DE19963096C1 - Verfahren zur Herstellung Polyurethan-gebundener Formkörper aus Lignocellulose-haltigen Partikeln - Google Patents
Verfahren zur Herstellung Polyurethan-gebundener Formkörper aus Lignocellulose-haltigen PartikelnInfo
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Abstract
Bei einem Verfahren zur Herstellung Polyurethan-gebundener Formkörper (18) aus Lignocellulose-haltigen Partikeln, werden eine erste, NCO-Gruppen aufweisende Bindemittelkomponente (8) und mindestens eine zweite, mindestens ein Polyol aufweisende Bindemittelkomponente (9) separat auf die Partikel (3) aufgebracht, wonach die Partikel (3) zu einer Vorform (15) des Formkörpers (18) geformt werden, wonach die Vorform (15) des Formkörpers (18) kalibriert wird und wonach die Vorform (15) einer Wärmebehandlung zum Auslösen einer Polyurethanreaktion des Bindemittels unterzogen wird. Dabei werden die Partikel (3) vor dem Aufbringen des Bindemittels in mindestens zwei Partien (5, 6) aufgeteilt, wobei auf eine erste dieser Partien (5) nur die erste Bindemittelkomponente (8) und auf eine zweite dieser Partien (6) nur die zweite, das Polyol aufweisende Bindemittelkomponente (9) aufgebracht wird und wobei die Partien (5, 6) der Partikel (3) vor dem Formen der Vorform (15) des Formkörpers (18) miteinander vermischt werden.
Description
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung
Polyurethan-gebundener Formkörper aus Lignocellulose-haltigen
Partikeln, wobei eine erste, NCO-Gruppen aufweisende Binde
mittelkomponente und mindestens eine zweite, mindestens ein
Polyol aufweisende Bindemittelkomponente separat auf die Parti
kel aufgebracht werden, wobei die Partikel zu einer Vorform des
Formkörpers geformt werden, wobei die Vorform des Formkörpers
kalibriert wird und wobei die Vorform einer Wärmebehandlung zum
Auslösen einer Polyurethanreaktion des Bindemittels unterzogen
wird.
Insbesondere geht es um ein Verfahren zur Herstellung Polyure
than-gebundener Span- und Faserplatten, wobei hier wiederum der
Schwerpunkt auf Faserplatten liegt.
Ein Verfahren der eingangs beschriebenen Art ist beispielsweise
aus der DE 196 04 575 A1 bekannt. Hier werden die mindestens
zwei Bindemittelkomponenten separat oder zumindest ohne nennens
werte Vorreaktion im Gemisch auf die Partikel aufgebracht, so
daß die Polyurethanbindung möglichst spät im Herstellungsprozeß
und damit im wesentlichen während eines Heißpressens als Wärme
behandlung erfolgt. Zur separaten Aufbringung der beiden Binde
mittelkomponenten wird beispielsweise zunächst die das Polyol
aufweisende zweite Bindemittelkomponente auf die Partikel
aufgebracht, während die erste, NCO-Gruppen aufweisende
Bindemittelkomponente erst danach und möglichst spät vor dem
Formen der Partikel zu der Vorform auf dieselben Partikel
aufgebracht wird. Durch das separate Aufbringen der Bindemittel
komponenten für die Polyurethanbindung bzw. das Unterdrücken
einer Vorreaktion soll die gesamte Reaktivität des Bindemittels
für die Bindung der Partikel beim Heißverpressen der Vorform zu
dem Formkörper erhalten bleiben. Es ist nämlich bekannt, daß die
Polyurethanreaktion zwischen der die NCO-Gruppen enthaltenen
Bindemittelkomponente und der das Polyol aufweisenden Binde
mittelkomponente beim Zusammentreffen dieser beiden Binde
mittelkomponenten spontan beginnt, sofern sie nicht chemisch
blockiert wird. Hierdurch ist die Topfzeit von Mischungen der
beiden Bindemittelkomponenten eng begrenzt. Bei einer chemischen
Blockade der Polyurethanreaktion müssen umgekehrt durch die
Wärmebehandlung zum Auslösen der Polyurethanreaktion des Binde
