DE4190153C2 - Dreischichtplatte und Verfahren zur Herstellung derselben - Google Patents

Dreischichtplatte und Verfahren zur Herstellung derselben

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Description

Die Erfindung befaßt sich mit einer organische und anorgani­ sche Bestandteile aufweisenden Platte, welche leicht ist und eine poröse Struktur sowie ausgezeichnete Isoliereigenschaf­ ten hat, sowie mit einem Verfahren zur Herstellung dersel­ ben.
Es gibt bisher ein Verfahren zum Herstellen einer porösen Zementplatte, welche leicht ist und Isoliereigenschaften, wie Wärmedämmeigenschaften, Schalldämmeigenschaften und dgl. hat, wobei dieses Verfahren aufweist, daß ein Gemisch aus einem Verstärkungsmaterial, wie Holzspäne, einer weichen Masse, Fasern und dgl. und ferner expandierbaren Kunststoff­ kügelchen geformt und erwärmt wird, bei welchem die Kunst­ stoffkügelchen durch Erwärmung expandiert und erschmolzen werden, um zahlreiche Poren in dem resultierenden Formteil zu bilden (siehe Tokkai Sho 54-157125, Tokko Sho 63-1276).
Diese übliche poröse Zementplatte hat aber eine große Feuch­ tigkeits- und Dampfdurchlässigkeit, und es ist schwierig, eine Platte zu erhalten, die eine ebene und glatte Oberflä­ che und ein ausgezeichnetes äußeres Erscheinungsbild hat, da übliche poröse Zementplatten zahlreiche Öffnungen in der Oberfläche haben. Ferner ist es bei der üblichen Holzspäne- Zementplatte unter Einsatz von Holzspänen als ein Verstär­ kungsmaterial erforderlich, den Formdruck zu erhöhen, um eine hohe Dichte bei dem Erzeugnis zu erreichen, so daß das Erzeugnis eine ausreichende Festigkeit hat, und ferner wird im Falle der üblichen Zellstoffbrei-Zementplatte unter Ver­ wendung von Zellstoffasern als ein Verstärkungsmaterial die Dichte des Gemisches aus Zement-Zellstoffaser zu groß, und die Expansion der expandierbaren Kunststoffkügelchen wird unterdrückt.
Die DE 25 48 210 B zeigt ein Verfahren zur Herstellung einer Bauplatte mit mindestens drei ineinandergehenden Schichten, von denen mindestens eine Schicht grobspaniger und bindemit­ telärmer ist als mindestens eine andere Schicht.
Aufgabe der Erfindung ist es, die Nachteile bekannter porö­ ser Zementplatten mit Holzspänen oder Fasern oder derglei­ chen Verstärkungsmaterialien sowie expandierten Kunststoff­ kügelchen zu vermeiden.
Diese Aufgabe wird mit einer Dreischichtplatte und einem Verfahren zur Herstellung derselben nach den Patentansprü­ chen gelöst.
Ein zweckmäßiges Verfahren zum Herstellen dieser Platte ist ein trockenes Verfahren, welches eine hohe Ausstoßleistung ermöglicht.
Die Erfindung wird nachstehend auf detaillierte Weise be­ schrieben.
[Oberflächenschichten]
Die organische und anorganische Bestandteile aufweisende Platte nach der Erfindung hat ein Paar von Oberflächen­ schichten, welche von einem autoklav gehärteten Feststoffge­ misch aus 30 bis 60 Gew.-% Zement, 30 bis 60 Gew.-% Sili­ ziumdioxid enthaltendem Material, bis zu 15 Gew.-% Perlit und 5 bis 25 Gew.-% Holzflocken und/oder Holzmehl sowie 30 bis 45% Wasser, bezogen auf die Gesamtmischung ausgebildet werden.
