DE102013103272B4

DE102013103272B4 - Verfahren zur Herstellung einer Sandwich-Faserplatte

Info

Publication number: DE102013103272B4
Application number: DE102013103272.9A
Authority: DE
Inventors: Fritz Homann; Matthias Tröger
Original assignee: Homann Holzwerkstoffe GmbH
Current assignee: Homann Holzwerkstoffe GmbH
Priority date: 2013-04-02
Filing date: 2013-04-02
Publication date: 2016-09-15
Anticipated expiration: 2033-04-03
Also published as: TR201809536T4; LT2786849T; DK2786849T3; SI2786849T1; EP2786849B1; DE102013103272A1; HRP20181093T1; HUE039726T2; ES2677724T3; EP2786849A1; PL2786849T3; PT2786849T

Abstract

Verfahren zur Herstellung einer Sandwich-Faserplatte (1) im Trockenverfahren, insbesondere einer ultraleicht-MDF Sandwich-Platte, mit einer mittleren Rohdichte von über 400 kg/m3 aus lignocellulose-haltigen Fasern (5, 6), insbesondere Holzfasern, und Bindemittel (7, 8), bei dem in einem ersten Schritt ein erstes Streugut (9) aus ersten Fasern (5) und einem ersten Bindemittel (7) und ein zweites Streugut (10) aus zweiten Fasern (6) und einem zweiten Bindemittel (7, 8) hergestellt werden, wobei die zweiten Fasern (6) gröber als die ersten Fasern (5) und die ersten Fasern (5) feuchter als die zweiten Fasern (6) gewählt werden, bei dem in einem zweiten Schritt eine dreischichtige Streumatte (18) durch Aufeinanderstreuen dreier Schichten (19, 20, 21) von Streugut (9, 10) hergestellt wird, wobei die beiden äußeren Deckschichten (19, 20) nur des erste Streugut (9) und die zwischen den beiden Deckschichten (19, 20) ausgebildete Mittelschicht (21) nur des zweite Streugut (10) enthält, und bei dem in einem dritten Schritt die dreilagige Streumatte (18) verpresst und zugleich erwärmt wird.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Sandwich-Faserplatte im Trockenverfahren, insbesondere einer ultraleicht-MDF Sandwich-Platte, sowie eine Faserplatte, insbesondere eine ultraleicht-MDF Platte, mit einer mittleren Rohdichte von über 400 kg/m3 aus lignocellulose-haltigen Fasern, insbesondere Holzfasern, und Bindemittel.
Faserplatten aus lignocellulose-haltigen Fasern, insbesondere Holzfasern, als solche sowie Verfahren zu deren Herstellung sind aus dem Stand der Technik an sich gut bekannt, so dass es eines gesonderten druckschriftlichen Nachweises an dieser Stelle nicht bedarf.
Bei einer mitteldichten Faserplatte, kurz MDF-Platte genannt, handelt es sich typischerweise um eine Platte aus einem Holzfaserwerkstoff. Nach der einschlägigen europäischen Norm liegt die mittlere Rohdichte einer MDF-Platte zwischen 650 kg/m3 und 800 kg/m3. Platten mit einer mittleren Rohdichte von über 800 kg/m3 werden als hochdichte Faserplatten (HDF) und mit einer mittleren Rohdichte von unter 650 kg/m3 als Leicht-MDF bezeichnet. Bei einer mittleren Rohdichte von unter 550 kg/m3 spricht man von Ultraleicht-MDF.
Die Herstellung einer mitteldichten Faserplatte und auch einer ultraleicht-MDF Platte erfolgt typischerweise im sogenannten Trockenverfahren. Danach werden in der sogenannten Blow-Line-Beleimung beleimte und trockene Fasern hergestellt, die einen Feuchtigkeitsgehalt von unter 12% atro aufweisen, wobei alternative Beleimungsmethoden aus dem Stand der Technik bekannt sind. Alternative Beleimungsmethoden sind beispielsweise die Mischerbeleimung und die Trockenfaserbeleimung. Nach einer Beleimung der Fasern erfolgt alternativ oder optional ein weiterer Trocknungsvorgang.