mittels in der Vorform des Formkörpers sehr hohe Reaktions
temperaturen erreicht werden. Das aus der DE 196 04 575 A1
bekannte Verfahren weist den Nachteil auf, daß unmittelbar
nachdem beide Bindemittelkomponenten auf die Partikel aufge
bracht sind, die Polyurethanreaktion einsetzt. Das heißt, der
Zeitraum zwischen dem Aufbringen der beiden Bindemittelkomponen
ten auf die Partikel und der Wärmebehandlung zum Aushärten des
Bindemittelanteils des gewünschten Formkörpers muß möglichst
kurz gehalten werden. Unterbrechungen des Herstellungsprozesses
im Bereich des Formens der Partikel zu der Vorform, des Kali
brierens der Vorform, und der Wärmebehandlung führen dazu, daß
die Polyurethanreaktion auf den Partikeln so weit fortschreitet,
daß sie verworfen werden müssen. Eine Zwischenlagerung ist nicht
möglich. Darüberhinaus besteht die Gefahr, daß Partikel im ange
haltenen Stoffstrom untereinander soweit verkleben, daß Herstel
lungsapparaturen verstopfen und aufwendig gereinigt werden
müssen.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren
zur Herstellung Polyurethan-gebundener Formkörper der eingangs
beschriebenen Art aufzuzeigen, bei dem es tatsächlich gelingt,
die Polyurethanreaktion auf den Zeitraum zu konzentrieren, in
dem der Formkörper bereits aus den Partikeln geformt ist, so daß
sie möglichst vollständig zur Bindung der Partikel in dem
Formkörper nutzbar ist.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe bei einem Verfahren zur
Herstellung Polyurethan-gebundener Formkörper der eingangs
beschriebenen Art dadurch erreicht, daß die Partikel vor dem
Aufbringen des Bindemittels in mindestens zwei Partien auf
geteilt werden, daß auf eine erste dieser Partien nur die erste,
die NCO-Gruppen aufweisende Bindemittelkomponente und auf eine
zweite dieser Partien nur die zweite, das Polyol aufweisende
Bindemittelkomponente aufgebracht wird und daß die Partien der
Partikel vor dem Formen der Vorform des Formkörpers miteinander
vermischt werden.
Bis zum Vermischen der Partien der Partikel sind die beiden
Bindemittelkomponenten so vollständig voneinander getrennt. Auch
während des Vermischens der Partien der Partikel ergibt sich
noch kein nennenswerter Kontakt der beiden Bindemittelkomponen
ten. Erst beim Formen der Vorform des Formkörpers stellt sich
dieser Kontakt an den Kontaktstellen der Partikel ein. Dieser
Kontakt reicht aber immer noch nicht aus, um allein eine Poly
urethanreaktion in nennenswertem Umfang auszulösen. Erst über
sehr lange Zeiträume hinweg bzw. durch die Wärmebehandlung wird
der relevante Hauptteil der Polyurethanreaktion ausgelöst, die
dann zur gewünschten Bindung der Partikel in dem Formkörper
führt. Dabei ist es überraschend, daß die Polyurethanreaktion
letztlich trotz der mikroskopisch gesehen inhomogenen Verteilung
der Bindemittelkomponenten bei der Wärmebehandlung vollständig
erfolgt. Das heißt es ist keine merkliche Reaktionseinbuße
dadurch festzustellen, daß beide Bindemittelkomponenten nicht
auf allen Partikeln vorliegen. Da gleichzeitig die Reaktivität
des Bindemittels voll auf die Polyurethanreaktion innerhalb des
Formkörpers konzentriert ist, kann das Bindemittel in relativ
geringen Anteilen bezogen auf die Partikel und die angestrebten
Festigkeiten des Formkörpers eingesetzt werden. Darüberhinaus
können stabile Formkörper mit überraschend geringer Rohdichte
hergestellt werden. Bei sehr geringen Rohdichten ist dies auf
eine echte Polyurethanreaktion im Sinne einer Schaumbildung in
den Zwischenräumen der Partikel zurückzuführen, die die Lage der
einzelnen Partikel in dem Formkörper stabilisiert.