Der Zement kann viele Zementsorten, wie Portlandzement, Hochofenzement, Siliziumoxidzement, Flugaschezement, Alumi­ niumoxidzement und dgl. umfassen; das Siliziumdioxid enthal­ tende Material kann ein anorganisches Pulver sein, welches Siliziumdioxid, wie Siliziumdioxidsand, Siliziumdioxidpul­ ver, Siliziumdioxidstaub, silikatische Füllstoffe und dgl. enthält.
Der Zement und das Siliziumdioxid enthaltende Material rea­ gieren im Autoklav mittels einer Silikat-Kalziumreaktion zur Aushärtung miteinander. Um ein gleichmäßiges Härten durch diese Silikat-Kalziumreaktion zu erhalten, ist es er­ forderlich, daß das die Oberflächenschichten der Platte bil­ dende Gemisch A 30 bis 60 Gew.-% Zement und 30 bis 60 Gew.-% Siliziumdioxid enthaltendes Material umfaßt.
Perlit kann der Platte ein leichtes Gewicht und eine Dimen­ sionsstabilität verleihen. Daher ist Perlit ein zweckmäßiges Rohmaterial für die vorliegende Erfindung. Perlit ist aber nicht zwingend notwendig. Wenn dennoch Perlit in dem Gemisch mit mehr als 15 Gew.-% enthalten ist, nimmt die Festigkeit der erhaltenen Platte ab, und die Oberflächen der Platte können rauh werden.
Holzflocken und/oder Holzmehl werden (wird) als Verstär­ kungsmaterial für die Oberflächenschichten eingesetzt. Es werden Holzflocken eingesetzt, welche eine solche Größe ha­ ben, daß sie insgesamt durch ein 10 mm Maschensieb gehen. Das Holzmehl hat eine Teilchengröße von 4000 bis 149 µm (5 bis 100 mesh), vorzugsweise 1680 bis 560 µm (10 bis 30 mesh).
Die Holzflocken haben eine Schichtverstärkungswirkung gegen­ über dem Holzmehl, wenn aber nur die Holzflocken eingesetzt werden, nimmt die Dichte der Oberflächenschichten etwas ab, während dann, wenn nur das Holzmehl eingesetzt wird, die Fe­ stigkeit der Oberflächenschichten etwas abnimmt. Daher ist es erwünscht, daß Holzflocken und Holzmehl zusammen ein­ gesetzt werden, und in diesem Fall kann das Mischgewichts­ verhältnis von Holzflocken und Holzmehl etwa 80 : 20 bis 20 : 80 betragen. Dennoch kann die Zielsetzung nach der Erfindung erreicht werden, wenn nur Holzflocken oder Holzmehl einge­ setzt werden. Wenn die Holzflocken und/oder das Holzmehl im Gemisch A mit weniger als 5 Gew.-% enthalten sind (ist), kann man keine ausreichende Oberflächenschichtfestigkeit er­ zielen und wenn die Holzflocken und/oder das Holzmehl in dem Gemisch mit mehr als 25 Gew.-% enthalten sind (ist), nimmt die Entflammbarkeit der erhaltenen Platte ab.
Ferner können dem Gemisch A für die Ausbildung der Oberflä­ chenschichten der Platte nach der Erfindung ein Här­ tungsaktivator, wie Magnesiumchlorid, Magnesiumsulfat, Kal­ ziumchlorid, Kalziumsulfat, Natriumaluminat, Kaliumaluminat, Aluminiumsulfat, Wasserglas und dgl. zugegeben werden.
[Kernschicht]
Die Kernschicht der Platte nach der Erfindung umfaßt ein po­ röses, autoklav gehärtetes Gemisch B aus 30 bis 60 Gew.-% Zement, 30 bis 60 Gew.-% Siliziumdioxid enthaltendes Mate­ rial und 5 bis 25 Gew.-% Holzfaserbündel als Feststoff sowie 30 bis 45 Gew.-% Wasser, bezogen auf die Gesamtmischung.