Die trocknen und beleimten Fasern werden alsdann beispielsweise mittels einer Streumaschine zu einer Streumatte ausgebracht. Es kommt zu diesem Zweck typischerweise ein Transportband zum Einsatz, auf welches die Streumaschine abstreut. In einem letzten Verfahrensschritt wird die Streumatte verpresst und es findet eine Bindemittelaushärtung durch Wärmeeintrag statt. Dies erfolgt in aller Regel auf kontinuierlich oder diskontinuierlich arbeitenden Heißpressen.
Der in vorbeschriebener Weise hergestellte Plattenstrang kann dann zur Ausbildung einzelner Platten wunschgemäß besäumt und abgelängt werden.
Die vorbeschriebene Verfahrensdurchführung ist aus dem Stand der Technik hinlänglich bekannt.
Eine weiterentwickelte Verfahrensdurchführung ist aus der EP 1 110 687 B2 bekannt geworden. Das hier beschriebene Verfahren betrifft die Herstellung von leichten Faserplatten mit einer mittleren Rohdichte von 60 bis 350 kg/m3, die als Wärmedämmplatten im Bauwesen Verwendung finden Dabei besteht die Besonderheit des hier beschriebenen Verfahrens darin, dass ein Rohdichteprofil ausgebildet wird, wonach sich eine Randerhöhung der Rohdichte gegenüber der mittleren Rohdichte der Faserplatte von mindestens 20% ergibt. Dies wird verfahrenstechnisch dadurch erreicht, dass die Streumatte vor einem Verpressen deckseitig mit Wasser besprüht wird. Im Ergebnis ergibt sich eine leichte Faserplatte, die hinsichtlich ihrer großen Oberfläche Randbereiche aufweist, deren Dichte um wenigstens 20% über der mittleren Rohdichte liegt. Diese Randbereiche weisen typischerweise eine Dicke von ca. 0,2 mm bis 0,5 mm auf.
Aus dem Stand der Technik ist gemäß der DE 10 2007 049 948 A1 ferner ein Verfahren zur Herstellung einer Streugutmatte bekannt, welche Matte im Zuge der Herstellung von Holzwerkstoffplatten mittels Druck wärmeverpresst wird. Die Streugutmatte wird mittels einer Streumaschine geformt, wobei das Streugut zur Bildung einer Mittel- und zumindest einer Deckschicht in seiner Größe in Teilen separiert auf ein Formband gestreut wird.
Dabei besteht die Besonderheit des Verfahrens darin, dass das Streugut nach Eintritt in einen Streukopf separiert wird, so dass sich auf dem Formband zumindest zwei unterschiedliche Schichten ausbilden.
Obgleich sich vorbekannte Verfahren und nach diesen Verfahren hergestellte Faserplatten im alltäglichen Praxiseinsatz bewährt haben, besteht Verbesserungsbedarf, insbesondere mit Blick auf eine vereinfachte Handhabung in der Verarbeitung und/oder Weiterverarbeitung. Es ist deshalb die Aufgabe der Erfindung, eine insoweit verbesserte Faserplatte bereitzustellen bzw. ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Faserplatte vorzuschlagen.