Bei dem neuen Verfahren kann die erste Partie grundsätzlich 10
bis 90% und die zweite Partie entsprechend 90 bis 10% der
gesamten Partikel enthalten. Es ist aber durchaus sinnvoll, wenn
die erste und die zweite Partie der Partikel ungefähr gleich
groß sind, d. h. beispielsweise jeweils 40 bis 60% der gesamten
Partikel enthalten.
Dem steht aber nicht im Wege, daß auch noch eine dritte Partie
der Partikel vor dem Vermischen einer anderen Behandlung unter
worfen wird. Insbesondere kann eine dritte Partie der Partikel
ohne Bindemittelkomponente belassen werden, bis sie mit den
anderen Partien vermischt wird. Dieses Vorgehen ist insbesondere
im Bereich sehr niedriger Bindemittelanteile interessant.
Wenn das neue Verfahren kontinuierlich durchgeführt wird, können
die Partien nach dem Aufbringen der Bindemittelkomponenten und
vor ihrem Mischen getrennt voneinander zwischengelagert werden.
Die Reaktivität der Bindemittelkomponenten nimmt bei getrennter
Zwischenlagerung der Partien der Partikel auch binnen längerer
Zeiträume nicht ab.
Bei dem neuen Verfahren kann die Wärmebehandlung so vorgenommen
werden, daß in der Mitte des Formkörpers eine Temperatur von nur
50 bis 100°C erreicht wird. Das bedeutet, daß im Vergleich zu
bekannten Verfahren sehr geringe Temperaturen in der Mitte des
Formkörpers ausreichend sind. Diese resultieren umgekehrt in
einen hohen Wirkungsgrad der bei der Wärmebehandlung eingesetz
ten Energie und kurze Zeiträume, die für die Wärmebehandlung
benötigt werden. Die geringe Temperatur, die bei dem neuen
Verfahren für das Aushärten des Bindemittelanteils in der Mitte
des Formkörpers ausreichend ist, beruht auf der Tatsache, daß
bei der Erfindung hochreaktive Polyurethanbindemittel verwendet
werden, deren Reaktion nicht chemisch behindert werden muß, um
eine Vorreaktion vor der Ausformung des Formkörpers oder zumin
dest in seiner Vorform zu unterdrücken.
Die Wärmebehandlung kann bei dem neuen Verfahren mittels
distanzgesteuerter heißer Kontaktflächen vorgenommen werden. Zur
Verbesserung der Wärmeübertragung auch in die Mitte des Form
körpers kann dabei mindestens eine Oberfläche der Vorform vor
der Wärmebehandlung mit Wasser besprüht werden. Das Wasser
verdampft an den heißen Kontaktflächen und dringt als heißer
Wasserdampf in die Vorform ein und erwärmt sie in ihrer Mitte.
Die Distanzsteuerung der Kontaktflächen ist bei dem neuen
Verfahren wichtig, weil eine Drucksteuerung nur bei komprimier
ten Formkörpern sinnvoll ist. Das neue Verfahren bietet sich
aber gerade zum Ausbilden von Formkörpern geringer Rohdichte an.
Hier ist eine Komprimierung der Vorform nur in allenfalls
geringem Umfang erforderlich, so daß keine nennenswerten oder
gar nutzbaren Gegendrücke während der Wärmebehandlung aufgebaut
werden.