Das Holzfaserbündel wird als Verstärkungsmaterial in der Kernschicht eingesetzt. Es hat einen Durchmesser von 0,1 bis 2,0 mm, eine Länge von etwa 2 bis 35 mm, und insbesondere eine Länge von 10 bis 30 mm, und zweckmäßigerweise ist das Holzfaserbündel ein aufgequollenes Holzfaserbündel, welches verzweigt und/oder gekrümmt und/oder gebogen ist. Zur Her­ stellung des aufgequollenen Holzfaserbündels, welches ver­ zweigt, und/oder gekrümmt und/oder gebogen ist, wird Holz in eine Lösung aus kaustischem Natriumcarbonat, Natriumsulfit, Kalziumsulfit oder dgl. eingetaucht, oder mittels Dampf er­ wärmt oder in die Lösung unter Erwärmung mittels Dampf ein­ getaucht, um die Bindestoffe der Monofilamente aus Holz, wie Lignin, Hemizellulose, Harz und dgl. zum Quellen zu bringen, ohne dieselben aufzulösen. Dann wird das Holz gespalten, wo­ bei der Spaltungsgrad derart gesteuert wird, daß ein Teil des Harzes in dem gespaltenen Holz verbleibt; wenn man dies mit dem Faserbrei bzw. der Zellstoffaser vergleicht, welche man durch Spalten von Holz erhält, um Bindestoffe, insbeson­ dere Lignin, nahezu vollständig zu entfernen, hat dieses aufgequollene Holzfaserbündel einen größeren Durchmesser. Um den Spaltungsgrad zu steuern, wird der Abstand zwischen zwei Mahlscheiben eingestellt. Ferner ist es auch bei einem auf­ gequollenen Holzfaserbündel, das verzweigt ist, notwendig, daß das aufgequollene Holzfaserbündel einen Durchmesser in einem Bereich von 0,1 bis 2,0 mm hat unter der Annahme, daß dies das Maß der Holzfaser vor der Verzweigung ist. Wenn das aufgequollene Holzfaserbündel gekrümmt und/oder gebogen ist, ist es zweckmäßig, daß die Holzfaser eine reale Länge, nicht der Abstand zwischen einem Ende und dem anderen Ende, in ei­ nem Bereich von 10 bis 30 mm hat.
Das Schüttgewicht dieses Holzfaserbündels liegt im Bereich von etwa 0,03 bis 0,05 g/cm3. Hierbei wird das Schüttgewicht durch Messen des Gesamtgewichtes eines Meßzylinders mit ei­ nem Innendurchmesser von 8 cm und einem Volumen von 2000 ml bestimmt, in welchen das Holzfaserbündel in absolut trockenem Zustand eingebracht wird. Hieraus erhält man das Gewicht des Holzfaserbündels dadurch, daß man das Gewicht des Meßzylinders von dem Gesamtgewicht abzieht, das Volumen des Holzfaserbündels im Meßzylinder mißt, wenn eine Bela­ stung von 1 kg auf das Holzfaserbündel aufgebracht wird, und man das Gewicht des Holzfaserbündels (g) durch das Volumen (cm3) dividiert.
Dieses aufgequollene Holzfaserbündel, das verzweigt und/oder gekrümmt und/oder gebogen ist, wird in sich verflochten, wo­ bei ein kleiner Abstand bzw. Zwischenraum in dem Gemisch B verbleibt. Da das Holzfaserbündel einen größeren Durchmesser als die gewöhnliche Zellstoffaser hat, ist das Holzfaserbün­ del etwas starr und wird nicht zu Fadenbällchen verflochten, so daß in den so verflochtenen Holzfasern Zement und Silizi­ umdioxid enthaltendes Material festgehalten werden. Die Steifigkeit dieses Holzfaserbündels ist zweckmäßig, um einen wechselseitigen Abstand zwischen den Holzfasern im Holzfa­ serbündel einzuhalten und um ferner das Volumen des Holzfa­ serbündels beizubehalten. Wenn das trockene Verfahren zur Herstellung der Platte nach der Erfindung eingesetzt wird, kann es möglich sein, daß das Gemisch aus härtendem anorga­ nischen Pulver und dem Holzfaserbündel durch mechanisches Rühren durchgetrennt wird, so daß das Gemisch leicht und gleichförmig auf der Formplatte ausgebreitet und nach dem Ausbreiten von A die Bildung einer Matte ermöglicht wird, welche sich nur schwer verformen läßt, da die Holzfasern im Holzfaserbündel miteinander unter Beibehaltung eines wech­ selseitigen Abstandes verflochten sind, um das härtende an­ organische Pulver in dem Holzfaserbündel zu halten.