Verfahrensseitig wird zur Lösung dieser Aufgabe vorgeschlagen, ein Verfahren zur Herstellung einer Sandwich-Faserplatte im Trockenverfahren, insbesondere einer ultraleicht-MDF Sandwich-Platte, mit einer mittleren Rohdichte von über 400 kg/m3 aus lignocellulose-haltigen Fasern, insbesondere Holzfasern, und Bindemittel, bei dem in einem ersten Schritt ein erstes Streugut aus ersten Fasern und einem ersten Bindemittel und ein zweites Streugut aus zweiten Fasern und einem zweiten Bindemittel hergestellt werden, wobei die zweiten Fasern gröber als die ersten Fasern und die ersten Fasern feuchter als die zweiten Fasern gewählt werden, bei dem in einem zweiten Schritt eine dreischichtige Streumatte durch Aufeinanderstreuen dreier Schichten von Streugut hergestellt wird, wobei die beiden äußeren Deckschichten nur das erste Streugut und die zwischen den beiden Deckschichten ausgebildete Mittelschicht nur das zweite Streugut enthält, und bei dem in einem dritten Schritt die dreilagige Streumatte verpresst und zugleich erwärmt wird.
Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren wird eine Faserplatte hergestellt, die als Sandwich-Platte ausgebildet ist und über drei Schichten verfügt. Es sind zwei außenliegende Deckschichten sowie eine zwischen den beiden Deckschichten angeordnete Mittelschicht vorgesehen. Dabei werden die Deckschichten aus einem ersten Streugut und die Mittelschicht aus einem zweiten Streugut gebildet. Das erste Streugut enthält erste Fasern und ein erstes Bindemittel und das zweite Streugut enthält zweite Fasern und ein zweites Bindemittel. Dabei ist von erfindungswesentlicher Bedeutung, dass die zweiten Fasern gröber als die ersten Fasern und die ersten Fasern feuchter als die zweiten Fasern sind. Es kann so eine Streumatte ausgebildet werden, die eine im Vergleich zu den Deckschichten steifere Mittelschicht aufweist. Dies ist durch die Fasern der Mittelschicht erreicht, die im Vergleich zu den Fasern der Deckschichten gröber und trockenerer sind. Die Fasern der Deckschichten sind indes im Unterschied zu den Fasern der Mittelschicht feuchter und feiner, womit sich Deckschichten einstellen, die vor dem Pressvorgang weniger steif als die Mittelschicht ausgebildet sind. im Ergebnis dieser erfindungsgemäßen Schichtausgestaltung entstehen beim Verpressen der Streumatte in den Deckschichten einerseits und der Mittelschicht andererseits unterschiedliche Widerstände, d. h. Gegenkräfte, so dass sich im Ergebnis Schichten mit unterschiedlicher Dichte einstellen. Je nach Größe der eingesetzten Fasern und je nach Feuchtigkeitsgehalt können Dichteunterschiede zwischen Deckschichten einerseits und Mittelschicht andererseits von über 100% erzielt werden. Dabei lassen sich unterschiedliche Feuchtigkeitsgehalte bereits bei der Fasertrocknung zielgerichtet einstellen, so dass zusätzliche Verfahrensschritte zur nachträglichen Befeuchtung nicht erforderlich sind.
Dabei ist die nach der Erfindung ausgebildete Sandwichstruktur eine solche mit einem tatsächlichen Schichtaufbau. Es wird im Unterschied beispielsweise zur EP 1 110 687 B2 nicht nur eine in der Dicke nicht näher definierte Randüberhöhung der Rohdichte im oberflächennahen Randbereich erreicht. Es wird nach der erfindungsgemäßen Verfahrensausgestaltung vielmehr eine mitteldichte Faserplatte hergestellt, die in ihrer Dicke über definierte Deck- und Mittelschichten verfügt.
Die zweiten Fasern sind gröber als die ersten Fasern ausgebildet und verfügen beispielsweise über eine Länge von 5 mm–12 mm und über eine mittlere Dicke von 0,4 mm. Die ersten Fasern weisen indes beispielsweise eine Länge von 2 mm–5 mm auf und besitzen eine Dicke von 0,1 mm.