Vorzugsweise sind die Partikel, die bei dem neuen Verfahren
verwendet werden, Holzfasern in Form von üblichem Defibrator
faserstoff. Es können beispielsweise aber auch Holzspäne zu
Holzspanplatten verarbeitet werden.
In einer Ausführungsform des neuen Verfahrens wird die mittlere
Rohdichte des Formkörpers auf 60 bis 250 kg pro m3 eingestellt,
wobei die Dicke des Formkörpers auf 200 bis 30 mm und der Binde
mittelanteil des Formkörpers auf insgesamt 2,5 bis 5 Gewichts-%
bezogen auf atro Holzfasern eingestellt wird. Hierdurch ergeben
sich Formkörper, die zum Teil als reine Wärmedämmkörper und zu
größeren Rohdichten hin auch als Wandelemente mit hoher Steifig
keit und hohem Dämmpotential verwendbar sind.
In einer weiteren Ausführungsform des neuen Verfahrens wird die
mittlere Rohdichte des Formkörpers auf 250 bis 400 kg/m3 einge
stellt, wobei die Dicke des Formkörpers auf 30 bis 6 mm und der
Bindemittelanteil des Formkörpers auf insgesamt 7 bis 15
Gewichts-% bezogen auf atro Holzfasern eingestellt wird. Hieraus
ergeben sich beispielsweise extrem feste aber trotzdem sehr
leichte Faserplatten mit hohem Schalldämmungspotential. Die
Faserplatten sind aufgrund ihrer Festigkeit auch als Baumaterial
verwendbar, wobei besonders ihr immer noch relativ geringes
Gewicht von Vorteil ist.
Das neue Verfahren kann auch so durchgeführt werden, daß beim
Formen der Vorform aus den Partikeln ein Schichtaufbau mit
unterschiedlichen Zusammensetzungen und/oder Anteilen der
Bindemittelkomponenten in den einzelnen Schichten eingestellt
wird. So können beispielsweise die Bindemittelanteile in den
Deckschichten einer Holzfaserplatte größer sein als in der
Mittelschicht, um eine besonders hohe Stabilität der Deckschich
ten zu erreichen. Es sind aber auch andere Schichtaufbauten zur
Anpassung an bestimmte Anforderungsprofile mit dem neuen Ver
fahren realisierbar. Dabei versteht es sich, daß die Partien von
Partikeln, die für unterschiedliche Schichten des Schichtaufbaus
vorgesehen sind, vor dem Ausbilden der Vorform des Formkörpers
nicht miteinander vermischt werden, sondern nur solche Partikel,
die für jeweils eine Schicht mit gleichmäßiger Zusammensetzung
vorgesehen sind.
Bei dem neuen Verfahren kann insbesondere durch Variation von
Zusammensetzung und relativem Anteil der das Polyol aufweisenden
Bindemittelkomponente das bekannte breite Spektrum der Eigen
schaften von Polyurethanbindungen ausgenutzt werden. Dabei ist
auch eine Verwendung von als Beschleuniger oder Verzögerer wir
kenden Zusätzen zu einer oder beiden der Bindemittelkomponenten
möglich. Ebenso können fungizide und/oder herbizide Zusätze für
den herzustellenden Formkörper verwendet werden.
Die Erfindung wird im folgenden anhand von Ausführungsbeispielen
näher erläutert und beschrieben. Dabei zeigt die
Figur ein Flußdiagramm zum prinzipiellen Ablauf einer
Ausführungsform des neuen Verfahrens.
