DE19934743A1 - Elastisches Bodenbelagsmaterial und Verfahren zu seiner Herstellung - Google Patents
Elastisches Bodenbelagsmaterial und Verfahren zu seiner HerstellungInfo
- Publication number
- DE19934743A1 DE19934743A1 DE19934743A DE19934743A DE19934743A1 DE 19934743 A1 DE19934743 A1 DE 19934743A1 DE 19934743 A DE19934743 A DE 19934743A DE 19934743 A DE19934743 A DE 19934743A DE 19934743 A1 DE19934743 A1 DE 19934743A1
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- elastic
- rubber
- floor covering
- particle size
- powder
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
- C08L75/00—Compositions of polyureas or polyurethanes; Compositions of derivatives of such polymers
- C08L75/04—Polyurethanes
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08G—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED OTHERWISE THAN BY REACTIONS ONLY INVOLVING UNSATURATED CARBON-TO-CARBON BONDS
- C08G18/00—Polymeric products of isocyanates or isothiocyanates
- C08G18/06—Polymeric products of isocyanates or isothiocyanates with compounds having active hydrogen
- C08G18/08—Processes
- C08G18/10—Prepolymer processes involving reaction of isocyanates or isothiocyanates with compounds having active hydrogen in a first reaction step
- C08G18/12—Prepolymer processes involving reaction of isocyanates or isothiocyanates with compounds having active hydrogen in a first reaction step using two or more compounds having active hydrogen in the first polymerisation step
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08G—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED OTHERWISE THAN BY REACTIONS ONLY INVOLVING UNSATURATED CARBON-TO-CARBON BONDS
- C08G2110/00—Foam properties
- C08G2110/0041—Foam properties having specified density
- C08G2110/0066—≥ 150kg/m3
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Health & Medical Sciences (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Medicinal Chemistry (AREA)
- Polymers & Plastics (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Polyurethanes Or Polyureas (AREA)
- Road Paving Structures (AREA)
- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
- Floor Finish (AREA)
Abstract
Die Erfindung betrifft ein elastisches Bodenbelagsmaterial (Pflastermaterial), das Kautschuk-Pulver, beispielsweise einen Synthesekautschuk auf Dienbasis wie zerkleinerte Reifen, einen Ethylen/Propylen-Copolymer-Kautschuk (EPR, EPDM, EPT) mit einer Teilchengröße von 1,0 mm oder weniger in einem geschäumten Polyurethanharz enthält, sowie ein Verfahren zur Herstellung bzw. zum Verlegen eines elastischen Bodenbelags (Pflasters), das umfaßt das Ausbreiten (Verlegen) des elastischen Bodenbelagsmaterials (Pflastermaterials) auf einem Untergrund unter Bildung eines Substrats und das Auflaminieren bekannter elastischer Polyurethan-Bodenbelagsmaterialien auf das Substrat. DOLLAR A Erfindungsgemäß kann ein elastischer Bodenbelag bereitgestellt werden, der ausgezeichnete Dämpfungseigenschaften, ausgezeichnete Laufeigenschaften und eine hervorragende Wirtschaftlichkeit aufweist und einen elastischen Bodenbelag ergibt, der insbesondere für verschiedene Sport-Böden geeignet ist.
Description
Die Erfindung betrifft ein elastisches Bodenbelagsmaterial (Pflastermaterial)
und ein Verfahren zur Herstellung bzw. zum Verlegen eines elastischen Bo
denbelags (Pflasters). Sie betrifft insbesondere ein Bodenbelagsmaterial
(Pflastermaterial), das eine ausreichend hohe Druckfestigkeit, eine ausge
zeichnete Beständigkeit gegen Verformung unter Belastung, eine mittlere
Elastizität und ausgezeichnete Laufeigenschaften (Gefühl beim Laufen) sowie
eine stabile Qualität aufweist, sehr wirtschaftlich ist und darüber hinaus her
vorragende Stoßdämpfungs-, Wärmeisolier- und sonstige verschiedene Ei
genschaften aufweist, sowie ein Verfahren zur Herstellung bzw. zum Verlegen
eines elastischen Bodenbelags (Pflasters) unter Verwendung des genannten
elastischen Bodenbelagsmaterials (Pflastermaterials).