Verfahrensseitig ist vorgesehen, dass zwei Streugüter hergestellt werden. Diese Streugüter unterscheiden sich nach den verwendeten Fasern einerseits sowie nach dem eingesetzten Bindemittel andererseits. Zur Ausbildung einer dreischichten Streumatte werden drei Schichten von Streugut aufeinandergestreut. Die beiden äußeren Deckschichten enthalten nur das erste Streugut, wohingegen die zwischen den beiden Deckschichten ausgebildete Mittelschicht nur das zweite Streugut enthält. Es wird so ein definierter dreischichtiger Aufbau erreicht. Dabei ist die Dicke einer jeweiligen Schicht frei wählbar, was es verfahrensseitig gestattet, auf die späteren Eigenschaften der nach dem Verfahren hergestellten Platte gezielt Einfluss nehmen zu können.
Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Platte erweist sich gegenüber vorbekannten Platten insbesondere deshalb als vorteilhaft, weil sie aufgrund ihres sandwichartigen Aufbaus eine hohe Festigkeit und Biegesteifigkeit bei einer vergleichsweise geringen mittleren Rohdichte aufweist. Dies gestattet es, die Faserplatten vergleichsweise dünn auszubilden, ohne dass es zu einer verminderten Tragfähigkeit kommt.
Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Faserplatte verfügt über eine vergleichsweise hohe Querzugfestigkeit von 0,3 N/mm2. Diese Festigkeit entspricht der Festigkeit von Spanplatten mit einer Rochdichte von 600 kg/m3 bis 700 kg/m3. Eine Festigkeit in dieser Größenordnung stand nicht zu erwarten und überrascht in Anbetracht der im Vergleich zu Spanplatten geringen Rohdichte.
Die erfindungsgemäße Verfahrensdurchführung ist in vorteilhafter Weise vergleichsweise einfach handhabbar und liefert zudem reproduzierbare Ergebnisse. Die beiden nach der Erfindung zum Einsatz kommenden Streugüter können bevorzugter Weise mit der gewünschten Feuchte vorbereitet und bis zu einer bestimmungsgemäßen Verwendung bevorratet werden. Das Ausbringen des Streuguts kann mit herkömmlichen Streumaschinen erfolgen, wobei im einfachsten Fall drei einzelne Streumaschinen vorgesehen sind, die hintereinander geschaltete auf ein Transportband abstreuen, so dass sich in Überlagerung der Streuvorgänge der schon vorbeschriebene dreilagige Schichtaufbau einstellt. In einem letzten Verfahrensschritt kann dann ein Verpressen bei gleichzeitiger Erwärmung stattfinden, so dass in nur einem Arbeitsschritt die endfertige Platte hergestellt werden kann. Zu diesem Zweck können aus dem Stand der Technik an sich bekannte Heißpressen eingesetzt werden, die entweder kontinuierlich oder diskontinuierlich arbeiten.
Die erfindungsgemäße Verfahrensdurchführung erweist sich gegenüber der aus dem Stand der Technik beispielsweise nach der EP 1 110 687 B2 bekannten Verfahrensdurchführung als einfach, da auf den aufwendigen Verfahrensschritt des Wassereintrags in die Streumatte verzichtet werden kann. Dabei ist der nach den aus dem Stand der Technik vorbekannten Verfahren vorgesehene Schritt des Wassereintrags deshalb aufwendig, weil die auf einem Transportband befindliche Streumatte auch von unten, d. h. bandseitig zu befeuchten ist. Dies macht vergleichsweise komplizierte Sprüh- und/oder Befeuchtungseinrichtungen erforderlich, auf welche nach der erfindungsgemäßen Verfahrensdurchführung vollends verzichtet werden kann.