Das in dem Flußdiagramm dargestellte Verfahren zur Herstellung
Polyurethan-gebundener Formkörper geht von Holz 1 aus, das in
üblicher Weise zerkleinert und anschließend in einem Defibrator
2 in einzelne Holzfasern 3 aufgeschlossen wird. Der Strom der
Holzfasern 3 wird anschließend in einer Aufteileinrichtung 4 in
zwei Partien 5 und 6 aufgeteilt, wobei die Partien 5 und 6
gleich groß sind. Auf die Holzfasern 3 der Partie 5 wird in
einer Aufbringeinrichtung 7 eine NCO-Gruppen enthaltende
Bindemittelkomponente 8, ein sogenanntes PMDI, aufgebracht. Die
Formulierung des PMDI's 8 entspricht einer solchen, wie sie in
der Holzwerkstoffindustrie üblicherweise als alleiniges Binde
mittel verwendet wird. Auf die Holzfasern 3 der Partie 6 wird in
einer Aufbringeinrichtung 9 eine mindestens ein Polyol
aufweisende Bindemittelkomponente 10 aufgebracht. Hier handelt
es sich vorzugsweise um eine Mischung eines kurzkettigen mit
einem langkettigen Polyol. Beispielsweise ist eine Mischung aus
einem Teil Diethylenglycol und einem Teil Polyetheralkohol der
Molmasse 1000 einsetzbar. Beide Aufbringeinrichtungen 7 und 9
arbeiten nach dem Prinzip, daß das PMDI 8 bzw. das Polyol 10 auf
die Holzfasern 3 aufgesprüht wird. Anschließend werden die
Partien 5 und 6 bei Bedarf in getrennten Zwischenspeichern 11
und 12 zwischengelagert. Dabei kann es sich um übliche Holz
faserbunker handeln. Eine Zwischenlagerung ist dabei grund
sätzlich optional und muß nicht zwingend erfolgen. Sie erlaubt
es jedoch, die weiteren Verfahrensschritte von den bis hierher
beschriebenen Verfahrensschritten zu entkoppeln, um letztlich
einen optimalen Wirkungsgrad des Herstellverfahrens zu errei
chen. In einer Mischeinrichtung 13 werden die Holzfasern 3 der
Partien 5 und 6 miteinander vermischt. Bei geeigneter Zusam
menführung der Stoffströme der Partien 5 und 6 kann die
erforderliche Durchmischung auch durch Walzen eines Streukopfs
einer Streueinrichtung 14 erfolgen. Aus den Holzfasern 3 beider
Partien 5 und 6 wird in der Streueinrichtung 14 eine Fasermatte
15 gestreut, die eine Vorform der hier hergestellten Faser
platten 18 darstellt. Die Fasermatte 15 wird in einer Kalibrier
einrichtung 16 kalibriert, bei der es sich um eine kaltvor
verdichtende Vorpresse handelt. Anschließend erfolgt in einer
Heißpresse 17 eine Wärmebehandlung, aus der die gewünschte
Faserplatte 18 resultiert. Dabei ist die Heißpresse 17 nicht so
zu verstehen, daß die Fasermatte 15 unbedingt unter Aufbringung
von Druck zusammengepreßt wird. Vielmehr sind die Platten der
Heißpresse 17 distanzgesteuert, um auch ohne bleibenden Gegen
druck der Fasermatte 15 zu Faserplatten 18 mit definierter Dicke
zu kommen. Das neue Verfahren kann sowohl mit einer Bandpresse
als Heißpresse 17 als auch mit einer diskontinuierlich arbei
tenden Heißpresse durchgeführt werden. Es kann vorteilhaft sein,
anstelle von oder alternativ zu heißen Kontaktflächen auch eine
Heißlufterwärmung oder eine Hochfrequenzerwärmung der kali
brierten Fasermatte 15 vorzusehen. Bei einer Erwärmung über
heiße Kontaktflächen ist es vorteilhaft, die Oberflächen der
Fasermatte 15 mit Wasser zu besprühen, so daß das an den heißen
Kontaktflächen verdampfende Wasser Wärme auch in das Innere der
Fasermatte 15 überträgt. Dies ist besonders vorteilhaft, wenn
die Fasermatte 15 sehr dick ist, d. h. mehr als 40 mm dick.
