwendung von Bearbeitungsstartlochnummern wesentlich
ist.
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Obwohl
ein Verfahren zum Anweisen der Bearbeitungsstartlochnummer in dem
Maschinenprogramm nicht vorgesehen ist, ist es möglich, in dem Maschinenprogramm
eine Variable als Zähler
zum Zählen
der Bearbeitungsstartlöcher
zu verwenden oder mittels des Maschinensteuerungsmittels 3 die Maschinenstartlochnummer
mit einem ausschließlich dafür vorgesehenen
NC-Code zu versehen.
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Das
Informationsdatenspeichermittel 6 speichert als Maschinenzustandserfassungsinformationsdaten 8 in
einem Speicher 9 die Arbeitsspannung, die der Maschinenzustandserfassungsinformation 2 entspricht,
die von dem Maschinenzustandserfassungsmittel 1 übertragen
wurde, die Vorschubgeschwindigkeitsdaten 4, die von dem
Maschinensteuerungsmittel 3 übertragen wurden, und die Folgenummer,
Blocknummer, aufaddierte Bewegungsdistanz, Bearbeitungsstartlochnummer
und die Anzahl der Endbearbeitungsprozesse, die der Ausführungsinformation 7 entsprechen.
Ein Beispiel der Struktur der Maschinenzustandserfassungsinformationsdaten 8 ist
in 2 gezeigt. Die Arbeitsspannung, die der Maschinenzustandserfassungsinformation 2 entspricht,
die
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Vorschubgeschwindigkeitsdaten 4 sowie
die Folgenummern, Blocknummer, aufaddierte Bewegungsdistanz, Bearbeitungsstartlochnummer
und die Anzahl der Endbearbeitungsschritte, die der Ausführungsinformation 7 entsprechen,
sind in dem Speicher 9 in vorgegebenen Erfassungsintervallen
gespeichert. Die Erzeugung und Speicherung des obenerwähnten Satzes
der Maschinenzustandserfassungsinformationsdaten 8 wird
zu vorgegebenen Erfassungsintervallen oder bei jeder Bewegung einer konstanten
Distanz bei der Grobbearbeitung oder bei einem Endbearbeitungsprozess,
in dem der Prozess von der Grobbearbeitung zur Feinbearbeitung mehrmals
durchlaufen wird, ausgeführt.
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Ein
Informationsdatenlesemittel 10 liest die Maschinenzustandserfassungsinformationsdaten 8 vom
Speicher 9 und überträgt diese
an die zweidimensionale Anzeige 11.
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Mit
Bezugnahme auf die 3, 4 und 5 wird
im folgenden ein Verfahren beschrieben, bei dem die Anzeige 11 das
Verhältnis
zwischen der Vorschubgeschwindigkeit und der Arbeitsspannung bei
einem Endbearbeitungsprozess, bei dem der Prozess von der Grobbearbeitung
zur Feinbearbeitung mehrmals durchlaufen wird, vergleicht und anzeigt.
Es sollte allerdings beachtet werden, dass angenommen wird, dass
die Bearbeitungslinie in den jeweiligen Schritten von der Grobbearbeitung
zur Feinbearbeitung identisch ausgerichtet sind.
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Mit
Bezugnahme auf 3 wird ein Bearbeitungsschritt
beschrieben, bei dem ein Maschinenarbeiter einen Bereich mittels
eines Rechtecks zur Bereichsbestimmung auf einem Bildschirm derart
vorgibt, dass das verwendete Maschinenprogramm bei der Bearbeitung
aufgrund einer grafischen Simulation angezeigt wird. Zusätzlich zeigt 4 ein
Schaubild, bei dem die Maschinenzustandserfassungsinformationsdaten 8,
die in dem Speicher 9 durch das Informationsdatenspeichermittel 6 gespeichert
sind, dargestellt sind.
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Welche
wiederkehrenden Elemente in dem zugewiesenen Bereich des Rechtecks
enthalten sind, kann durch das Maschinenprogramm in bekannter Weise
mit Techniken der grafischen Darstellung erfasst werden. Ob beispielsweise
wiederkehrende Elemente in dem zugewiesenen rechteckigen Bereich
enthalten sind oder nicht, wird nacheinander bei der Wiedergabe
der Gesamtkonfiguration bestimmt.