Vorrichtungsseitig wird zur Lösung der vorstehend genannten Aufgabe vorgeschlagen eine mitteldichte Sandwich-Faserplatte mit einer mittleren Rohdichte von über 400 kg/m3 aus lignocellulose-haltigen Fasern, insbesondere Holzfasern, und Bindemittel, die dreilagig ausgebildet ist und zwei Deckschichten und eine zwischen den beiden Deckschichten ausgebildete Mittelschicht aufweist, wobei die beiden Deckschichten aus einem ersten Streugut aus ersten Fasern und einem ersten Bindemittel und die Mittelschicht aus einem zweiten Streugut aus zweiten Fasern und einem zweiten Bindemittel gebildet sind, wobei die zweiten Fasern gröber als die ersten Fasern ausgebildet sind, und wobei die Deckschichten eine Dichte aufweisen, die die Dichte der Mittelschicht um über 50%, vorzugsweise um 50% bis 100%, mehr bevorzugt um 70% bis 120%, noch mehr bevorzugt um 80% bis 100% übersteigt.
Die mit einer solchen Sandwich-Platte einhergehenden Vorteile sind insbesondere die im Vergleich zu einer aus dem Stand der Technik vorbekannten Platte bei gleichem Gewicht verbesserte Biegesteifigkeit und Querzugfestigkeit. Hinzu kommt, dass die Deckschichten im Vergleich zur Mittelschicht vergleichsweise feinere Partikel bzw. Fasern enthalten, was es gestattet, die Faserplatte ohne weitere Vorbereitung mit den Verfahren der Möbelindustrie zu bearbeiten und zu beschichten.
Es ist gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung vorgesehen, dass die Feuchte der ersten Fasern auf 12% bis 16% atro, vorzugsweise auf 13% bis 15% atro eingestellt wird. Die Faserfeuchte liegt damit unterhalb von 20% atro, womit die erfindungsgemäße Verfahrensdurchführung im Trockenen, d. h. als Trockenverfahren durchgeführt wird. Die Faserfeuchte der zweiten Fasern, d. h. der Fasern, die die Mittelschicht bilden, wird geringer eingestellt und beträgt beispielsweise 4% bis 6% atro, vorzugsweise 4,5% bis 5,5% atro. Damit sind die Fasern der Mittelschicht deutlich weniger feucht, d. h. trockener als die Fasern der Deckschichten. Im Ergebnis stellt sich so im Falle des Verpressens ein Kräfteprofil über die Dicke der Streumatte ein, wobei die Gegenkräfte in den Deckschichten aufgrund der dort herrschenden Feuchtigkeit geringer als in der Mitte sind, so dass sich im Ergebnis durch das Verpressen Deckschichten einstellen, die eine höhere Dichte als die Mittelschicht aufweisen.
Das erste Streugut beinhaltet gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung als erstes Bindemittel modifiziertes polymeres Diphenylmethandiisocyanat (PMDI). Alternativ kann auch ein polymeres Diphenylmethandiisocyanat (EMDI) vorgesehen sein. Als zweites Bindemittel, d. h. als Bindemittel für das zweite Streugut wird ein Bindemittelgemisch vorgeschlagen. Dieses umfasst das erste Bindemittel sowie als weitere Zugabe Polyol. Der Einsatz von Polyol unterstützt in vorteilhafter Weise die mit der erfindungsgemäßen Faserplatte erreichte Querzugfestigkeit.
Gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung ist vorgesehen, dass der Anteil an erstem Bindemittel im ersten Streugut 4% bis 6% beträgt. Der Anteil am ersten Bindemittel im zweiten Streugut beträgt bevorzugter Weise ebenfalls 4% bis 6%, wobei der Anteil an Polyol im zweiten Streugut auf bevorzugter Weise 0,1% bis 2% eingestellt wird.
Gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung können im ersten und im zweiten Streugut jeweils Additive zugegeben sein. So ist es beispielsweise bevorzugt, dem zweiten Streugut ein Hydrophobierungsmittel beizugeben, beispielsweise in einem Anteil von 1,5%.
Das Verpressen der Streumatte geschieht bevorzugter Weise weg-zeit-gesteuert, d. h. nicht druckgesteuert. Dabei wird ein maximaler Pressdruck von 1,5 N/mm² ausgeübt.