Im folgenden werden jetzt einzelne konkrete Ausführungsbeispiele
für die Herstellung von Faserplatten 18 nach dem in der Figur
skizzierten Verfahren beschrieben. Das neue Verfahren ist
grundsätzlich aber auch zur Herstellung von Spanplatten und
anderen Platten aus anderen Lignocellulose-haltigen oder anderen
zumindest OH-Gruppen aufweisenden Partikeln anwendbar. Diese
müssen nicht tatsächlich aus Holz gewonnen sein. Insbesondere
können auch andere pflanzliche Grundsubstanzen Verwendung
finden. Darüberhinaus ist es möglich, auch Substanzen nicht
pflanzlichen Ursprungs zuzuschlagen, sofern sie bei der Poly
urethanbindung mit eingebunden werden können.
Den folgenden Beispielen ist gemeinsam, daß das verwendete PMDI,
d. h. die NCO-Gruppen aufweisende Bindemittelkomponente, eine
Zusammensetzung aufwies, wie sie in der Holzwerkstoffindustrie
üblich ist. Die zweite, Polyol aufweisende Bindemittelkomponente
war die ebenfalls bereits oben angesprochene Mischung von einem
Teil Diethylenglycol und einem Teil Polyetheralkohol der Mol
masse 1000. Als Mischeinrichtung 13 kam eine einfache Dreh
trommel zur Anwendung. Die Mischzeit der beiden Partien 5 und 6
betrug dabei 10 Sekunden. Die Temperatur der Kontaktflächen der
Heißpresse 17 wurde auf 170°C eingestellt. Alle %-Angaben sind
in Gewichts-%.
Das PMDI 8 wurde in einem Anteil von 2,5% und das Polyol 10 in
einem Anteil von 1% bezogen auf atro Holzfasern 3 eingesetzt.
Nach 240 sek. Verweildauer der Fasermatte 15 in der Heißpresse
17 wurde eine 100 mm dicke Faserplatte 18 entnommen. Die mitt
lere Rohdichte dieser Faserplatte 18 betrug 80 kg/m3. Trotz der
sehr geringen Verdichtung der Holzfasern in dieser Faserplatte
war die Faserplatte für einen Dämmstoff vollkommen ausreichend
formstabil und handhabbar.
Die Bindemittelanteile entsprachen dem Beispiel 1. Nach 300 sek.
Verweildauer der Fasermatte 15 in der Heißpresse 17 wurde eine
50 mm dicke Faserplatte 18 entnommen. Die mittlere Rohdichte
betrug 170 kg/m3. Die Biegefestigkeit der Faserplatte 18 lag bei
0,3 N/mm2. Die Druckspannung bei 10% Stauchung lag bei 0,18
N/m2.
Der Bindemittelanteil des PMDI 8 betrug 7,5%, der Bindemittelan
teil des Polyols 10 3% jeweils bezogen auf atro Holzfasern 3.
Nach 240 sek. Verweildauer der Fasermatte 15 in der Heißpresse
17 wurde eine 12 mm dicke Faserplatte 18 entnommen. Die mittlere
Rohdichte dieser Faserplatte 18 betrug 350 kg/m3. Die Biege
festigkeit wurde zu 10 N/mm2 bestimmt. Die Druckspannung bei 10
% Stauchung betrug 1,2 N/mm2.
Die obigen Festigkeitswerte lassen eindeutig darauf schließen,
daß die Reaktivität beider Bindemittelkomponenten 8 und 10 für
die Bindung der Holzfasern in der Faserplatte 18 voll ausnutzbar
ist. Gleichzeitig ist festzustellen, daß trotz der Einbringung
der beiden Bindemittelkomponenten 8 und 10 über unterschiedliche
Partien 5 und 6 der Holzfasern 3 die Polyurethanreaktion bei der
erhöhten Temperatur in der Heißpresse 17 offensichtlich nicht
behindert wird, was als durchaus überraschend angesehen werden
muß.