Üblicherweise werden als elastisches Belagsmaterial für Erdböden, Tennis
plätze, Jogging-Wege, Schulhöfe und Universitätsgelände Materialien auf Po
lyurethan-Basis, auf Kautschuk-Asphalt-Basis und auf Styrol-Butadien-Kaut
schuk (SBR)-Basis verwendet. Unter diesen Materialien ist ein Polyuret
han-Bodenbelagsmaterial besonders gut geeignet, weil das Material ausge
zeichnete Eigenschaften aufweist und leicht aufgebracht (verlegt) werden
kann.
Beim Aufbringen bzw. Verlegen auf Erdböden, Tennisplätzen, Jogging-Wegen,
Schulhöfen und Universitätsgeländen wird üblicherweise ein Polyurethan-Boden
belagsmaterial mit einer Oberflächenhärte von 40 bis 75 (Shore A) ver
wendet.
Ein Polyurethan-Bodenbelagsmaterial soll je nach Verwendung mittlere
Dämpfungs-Eigenschaften (Stoßabsorptions- bzw. Stoßdämpfungs-Eigen
schaften) und eine mittlere Elastizität aufweisen, um eine Muskelermü
dung eines Spielers abzumildern und eine Verletzung zu vermeiden, falls der
Spieler hinfällt.
Um dieses Ziel zu erreichen, werden flexible Schaumteilchen mit einer Teil
chengröße von 0,5 bis 5 mm als Dämpfungsmedium zugemischt. Die Schaum
teilchen werden hergestellt aus Polyurethanschaum, Ethylen/Vinylacetat-
Copolymer-Schaum (hier als EVA-Schaum bezeichnet), Polyolefin-Schaum
und verschiedenen Synthese-Kautschuk-Schäumen. Das Verfahren führt je
doch zu Problemen, beispielsweise einer Verschlechterung der physikalischen
Eigenschaften, insbesondere der Schlagfestigkeit, und einer geringen Haltbar
keit. Außerdem bringt die Zugabe des Dämpfungsmediums das Problem mit
sich, daß die Verarbeitbarkeit beim Verlegen schlechter wird, wegen einer
Beeinträchtigung des Fließverhaltens des Bodenbelags-Materials.
Ein elastisches Polyurethan-Bodenbelagersmaterial wird in der Regel aufge
bracht (verlegt) durch Mischen einer Hauptkomponente, die im wesentlichen
aus einem Urethan-Prepolymer mit endständigen Isocyanatgruppen besteht,
mit einem Härter, der eine Verbindung mit aktivem Wasserstoff enthält, einem
anorganischen Füllstoff und einem Katalysator, und Aushärtenlassen der re
sultierenden Mischung bei Raumtemperatur. In der japanischen Patent-Ga
zette HEI 2-10180 ist ein Bodenbelagsmaterial aus einem mechanisch ge
schäumten Polyurethan-Harz, einer sogenannten mechanischen Frothing-For
mulierung, beschrieben. In dem Verfahren wird eine Hauptkomponente mit
einem Härter gemischt, der ein Silicon-Tensid enthält, während ein Inertgas
durch die resultierende Mischung hindurchgeleitet wird und das Gas mecha
nisch so dispergiert wird, daß eine einheitliche Mischung mit einem Expansi
onsverhältnis von 1,5 bis 3, d. h. einer Dichte von 0,4 bis 0,9 g/cm3, erhalten
wird, und danach wird der resultierende Schaum bei Raumtemperatur gehär
tet. Das nach diesem Verfahren hergestellte Bodenbelagsmaterial weist be
sonders gute Dämpfungs-Eigenschaften auf und ist sehr wirtschaftlich.