Ferner verleiht bei dem erhaltenen Erzeugnis das Holzfaser­ bündel der Kernschicht, welche eine geringe Dichte hat und folglich gewichtsmäßig leicht ist, eine vergleichsweise hohe Festigkeit durch die spezielle Verstärkungswirkung des Holz­ faserbündels, resultierend aus der wechselseitigen Verflech­ tung des Großteils des Holzfaserbündels, wobei Zwischenräume in der Matrix gemäß der voranstehenden Beschreibung auf­ rechterhalten werden.
Um bei der Erfindung die Kernschicht porös zu machen, kommt ein Verfahren zur Anwendung, bei dem thermoplastische Kunst­ stoffteilchen in das Gemisch eingemischt werden, und dann das Gemisch vorgehärtet und die thermoplastischen Teilchen erweicht und mittels Wärme zum Kontrahieren gebracht werden. Um die thermoplastischen Kunststoffteilchen in das Gemisch B einzumischen, werden expandierte Kunststoffkügelchen einge­ mischt, oder expandierbare Kunststoffkügelchen werden in das Gemisch B eingemischt. Die expandierbaren Kunststoffkü­ gelchen werden zur Expansion gebracht, bevor oder wenn das Gemisch B gehärtet wird. Wenn im Gemisch B das Holzfaserbün­ del verzweigt und/oder gekrümmt und/oder gebogen ist, wird die Struktur des Gemisches B schon hierdurch porös, so daß man den Vorteil erhält, daß die expandierbaren Kunststoffkü­ gelchen als Folge hiervon gleichmäßig und leicht expandieren können. Diese expandierbaren Kunststoffkügelchen können thermoplastische Kügelchen, wie Polyethylen, Polypropylen, Polystyrol u. dgl. sein, welche mit einem flüchtigen Treib­ mittel, wie Propan, Butan, Pentan, Petroleumether u. dgl. getränkt sind. Die thermoplastischen Schaumteilchen oder die expandierbaren Kunststoffkügelchen werden dem Gemisch B in einer Menge von 0,5 bis 5 Gew.-% zugegeben. Wenn die Zugabe­ menge der thermoplastischen Schaumteilchen oder der expan­ dierbaren Kunststoffkügelchen kleiner als 0,5 Gew.-% ist, würde die Porosität der Kernschicht abnehmen, und die Iso­ liereigenschaften des erhaltenen Erzeugnisses verschlechtern sich. Wenn die Zugabemenge größer als 5 Gew.-% ist, nimmt die Entflammbarkeit des erhaltenen Erzeugnisses ab, da das organische Komponentenverhältnis in der erhaltenen anorgani­ schen Platte zu groß wird.