1
Holz
2
Defibrator
3
Holzfasern
4
Aufteileinrichtung
5
Partie
6
Partie
7
Aufbringeinrichtung
8
Bindemittelkomponente/PMDI
9
Aufbringeinrichtung
10
Bindemittelkomponente/Polyol
11
Zwischenspeicher
12
Zwischenspeicher
13
Mischeinrichtung
14
Streueinrichtung
15
Fasermatte
16
Kalibriereinrichtung
17
Heißpresse
18
Faserplatte
Claims (11)
1. Verfahren zur Herstellung Polyurethan-gebundener Formkörper
aus Lignocellulose-haltigen Partikeln, wobei eine erste, NCO-
Gruppen aufweisende Bindemittelkomponente und mindestens eine
zweite, mindestens ein Polyol aufweisende Bindemittelkomponente
separat auf die Partikel aufgebracht werden, wobei die Partikel
zu einer Vorform des Formkörpers geformt werden, wobei die
Vorform des Formkörpers kalibriert wird und wobei die Vorform
einer Wärmebehandlung zum Auslösen einer Polyurethanreaktion des
Bindemittels unterzogen wird, dadurch gekennzeichnet, daß die
Partikel (3) vor dem Aufbringen des Bindemittels (8, 9) in min
destens zwei Partien (5, 6) aufgeteilt werden, daß auf eine erste
(5) dieser Partien nur die erste, die NCO-Gruppen aufweisende
Bindemittelkomponente (8) und auf eine zweite (6) dieser Partien
nur die zweite, das Polyol aufweisende Bindemittelkomponente (9)
aufgebracht wird und daß die Partien (5, 6) der Partikel (3) vor
dem Formen der Vorform (15) des Formkörpers (18) miteinander
vermischt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die
erste Partie (5) 10 bis 90% und die zweite Partie (6) 90 bis 10
% der gesamten Partikel (3) enthält.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die
erste Partie (5) 40 bis 60% und die zweite Partie (6) 60 bis 40
% der gesamten Partikel enthält.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekenn
zeichnet, daß auf eine dritte Partie der Partikel (3) keine
Bindemittelkomponente vor dem Vermischen aufgebracht wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekenn
zeichnet, daß das Verfahren kontinuierlich durchgeführt wird,
wobei nötigenfalls die Partien nach dem Aufbringen der Binde
mittelkomponenten (8, 9) und vor ihrem Vermischen getrennt
voneinander zwischengelagert werden.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Wärmebehandlung bis zum Erreichen einer
Temperatur von 50 bis 100°C in der Mitte der Vorform (15) des
Formkörpers (18) vorgenommen wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Wärmebehandlung mittels distanzgesteuerter
heißer Kontaktflächen vorgenommen wird, wobei mindestens eine
Oberfläche der Vorform (15) vor der Wärmebehandlung mit Wasser
besprüht wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Partikel Holzfasern (3) sind.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die
mittlere Rohdichte des Formkörpers (18) auf 60 bis 250 kg/m3
eingestellt wird, wobei die Dicke des Formkörpers auf 200 bis 30
mm und der Bindemittelanteil des Formkörpers auf insgesamt 2,5
bis 5% bezogen auf atro Holzfasern (3) eingestellt wird.
10. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die
mittlere Rohdichte des Formkörpers (18) auf 250 bis 400 kg/m3
eingestellt wird, wobei die Dicke des Formkörpers auf 30 bis 6
mm und der Bindemittelanteil des Formkörpers auf insgesamt 7 bis
15% bezogen auf atro Holzfasern (3) eingestellt wird.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch ge
kennzeichnet, daß beim Formen der Vorform (15) aus den Holz
partikeln (3) ein Schichtaufbau mit unterschiedlichen Zusammen
setzungen und/oder Anteilen der Bindemittelkomponenten in den
einzelnen Schichten eingestellt wird.
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