Der Verfahrensschritt des gemeinsamen Verpressens und Erwärmens erfolgt bevorzugter Weise mittels einer glatt geschlossenen Pressheiz-Platte. Diese wird auf eine Plattentemperatur von beispielsweise 180°C aufgeheizt. Durch den Wärmeeintrag wird das Bindemittel ausgehärtet, so dass nach Abschluss des Verpressens die Faserplatte endfertig ausgebildet ist. Es können dann nachgeschaltet noch eine Kantenbeschneidung sowie eine Ablängung erfolgen.
Dem Verfahrensschritt des Verpressens kann optional ein Vorkomprimieren vorgeschaltet sind. Es kann auch ein Kalibriervorgang vorgesehen sein ggfs auch nach jeder Streumaschine, um ggf. überschüssiges Material vor einem Verpressen abzustreifen.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung anhand der Figuren. Dabei zeigen
1 in schematischer Darstellung die erfindungsgemäße Verfahrensdurchführung und
2 in schematischer Ausschnittsdarstellung eine Faserplatte nach der Erfindung.
1 lässt in schematischer Darstellung die erfindungsgemäße Verfahrensdurchführung zur Herstellung einer mitteldichten Faserplatte 1 erkennen. 2 zeigt in einer Ausschnittdarstellung im Detail eine nach der erfindungsgemäßen Verfahrensdurchführung hergestellte mitteldichte Faserplatte 1.
Wie 2 erkennen lässt, verfügt die mitteldichte Faserplatte 1 über eine obere Deckschicht 2 sowie eine untere Deckschicht 3. Zwischen den beiden Deckschichten 2 und 3 ist eine Mittelschicht 4 ausgebildet. Gemäß diesem Aufbau handelt es sich bei der Faserplatte 1 um eine sandwichartig aufgebaute Faserplatte 1.
Die Deckschichten 2 und 3 verfügen über eine Dicke von z. B. D = 2 mm–3 mm. Die Mittelschicht 4 weist eine Dicke von z. B. D = 32 mm auf.
Wie 2 ferner erkennen lässt, verfügen die Deckschichten 2 und 3 über im Vergleich zur Mittelschicht 4 vergleichsweise feine Fasern 5. Die Fasern 6 der Mittelschicht 4 sind vergleichsweise gröber ausgebildet.
Die Faserplatte 1 nach der Erfindung verfügt über eine mittlere Rohdichte von über 400 kg/m³. Dabei weisen die Deckschichten 2 und 3 eine mittlere Rohdichte von z. B. 700 kg/m³ auf, wohingegen die mittlere Rohdichte der Mittelschicht 4 beispielsweise 350 kg/m³ beträgt. Von erfindungswesentlicher Bedeutung ist indes, dass sich über die Dicke der Faserplatte 1 ein Dichteprofil einstellt, wobei die Deckschichten 2 und 3 im Unterschied zur Mittelschicht 4 eine deutlich höhere Dichte aufweisen. Erfindungsgemäß ist die Dichte der Deckschichten 2 und 3 um wenigstens 50% höher als die Dichte der Mittelschicht 4.
Die Herstellung einer Faserplatte 1, wie sie in 2 dargestellt ist, ergibt sich insbesondere anhand der Darstellung nach 1.
Als Ausgangsmaterialien stehen zur Verfügung vergleichsweise feine Fasern 5, vergleichsweise grobe Fasern 6, ein erstes Bindemittel 7, bei dem es sich beispielsweise um ein polymeres Diphenylmethandiisocyanat handelt, sowie Polyol 8 als weiteres Bindemittel.
In einem ersten Verfahrensschritt werden aus den ersten Fasern 5 und dem ersten Bindemittel 7 ein erstes Streugut 9 ausgebildet. Ein zweites Streugut 10 wird aus den zweiten Fasern 6 sowie einem zweiten Bindemittel, das das erste Bindemittel 7 und ein weiteres Bindemittel 8 beinhaltet, gebildet. Die so hergestellten Streugüter 9 und 10 kennen in entsprechenden Dosierbunkern 11 und 12 bevorratet werden.