[Herstellungsverfahren]
Zweckmäßigerweise wird das trockene Verfahren angewandt, bei dem sich leicht ein kontinuierliches Verfahren erzielen läßt, und bei dem eine einfache Vorrichtung bei dem Herstel­ lungsverfahren der Platte nach der Erfindung zum Einsatz kommen kann. Im Verfahrensabschnitt 1 des trockenen Verfah­ rens wird das Gemisch A auf der Formplatte zur Bildung einer Matte ausgebreitet, dann wird das Gemisch B auf der Matte zur Bildung einer Matte ausgebreitet, anschließend wird das Gemisch A zur Bildung einer Matte auf der Matte ausgebrei­ tet. Wenn bei diesem Gemisch B das voluminöse Holzfaserbün­ del verzweigt und/oder gekrümmt und/oder gebogen ist, läßt sich dieses Gemisch B leicht aufbrechen und gleichmäßig auf der Formplatte ausbreiten. Bei einem kontinuierlichen Ver­ fahren wird eine Mehrzahl derartiger Formplatten auf einen Bandförderer gelegt. Die Gemische aus den Rohmaterialien, die auf der Formplatte ausgebreitet sind, werden geringfügig mittels einer Walze oder dgl. gepreßt, um in zweckmäßiger Weise eine Matte zu bilden. Diese Matte wird in Gegenwart von Wasser gepreßt und vorgehärtet, um dieser eine ge­ wünschte Form, entsprechend dem Verfahrensabschnitt (b), zu ver­ leihen. Die Bedingungen für das Pressen können zweckmäßiger­ weise einen Preßdruck von etwa 10 bis 20 kg/cm2, eine Tempe­ ratur von etwa 60 bis 80°C und eine Behandlungszeit von etwa 20 bis 30 Stunden umfassen. Im allgemeinen wird Dampf zur Erwärmung verwendet. Das Pressen kann dadurch erfolgen, daß die Matte zwischen einem Paar von Formplatten gepreßt wird, wobei ein erwünschtes Muster an den Oberflächen der Form­ platten vorgesehen sein kann.
Die vorgehärtete Matte, die man durch das Pressen und Vor­ härten im Verfahrensabschnitt (b) erhält, wird im Verfahrens­ abschnitt (c) in einem Autoklaven wärmebehandelt. Die Wärmebe­ handlungsbedingungen können im allgemeinen einen Druck von etwa 10 bis 20 kg/cm2, eine Temperatur von 160 bis 180°C und eine Behandlungszeit von 5 bis 10 Stunden umfassen.
Während der Wärmebehandlung im Autoklaven wird die Silikat- Kalziumreaktion zwischen Zement und dem Siliziumdioxid ent­ haltenden Material abgeschlossen. Wenn expandierbare Kunst­ stoffkügelchen der Kernschicht zugegeben werden, werden diese expandierbaren Kunststoffkügelchen vollständig expan­ diert. Die so erhaltenen Kunststoffschaumteilchen werden erweicht und das flüchtige Treibmittel in den Zellen der Kunststoffschaumteilchen wird ausgetrieben, so daß die Kunststoffschaumteilchen sich schnell zusammenziehen, wo­ durch eine Anzahl von Poren in der Kernschicht ausgebildet wird. Ferner kann eine Kunststoffüberzugsschicht, welche von den Kunststoffschaumteilchen herrührt, auf der Innenwand der Poren ausgebildet werden.
Die Dicke der Oberflächenschichten der Platte kann 10 bis 30% der Gesamtdicke ausmachen. Die Dichte der Oberflächen­ schichten kann sich auf 0,9 bis 1,1 g/cm3 belaufen.
Da die Oberflächenschichten und die Kernschicht jeweils 30 bis 60 Gew.-% Zement und 30 bis 60 Gew.-% eines Siliziumdi­ oxid enthaltenden Materials enthalten, kann das Härten der jeweiligen Schicht durch die Silikat-Kalziumreaktion gleich­ mäßig erfolgen. Wenn ferner das trockene Verfahren zum Ein­ satz kommt, ist die Silikat-Kalziumreaktion im wesentlichen durch die Wärmebehandlung im Autoklaven abgeschlossen, und das Formteil ist ausgehärtet und hat abschließende Abmessun­ gen, so daß das gehärtete Formteil lediglich geringfügig von Umgebungseinflüssen beeinflußt werden kann, wobei die Dimen­ sionsstabilität des erhaltenen Erzeugnisses verbessert wird.