Als Folge intensiver Forschungsarbeiten in dem Bemühen, ein elastisches Bo
denbelagsmaterial mit guten Dämpfungs-Eigenschaften, einer mittleren Ela
stizität und ausgezeichneten Laufeigenschaften zu erzielen, ohne die hervor
ragenden Eigenschaften von Polyurethanharz zu beeinträchtigen, haben die
Erfinder der vorliegenden Erfindung gefunden, daß ein elastisches Bodenbe
lagsmaterial mit ausgezeichneten mechanischen Eigenschaften, ausgezeich
neten Dämpfungs-Eigenschaften, ausgezeichneten Stoßabsorptions-Eigen
schaften, ausgezeichneten Wärmeisolier-Eigenschaften und ausgezeichneten
anderen verschiedenen Funktionen, das eine hervorragende Wirtschaftlichkeit
besitzt, ohne daß die Verarbeitbarkeit beim Aufbringen (Verlegen) beeinträch
tigt wird, erhalten werden kann durch Einarbeitung eines Kautschuk-Pulvers
mit einer Teilchengröße von 1,0 mm oder weniger in ein geschäumtes Polyu
rethanharz, wobei der Kautschuk umfaßt Naturkautschuk, Styrol/Butadien-Kaut
schuk, Acrylnitril-Butadien-Kautschuk, Polybutadien-Kautschuk, Polyiso
pren-Kautschuk, Polychloropren-Kautschuk, Butyl-Kautschuk, Ethylen/Pro
pylen-Copolymer-Kautschuk (generelle Bezeichnung EPR, EPDM und EPT,
nachstehend als EPDM bezeichnet) und Polyurethan-Kautschuk. Darauf be
ruht die vorliegende Erfindung.
Nach dem allgemeinen Verständnis führt die Einarbeitung von Teilchen oder
eines Pulvers aus einem Fremdharz in das Polyurethanharz zu einer ausge
prägten Verschlechterung verschiedener Eigenschaften, verglichen mit der
Bezugssubstanz. Es war daher entgegen aller Erwartung und überraschend,
daß die Zugabe von Kautschuk-Pulver mit einer Teilchengröße von 1,0 mm
oder weniger, den Einführungseffekt von Luftblasen stark verbessert und
gleichzeitig die Elastizität und die Wirtschaftlichkeit verbessert, und es war
insbesondere überraschend, daß EPDM mit einer Teilchengröße von 1,0 mm
oder weniger die physikalischen Eigenschaften verbessert, insbesondere
gleichzeitig die Zugfestigkeit und die Dehnung erhöht. Entgegen der allgemei
nen Erwartung, daß die Zugabe eines Dämpfungsmaterials das Fließverhalten
des Bodenbelagsmaterials beeinträchtigt und die Verarbeitbarkeit beim Auf
bringen (Verlegen) verschlechtert, wurde gefunden, daß durch die Zugabe von
Kautschuk-Pulver mit einer Teilchengröße von 1,0 mm oder weniger ein mittle
res Fließverhalten aufrechterhalten wird und daß demzufolge nahezu keine
Beeinträchtigung der Verarbeitbarkeit auftritt.
Das heißt, Gegenstände der vorliegenden Erfindung sind die folgenden (1) bis
(5):
- (1) ein elastisches Bodenbelagsmaterial (Pflastermaterial), das Kaut schuk-Pulver mit einer Teilchengröße von 1,0 mm oder weniger in einem geschäum ten Polyurethanharz mit überwiegend geschlossenen Zellen, einem Expansi onsverhältnis von 1,05 bis 3,0 und einer Dichte von 0,4 bis 1,2 g/cm3 enthält und das erhalten wird durch mechanisches Einleiten und gleichmäßiges Dis pergieren eines Inertgases in Gegenwart eines Silicon-Tensids während des Mischens einer Hauptkomponente, die ein Urethan-Prepolymer mit endständi gen Isocyanatgruppen enthält, mit einem Härter, der eine Verbindung mit akti vem Wasserstoff umfaßt, einem anorganischen Füllstoff, einem Katalysator und weiteren Zusätzen.
- (2) Ein elastisches Bodenbelagsmaterial (Pflastermaterial) nach (1), bei dem der Kautschuk ein Ethylen/Propylen-Copolymer-Kautschuk (EPR, EPDM und EPT) und/oder ein Styrol-Butadien-Kautschuk ist.
- (3) Ein elastisches Bodenbelagsmaterial (Pflastermaterial) nach (1), bei dem das Kautschuk-Pulver, das eine Teilchengröße von 1,0 mm oder weniger auf weist, mindestens 80 Gew.-% oder mehr des gesamten Kautschuk-Pulvers ausmacht.
- (4) Ein Verfahren zur Herstellung eines elastischen Bodenbelagsmaterials (Pflastermaterials), das umfaßt das Aufbringen des elastischen Bodenbelags materials gemäß (1) oder (2) auf eine Unterlage (einen Untergrund).