Im bestimmungsgemäßen Anwendungsfall sind drei Streumaschinen 13, 14 und 15 vorgesehen, die jeweils von den Dosierbunkern 11 und 12 mit einem Materialstrom versehen werden. Dabei wird das erste Streugut 9 der ersten Streumaschine 13 sowie der dritten Streumaschine 15 zugeführt, wohingegen das zweite Streugut 10 ausschließlich zur mittleren, d. h. zweiten Streumaschine 14 transportiert wird.
Die Streumaschinen 13, 14 und 15 wirken mit einem Transportband 16 zusammen, welches der Schwerkraft folgend unterhalb der Streumaschinen 13, 14 und 15 angeordnet ist. Im gezeigten Ausführungsbeispiel bewegt sich das Transportband 16 in Transportrichtung 17 gemäß dem eingezeichneten Pfeil.
Die Streumaschinen 13, 14 und 15 streuen auf das Transportband 16 ab. Dabei bildet sich in Entsprechung der Transportrichtung 17 eine durch die erste Streumaschine 13 ausgebildete erste Deckschicht 20 aus. Auf diese streut die zweite Streumaschine 14 auf, infolge dessen sich eine Mittelschicht 21 ausbildet. Diese Mittelschicht 21 ist schließlich von einer oberen Deckschicht 19 gefolgt, die durch die dritte Streumaschine 15 ausgebildet wird. Insgesamt entsteht so eine durch die Streumaschinen 13, 14 und 15 ausgebildete Streumatte 18.
Die Streumatte 18 wird im nächsten Verfahrensschritt einer Heißpresse 22 zugeführt. Hier erfolgt unter gleichzeitigem Wärmeeintrag ein Verpressen der Streumatte 18, was im Ergebnis die schon vorerläuterte Faserplatte 1 erbringt.
Bezugszeichenliste

1: mitteldichte Faserplatte
2: Deckschicht
3: Deckschicht
4: Mittelschicht
5: Fasern, fein
6: Fasern, grob
7: erstes Bindemittel
8: Polyol
9: erstes Streugut
10: zweites Streugut
11: erster Dosierbunker
12: zweiter Dosierbunker
13: erste Streumaschine
14: zweite Streumaschine
15: dritte Streumaschine
16: Transportband
17: Transportrichtung
18: Streumatte
19: Deckschicht
20: Deckschicht
21: Mittelschicht
22: Heißpresse

Claims

Verfahren zur Herstellung einer Sandwich-Faserplatte (1) im Trockenverfahren, insbesondere einer ultraleicht-MDF Sandwich-Platte, mit einer mittleren Rohdichte von über 400 kg/m³ aus lignocellulose-haltigen Fasern (5, 6), insbesondere Holzfasern, und Bindemittel (7, 8), bei dem in einem ersten Schritt ein erstes Streugut (9) aus ersten Fasern (5) und einem ersten Bindemittel (7) und ein zweites Streugut (10) aus zweiten Fasern (6) und einem zweiten Bindemittel (7, 8) hergestellt werden, wobei die zweiten Fasern (6) gröber als die ersten Fasern (5) und die ersten Fasern (5) feuchter als die zweiten Fasern (6) gewählt werden, bei dem in einem zweiten Schritt eine dreischichtige Streumatte (18) durch Aufeinanderstreuen dreier Schichten (19, 20, 21) von Streugut (9, 10) hergestellt wird, wobei die beiden äußeren Deckschichten (19, 20) nur des erste Streugut (9) und die zwischen den beiden Deckschichten (19, 20) ausgebildete Mittelschicht (21) nur des zweite Streugut (10) enthält, und bei dem in einem dritten Schritt die dreilagige Streumatte (18) verpresst und zugleich erwärmt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserfeuchte der ersten Fasern (5) auf 12% bis 16% atro, vorzugsweise auf 13% bis 15% atro eingestellt wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserfeuchte der zweiten Fasern (6) auf 4% bis 6% atro, vorzugsweise auf 4,5% bis 5,5% atro