Ferner enthalten die Oberflächenschichten 5 bis 25 Gew.-% Holzflocken und/oder Holzmehl, so daß die Oberflächenschich­ ten eine hohe Dichte und eine ausgezeichnete Ebenheit haben. Ferner enthält die Kernschicht 5 bis 25 Gew.-% Holzfaserbün­ del und ist porös, so daß die Kernschicht leicht ist und ausgezeichnete Isoliereigenschaften hat. Ferner enthalten die Kernschichten und die Oberflächenschichten jeweils ein Holzverstärkungsmaterial, insbesondere Holzflocken, Holzmehl und Holzfaserbündel in der Menge von weniger als 25 Gew.-%, so daß die erhaltene Platte nach der Erfindung ausgezeich­ nete Werte hinsichtlich der Entflammbarkeit hat.
Wenn das bei dem Holzfaserbündel eingesetzte, aufgequollene Holzfaserbündel verzweigt und/oder gekrümmt und/oder gebogen ist, wird die Schüttdichte der erhaltenen Kernschicht klein, während die Festigkeit der Kernschicht nicht abnimmt.
Die Oberflächen der Platte nach der Erfindung können mit Prägungen versehen werden, und in diesem Fall können sehr deutliche und tiefe Prägungen leicht erstellt werden, da die Platte Oberflächenschichten hat, die hohe Dichten besitzen, während die Kernschicht porös ist, so daß man folglich eine geeignete Pufferwirkung realisieren kann.
Folglich kann man nach der Erfindung eine Dreischichtplatte erhalten, welche leicht ist und eine ausgezeichnete Dimen­ sionsstabilität, eine relativ hohe Festigkeit, ausge­ zeichnete Isoliereigenschaften und ausgezeichnete Werte hin­ sichtlich der Entflammbarkeit hat, und die ferner deutliche und tiefe Prägungen haben kann.
[Beispiele] Beispiel 1
  • 1. Die Zusammensetzung des Gemisches A ist wie folgt:
    Portlandzement 47 Gew.-%
    Siliziumdioxidsand 30 Gew.-%
    Perlit 10 Gew.-%
    Holzflocken*1 5 Gew.-%
    Holzmehl*2 5 Gew.-%
    Aluminiumsulfat 3 Gew.-%
    *1: Holzflocken mit einer mittleren Dicke von 0,6 mm und einer solchen Größe, daß sie durch ein Sieb mit einer mittleren Maschengröße von 4,5 mm hindurchpassen, werden verwendet.@ *2: Holzmehl mit einer mittleren Teilchengröße von 840 µm (20 mesh) wird verwendet.
  • 2. Die Zusammensetzung des Gemisches B ist wie folgt:
    Portlandzement 46 Gew.-%
    Siliziumdioxidsand 28 Gew.-%
    Perlit 10 Gew -%
    Holzfaserbündel* 10 Gew.-%
    Expandierbare Polystyrolkügelchen (vorexpandiert) 3 Gew.-%
    Aluminiumsulfat 3 Gew.-%
    * Holzfaserbündel, welche einen mittleren Durchmesser von 1,0 mm und eine Länge von 20 mm haben und verzweigt und/oder gekrümmt und/oder gebogen sind, werden verwendet.
  • 3. 40 Gew.-% Wasser wird jeweils dem Gemisch A und dem Gemisch B zugegeben, und das Gemisch A wird auf der unteren Formplatte ausgebreitet, um eine Matte zu bil­ den, die eine Dicke von 8 mm hat. Dann wird das Ge­ misch B auf der Matte ausgebreitet, um eine Matte zu bilden, die eine Dicke von 50 mm hat. Ferner wird das Gemisch A auf dieser Matte ausgebreitet, um eine Matte zu bilden, die eine Dicke von 8 mm hat. Dann wird die obere Formplatte auf die Matte gelegt, um eine Vor­ pressung vorzunehmen. Danach erfolgt eine Pressung und eine Härtung unter einem Druck von 10 kg/cm2 und einer Temperatur von 70°C 25 Stunden lang. Das erhaltene La­ minatformteil ist eine Platte, die eine Dicke von 18 mm hat. Das laminierte Formteil wird in einem Autokla­ ven bei einem Druck von 15 kg/cm2 und einer Temperatur von 165°C 7 Stunden lang wärmebehandelt, um den Zement und den Siliziumdioxidsand in dem laminierten Formteil durch die Silikat-Kalziumreaktion auszuhärten und die expandierbaren Polystyrolkügelchen der Kernschicht zum Expandieren, Erweichen und Zusammenziehen zu bringen.