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Falls
erkannt wird, dass das wiederkehrende Element enthalten ist, ist
es aufgrund einer Identifikationsnummer, die dem wiederkehrenden
Element im voraus zugewiesen wurde, möglich, einen bestimmten Bereich
des Maschinenprogramms zu spezifizieren, aufgrund dessen die Erzeugung
des bestimmten wiederkehrenden Elements erfolgt ist. Diese Identifikationsnummer
kann eine Datensatznummer (entsprechend der Zeilennummer gemäß 4)
für den Fall
sein, dass die Ausführungsinformation 7 (Folgenummer,
Blocknummer, auf addierte Bewegungsdistanz, Bearbeitungsstartlochnummer
und Anzahl der Endbearbeitungsprozesse), die beim Prozess der grafischen
Simulation des Maschinenprogramms erzeugt wurde, nacheinander in
der Datenbank gespeichert wird.
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Als
nächstes
wird der Schritt beschrieben, bei dem ein entsprechender Bereich
bei mehrfacher Bearbeitung gesondert behandelt wird.
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Um
das Verhältnis
zwischen der Vorschubgeschwindigkeit und der Arbeitsspannung bei
mehreren Endbearbeitungsprozessen von der Grobbearbeitung zur Feinbearbeitung
vergleichen und anzeigen zu können,
ist es notwendig, die Maschinenzustandserfassungsdaten entsprechend
jeder Bearbeitungsstufe gesondert zu behandeln. Da im allgemeinen
die Bearbeitung durch die Steuerung der Position der Drahtelektrode
durch Veränderung
des Offsetwertes des Maschinenprogramms hinsichtlich der gleichen
Bearbeitungslinien beeinflusst wird, wenn das Werkstück einem
Prozess von der Grobbearbeitung zur Feinbearbeitung unterworfen
wird, stimmen die jeweiligen Bewegungsdistanzen der Bearbeitungsschritte
an einer Ecke nicht miteinander überein.
Dementsprechend gibt es Fälle,
bei denen die lediglich aufaddierte Bewegungsdistanz der Bearbeitungsschritte
nicht ausreicht, um eine Übereinstimmung
mit den tatsächlichen
Bearbeitungsschritten zu erreichen.
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Auf
der anderen Seite sollten die Folgenummer und die Blocknummer für jeden
Bearbeitungsschritt insofern übereinstimmen,
als dass das gleiche Maschinenprogramm aufgrund des momentanen Aufrufs
verwendet wird. Dementsprechend ist es möglich, ein Verfahren derart
anzupassen, dass ein entsprechender Block zunächst durch seine Folgenummer
und seine Blocknummer spezifiziert wird, und sodann eine Übereinstimmung
der aufaddierten Bewegungsdistanz für jeden entsprechenden Block erzielt
wird.
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Im
folgenden wird die gesonderte Behandlung eines entsprechenden Blockes
beschrieben.
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Um
die Beschreibung hierbei zu vereinfachen, wird angenommen, dass
die wiederkehrenden Elemente entsprechend der jeweiligen Bearbeitungsstartlöcher nicht
in dem Rechteck des gekennzeichneten Bereichs enthalten sind. Es
wird somit angenommen, dass die Vorgabe des Bereichs nur von einer
Konfiguration beeinflusst wird, wie dies durch die unterbrochene
Rahmenlinie auf der linken Seite der 3 gezeigt
ist.
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Unter
den wiederkehrenden Elementen, die in dem Rechteck zur Vorgabe eines
Bereichs enthalten sind, sind eine Vielzahl von Ausführungsinformationsdaten
von der Grobbearbeitung zur Feinbearbeitung in ungeordneter Weise
spezifiziert. Hier wird nur der Fall beschrieben, bei dem die Ausführungsinformationsdaten
für die
Grobbearbeitung als eine Referenz verwendet werden, wobei die Ausführungsinformation
für die
Feinbearbeitung dementsprechend gesondert behandelt werden.