eingestellt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als erstes Bindemittel (7) ein modifiziertes polymeres Diphenylmethandiisocyanat (PMDI) und/oder ein polymeres Diphenylmethandiisocyanat (EMDI) verwendet wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als zweites Bindemittel (7, 8) eine Bindemittelmischung aus dem ersten Bindemittel (7) und Polyol (8) verwendet wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil an erstem Bindemittel (7) im ersten Streugut (9) auf 4% bis 6% eingestellt wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil an erstem Bindemittel (7) im zweiten Streugut (10) auf 4% bis 6% und der Anteil von Polyol (8) im zweiten Streugut (10) auf 0,1% bis 2% eingestellt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass dem zweiten Streugut (10) ein Hydrophobisierungsmittel, insbesondere eine Paraffinemulsion, vorzugsweise in einem Anteil von 1,5% zugegeben wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Verpressen weg-zeit-gesteuert mit einem maximalen Pressdruck von vorzugsweise 1,5 N/mm² erfolgt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Verfahrensschritt des gemeinsamen Verpressens und Erwärmens mittels glatt geschlossener Pressheizplatten durchgeführt wird, die auf eine Plattentemperatur von vorzugsweise 180°C aufgeheizt werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Deckschichten (2, 3) mit einer die Dichte der Mittelschicht (4) um über 50%, vorzugsweise um 50% bis 150%, mehr bevorzugt um 70% bis 120%, noch mehr bevorzugt um 80% bis 100% übersteigenden Dichte ausgebildet werden.
Sandwich-Faserplatte, insbesondere ultraleicht-MDF Sandwich-Platte, mit einer mittleren Rohdichte von über 400 kg/m³ aus lignocellulose-haltigen Fasern (5, 6), insbesondere Holzfasern, und Bindemittel (7, 8), die dreilagig ausgebildet ist und zwei Deckschichten (2, 3) und eine zwischen den beiden Deckschichten (2, 3) ausgebildete Mittelschicht (4) aufweist, wobei die beiden Deckschichten (2, 3) aus einem ersten Streugut (9) aus ersten Fasern (5) und einem ersten Bindemittel (7) und die Mittelschicht (4) aus einem zweiten Streugut (10) aus zweiten Fasern (6) und einem zweiten Bindemittel (7, 8) gebildet sind, wobei die zweiten Fasern (6) gröber als die ersten Fasern (5) ausgebildet sind, und wobei die Deckschichten (2, 3) eine Dichte aufweisen, die die Dichte der Mittelschicht (4) um über 50%, vorzugsweise um 50% bis 150%, mehr bevorzugt um 70% bis 120%, noch mehr bevorzugt um 80% bis 100% übersteigt.
Sandwich-Faserplatte nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichte der Mittelschicht (4) 300 kg/m³ bis 400 kg/m³, vorzugsweise 350 kg/m³ beträgt.
Sandwich-Faserplatte nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichte der Deckschichten (2, 3) 600 kg/m³ bis 800 kg/m³, vorzugsweise 650 kg/m³ bis 770 kg/m³, noch mehr bevorzugt 700 kg/mg³ beträgt.
Sandwich-Faserplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschichten (2, 3) jeweils eine Dicke von 1 mm bis 4 mm, vorzugsweise von 2 mm bis 3 mm aufweisen.
Sandwich-Faserplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche 12 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittelschicht (4) eine Dicke von mehr als 10 mm, vorzugsweise von 10 mm bis 60 mm, mehr bevorzugt von 15 mm bis 50 mm aufweist.