    Die erhaltene Platte hat eine ebene, glatte Oberfläche mit einer hohen Dichte, ist aber leicht und hat ausge­ zeichnete Isoliereigenschaften.
Beispiel 2
  • 1. Die Zusammensetzung des Gemisches A ist wie folgt:
    Zement*1 50 Gew.-%
    Siliziumdioxidstaub 30 Gew.-%
    Perlit 10 Gew.-%
    Holzmehl*2 10 Gew.-%
    *1: Ein Gemisch aus Portlandzement und Aluminiumoxidzement (Gewichtsverhältnis 1 : 1) wird als Zement eingesetzt.@ *2: Holzmehl gleich wie beim Beispiel 1 wird verwendet.
  • 2. Die Zusammensetzung des Gemisches B ist wie folgt:
    Zement*1 50 Gew.-%
    Siliziumdioxidstaub 27 Gew.-%
    Perlit 10 Gew.-%
    Holzfaserbündel*2 10 Gew.-%
    Polystyrolschaumteilchen 3 Gew.-%
    *1: Als Zement wird Zement mit derselben Zusammensetzung wie beim Gemisch A eingesetzt.@ *2: Das gleiche Holzfaserbündel wie beim Beispiel 1 kommt zum Einsatz.
  • 3. Eine Platte wird gemäß dem Verfahren nach Beispiel 1 hergestellt. Bei diesem Verfahren werden die Polysty­ rolschaumteilchen während der Wärmebehandlung in einem Autoklaven erweicht, so daß sie sich zusammenziehen.
    Die erhaltene Platte hat eine ebene, glatte Oberfläche mit einer hohen Dichte; sie ist aber leicht und hat ausgezeichnete Isoliereigenschaften.
Beispiel 3
  • 1. Die Zusammensetzung des Gemisches A ist wie folgt:
    Portlandzement 47 Gew.-%
    silikatische Füllstoffe 10 Gew.-%
    Siliziumdioxidsand 30 Gew.-%
    Holzflocken*1 5 Gew.-%
    Holzmehl*2 5 Gew.-%
    Natriumaluminat 3 Gew.-%
    *1: Die gleichen Holzflocken wie beim Beispiel 1 kommen zum Einsatz.@ *2: Das gleiche Holzmehl wie beim Beispiel 1 wird verwendet.
  • 2. Die Zusammensetzung des Gemisches B ist wie folgt:
    Portlandzement 46 Gew.-%
    silikatische Füllstoffe 10 Gew.-%
    Siliziumdioxidsand 28 Gew.-%
    Holzfaserbündel*1 10 Gew.-%
    Expandierbare Polystyrolkügelchen (vorexpandiert) 3 Gew.-%
    Natriumaluminat 3 Gew.-%
    *1: Das gleiche Holzfaserbündel wie beim Beispiel 1 kommt zum Einsatz.
  • 3. Eine Platte wird mit dem gleichen, trockenen Verfahren hergestellt.
Die erhaltene Platte hat eine ebene, glatte Oberfläche mit einer hohen Dichte; sie ist aber leicht und hat ausgezeichente Isoliereigenschaften.