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Wie
durch die unterbrochene Linie des Rahmens auf der linken Seite von 3 gezeigt,
wird ein erster Datensatz entsprechend einer Grobbearbeitung (dies
ist der Fall, bei dem die Anzahl der Endbearbeitungsprozesse auf
1 gesetzt ist, also der sog. erste Schnitt) aus den Ausführungsinformationsdaten
zur Spezifizierung des vorgegebenen Bereichs herausgesucht. Dieser
Datensatz wird dem Datensatz A(1) zugewiesen. Nebenbei sei angemerkt,
dass die in Klammer stehende Zahl der Index von A ist, der die Anzahl
des Bearbeitungsprozesses kennzeichnet. Als nächstes wird aus allen Datensätzen ein
Anfangsdatensatz herausgesucht, der einer Grobbearbeitung entspricht
und die gleichen Werte aufweist, die der Folgenummer und der Blocknummer
des Datensatzes A(1) entsprechen. Dieser Datensatz wird dem Datensatz
B1(1) zugewiesen. Die folgenden Datensätze werden als Bm(n) bezeichnet,
wobei die Zahl hinter B die Blocknummer (m) in dem vorgegebenen
Bereich und die Anzahl in Klammern die Anzahl der Bearbeitungsschritte
(n) von der Grobbearbeitung zur Feinbearbeitung kennzeichnen. Somit entspricht
dem Datensatz B1(1) der Ausführungsinformationsdatensatz
in dem Bereich, bei dem der Block des Maschinenprogramms der Grobbearbeitung
in den durch das Rechteck bezeichneten Bereich beginnt. Es gibt
auch Fälle,
in denen B1(1) nicht indem durch das Rechteck vorgegebenen Bereich enthalten
ist, wie dies durch den Fall der durchgezogenen Rahmenlinie im rechten
Bereich der 3 der Fall ist.
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Wenn
darüber
hinaus verschiedene Blöcke in
dem Rechteck des vorgegebenen Bereichs enthalten sind, werden diese
Blöcke
nacheinander als Datensätze
B2(1) und B3(1) bezeichnet. Als nächstes wird aus allen Datensätzen ein
Anfangsdatensatz herausgesucht, dessen Nummer des Bearbeitungsprozesses
2 ist (der sog. zweite Schnitt) und der die gleiche Folgenummer
und Blocknummer wie der Datensatz B1(1) aufweist. Dieser Datensatz
wird dem Datensatz B1(2) zugewiesen und die folgenden Datensätze werden
auf B2(2) und B2(3) gesetzt.
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Danach
wird in entsprechender Weise nach Datensätzen Bm(3) und Bm(4) gesucht,
die der Anzahl 3 und 4 der Endbearbeitungsprozesse entsprechen,
wobei die gesonderte Behandlung beendet wird, sobald die Suche erfolglos
bleibt.
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Als
nächstes
wird der Schritt der Abszissenbestimmung beschrieben.
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Wie
oben beschrieben, stimmen die Bewegungsdistanzen in den Blöcken, die
durch die Datensätze
Bm(n) gekennzeichnet sind, nicht notwendigerweise überein.
Dementsprechend wird eine tatsächliche
Bewegungsdistanz von der Startposition eines jeden Blockes konvertiert.
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Wenn
die Bewegungsdistanz durch LENG in dem Block LENGm(1) für den Fall
der Grobbearbeitung und LENGm (n) für den Fall der Feinbearbeitung bezeichnet
wird, und weiterhin die tatsächliche
Bewegungsdistanz von der Startposition als Posm(n), der verwendete
Wert für
die Abszisse als PosYm(n) bezeichnet werden, so berechnet sich die
Abszissendistanz Post auf der Anzeige zu PosYm (n) = Posm (n)·(LENGm
(1)/LENGm (n)).
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Da
wie oben beschrieben die tatsächliche Bewegungsdistanz
Posm(n) von der Startposition auf den Wert PosYm(n) entsprechend
der Abszisse konvertiert wird, ist es möglich, die jeweiligen Bewegungsdistanzen
in den jeweiligen Bearbeitungsstufen in gegenseitige Übereinstimmung
zueinander zu bringen, auch wenn die tatsächlichen Bewegungsdistanzen
sich aufgrund des Offset-Wertes unterscheiden.
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Im
folgenden wird der Schritt der Ausgabe der Abszissendaten beschrieben.