Claims (6)

1. Dreischichtplatte, welche
  • 1. ein Paar von Oberflächenschichten aufweist, die jeweils aus einem autoklav­ gehärteten Gemisch aus 55 bis 70 Gew.-% festen Bestandteilen, wovon
    • 1. 30 bis 60 Gew.-% Zement,
    • 2. 30 bis 60 Gew.-% ein Siliziumdioxid enthaltendes Material und
    • 3. 5 bis 25 Gew.-% Holzflocken, welche eine solche Größe haben, daß sie insgesamt durch ein 10 mm Maschensieb gehen und/oder Holzmehl, das eine Teilchengröße von 4000 bis 149 µm aufweist, sind
    sowie 45 bis 30 Gew.-% Wasser bestehen und
  • 2. eine poröse Kernschicht aufweist, die aus einem autoklavgehärteten Gemisch aus 55 bis 70 Gew.-% festen Bestandteilen, wovon
    • 1. 30 bis 60 Gew.-% Zement,
    • 2. 30 bis 60 Gew.-% ein Siliziumdioxid enthaltendes Material,
    • 3. 5 bis 25 Gew.-% Holzfaserbündel mit einem Durchmesser von 0,1 bis 2,0 mm und einer Länge von 2 bis 35 mm und
    • 4. 0,5 bis 5 Gew.-% expandierbare oder expandierte Kunststoffkügelchen sind,
    sowie 45 bis 30 Gew.-% Wasser besteht.
2. Platte nach Anspruch 1, wobei die Oberflächenschichten und/oder die poröse Kernschicht bis zu 15 Gew.-% Perlit aufweisen.
3. Platte nach Anspruch 1 oder 2, bei der das Holzfaserbündel ein aufgequollenes Holzfaserbündel ist, welches verzweigt und/oder gekrümmt und/oder gebogen ist.
4. Verfahren zum Herstellen einer Dreischichtplatte mit den folgenden Verfahrensschritten:
  • 1. (a)- Ausbilden einer ersten Schicht aus einem Gemisch (A) mit 55 bis 70 Gew.-% festen Bestandteilen, wovon
    • 1. 30 bis 60 Gew.-% Zement,
    • 2. 30 bis 60 Gew.-% ein Siliziumdioxid enthaltendes Material und
    • 3. 5 bis 25 Gew.-% Holzflocken, welche eine solche Größe haben, daß sie insgesamt durch ein 10 mm Maschensieb gehen und/oder Holzmehl, das eine Teilchengröße von 4000 bis 149 µm aufweist, sind
    sowie mit 45 bis 30 Gew.-% Wasser auf einer Formplatte,
  • 2. Ausbilden einer zweiten Schicht aus einem Gemisch (B) mit 55 bis 70 Gew.-% festen Bestandteilen, wovon
    • 1. 30 bis 60 Gew.-% Zement,
    • 2. 30 bis 60 Gew.-% ein Siliziumdioxid enthaltendes Material,
    • 3. 5 bis 25 Gew.-% Holzfaserbündel mit einem Durchmesser von 0,1 bis 2,0 mm und einer Länge von 2 bis 35 mm und
    • 4. 0,5 bis 5 Gew.-% expandierbare oder expandierte Kunststoffkügelchen sind
    sowie mit 45 bis 30 Gew.-% Wasser auf der ersten Schicht; und
  • 3. Ausbilden einer dritten Schicht aus dem Gemisch (A) auf der zweiten Schicht,
  • 4. Pressen und Vorhärten der in (a) geschaffenen Dreischichtplatte und
  • 5. Wärmebehandeln der Platte durch Erwärmen in einem Autoklaven, so daß die expandierbaren Kunststoffkügelchen erweichen, expandieren und anschließend kontrahieren bzw. die expandierten Kunststoffkügelchen erweichen und kontrahieren und die Aushärtung der Platte abgeschlossen wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, wobei dem Gemisch (A) und/oder dem Gemisch (B) bis zu 15 Gew.-% Perlit zugegeben werden.
6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, wobei als Holzfaserbündel ein aufgequollenes Holzfaserbündel verwendet wird, welches verzweigt und/oder gekrümmt und/oder gebogen ist.
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