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Die
Daten gemäß 4 werden
gelesen, indem für
die Abszisse die in dem oben beschriebenen Schritt die konvertierten
Daten zur Bestimmung der Abszisse herangezogen werden und indem
als Ordinate die entsprechende Arbeitsspannung und die Vorschub
geschwindigkeit herangezogen wird, wobei eine zweidimensionale Darstellung
gemäß 5 angezeigt
wird. Da zu diesem Zeitpunkt Bearbeitungsinformationen verschiedener
Bearbeitungen in der gleichen Darstellung in überlagerter Weise angezeigt werden,
ist es möglich,
die Korrelation zwischen den Bearbeitungsstufen zu erkennen und
darüber
hinaus die jeweilige Kennnummer des Bearbeitungsschrittes zu erkennen,
bei dem die Bearbeitung noch in zufriedenstellender Weise durchgeführt werden
könnte.
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Bei
der Angabe der oben beschriebenen Anzeige als Verfahren zur Beeinflussung
des vorgegebenen Bereichs für
die zweidimensionale Anzeige wird angenommen, dass alles in dem
Rechteck enthaltene ausgewählt
wird, wobei allerdings ein Startpunkt und ein Endpunkt direkt durch
entsprechende Zuweisung auf dem Simulationsbildschirm ausgewählt werden
kann oder Maschinenzustandserfassungsinformationsdaten direkt ausgewählt werden können.
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Darüber hinaus
wird angenommen, dass die Richtungen der Bearbeitungslinien bei
der Grobbearbeitung und der Feinbearbeitung für alle Bearbeitungsprozesse übereinstimmend
sind; es gibt allerdings bei der elektro-erosiven Bearbeitung Fälle, bei denen
nach Abschluss der Grobbearbeitung die Bearbeitungslinie der Feinbearbeitung
in die entgegengesetzte Richtung zeigt. In einem derartigen Fall
wird die Maschineninformation ungeradzahliger Gegebenheiten in die
Vorwärtsrichtung
gelesen. Da es allerdings möglich
ist, die Maschineninformation von geradzahligen Gegebenheiten in
die Rückwärtsrichtung
zu lesen, kann ein Ausdruck in der gleichen Richtung durchgeführt werden,
wobei die Maschineninformation an den gleichen Positionen in dem zweidimensionalen
Schaubild angezeigt werden kann, während die Registerhaltung der
Maschinenpositionen aufgrund der Blocknummern in der Maschineninformation
aufrechterhalten wird. Daher können
sich die Richtungen der Bearbeitungslinien voneinander unterscheiden.
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Obwohl
darüber
hinaus die Bewegungsdistanz LENGm(1) der Grobbearbeitung zur Verwendung
der Werte bei der Anzeige auf der Abszisse als Referenzwerte verwendet
werden, ändert
sich lediglich die Breite des gesamten Schaubildes, während sich
die Korrelation nicht ändert,
und zwar sogar für den
Fall, dass die Bewegungsdistanz LENGm(n) eines Endbearbeitungsprozesses
verwendet wird. Darüber
hinaus wird angenommen, dass eine virtuelle Bewegungsdistanz ohne
Offset als LENGm(0) bezeichnet wird, wobei die tatsächliche
Bewegungsdistanz PosY berechnet und angezeigt werden kann, indem
der Wert LENGm(0) als Referenz verwendet wird.
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Zusätzlich kann
der Bearbeitungszustand eines bearbeiteten Bereichs geschätzt werden,
indem der Wert der Bewegungsdistanz, der auf der Abszisse ungeachtet
des Offset-Wertes
als eine tatsächliche
Bewegungsdistanz verwendet wird, angezeigt und die Anfangsenden
der Blöcke
durch eine Linie verbunden werden.
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Wie
oben beschrieben, ermöglicht
es die erfindungsgemäße elektro-erosive
Bearbeitungsmaschine, Änderungen
des Bearbeitungszustandes von der Grobbearbeitung zur Feinbearbeitung
zu erkennen, indem Änderungen
hinsichtlich der Positionen in dem Maschinenprogramm miteinander
korreliert werden, so dass die erfindungsgemäße elektro-erosive Bearbeitungsmaschine Verbesserungen
der Maschinenzustände
erzielen kann und für
hochwirksame elektro-erosive
Bearbeitungsprozesse verwendet werden kann.