- (5) Ein Verfahren zur Herstellung eines elastischen Bodenbelagsmaterials (Pflastermaterials), das umfaßt das Aufbringen des elastischen Bodenbelags materials gemäß (1) oder (2) auf eine Unterlage (einen Unterbau oder einen Träger) unter Bildung eines Substrats und das Auflaminieren eines bekannten elastischen Polyurethan-Bodenbelagsmaterials auf das Substrat.
Gegenstand der Erfindung ist ein elastischen Bodenbelagsmaterial (Pflaster
material) mit guten Dämpfungs-Eigenschaften, ausgezeichneten Laufeigen
schaften (Anfühlen beim Laufen) und einer ausgezeichneten Wirtschaftlichkeit.
Das erhaltene Material eignet sich ausgezeichnet als elastisches Straßenbe
lagsmaterial für verschiedene Spielfelder, Laufbahnen und insbesondere für
ein Spielfeld-Stadion.
Ein repräsentativer Kautschuk, der das Pulver mit einer Teilchengröße von 1,0
mm oder weniger darstellt, umfaßt beispielsweise vulkanisierten Naturkau
tschuk, Styrol-Butadien-Kautschuk (SBR), Styrol-Isopren-Kautschuk, Acrylni
tril-Butadien-Kautschuk (NR, NBR), Polybutadien-Kautschuk, Polyisopren-Kaut
schuk, Polychloropren-Kautschuk, Polyisobutylen-Kautschuk, Butyl-Kaut
schuk, halognierten Butyl-Kautschuk, cyclisierten Kautschuk, Olefin-Kaut
schuk, Ethylen/Vinylacetat-Copolymer-Kautschuk (EVA), Vinylchlo
rid/Acryl-Copolymer-Kautschuk, chloriertes Polyethylen, chlorsulfoniertes Po
lyethylen, Ethylen-Propylen-Kautschuk (EPR), Ethylen/Propylen/Dien-Co
polymer-Kautschuk (EPDM), EPT-Kautschuk, Polyurethan-Kautschuk und
verschiedene modifizierte Kautschuk-Produkte, beispielsweise ein Pfropf-Co
polymer von Polymethylmethacrylat.
Zweckmäßig werden insbesondere zerkleinerte Teilchen von Reifen, Stoßfän
gern, Schuhsohlen und anderen Kautschuk- bzw. Gummi-Gegenständen ver
wendet. Es können auch Kautschuk-Teilchen, die eine Teilchengröße von
mehr als 1,0 mm haben verwendet werden, dies ist jedoch ungünstig, weil da
durch die Verarbeitbarkeit beeinträchtigt wird. Es ist vorteilhaft, wenn 80 Gew.-
% oder mehr der Kautschuk-Teilchen eine Teilchengröße von 1,0 mm oder
weniger haben.
Erfindungsgemäß kann das Urethanprepolymer mit endständigen Isocyanat
gruppen hergestellt werden durch Umsetzung eines organische Polyisocya
nats mit einem Polyol. Ein organisches Polyisocyanat, das als Ausgangsmate
rial verwendet werden kann, umfaßt beispielsweise 2,4-Tolylendiisocyanat,
2,6-Tolylendiisocyanat und ein Gemisch dieser Isocyanate (nachstehend ver
einfacht als TDI bezeichnet), insbesondere ein Gemisch von 2,4-Isomer/
2,6-Isomer mit einem Gewichtsverhältnis von 80/20 (TDI-80) und 65/35 (TDI-65),
rohes Tolylendiisocyanat, Metaphenylendiisocyanat, Diphenylmethandiisocya
nat (MDI), Polymethylenpolyphenylpolyisocyanat (rohes MDI), Hexamethy
lendiisocyanat, 4,4'-Dicyclohexylmethandiisocyanat und Isophorendiisocyanat.
Diese Isocyanate können einzeln oder in Form einer Mischung verwendet
werden.
Zu Beispielen für Polyole, die verwendet werden können, gehören verschiede
ne Species von Polyetherpolyol und Polyesterpolyol, Polybutadienpolyol, Rizi
nusöl und Polytetramethylenetherglycol. Besonders bevorzugte Polyole sind
Polyoxyalkylenglycol, hergestellt durch Zugabe (Addition) von Propylenoxid
oder Propylenoxid und Ethylenoxid zu Wasser oder Propylenglycol und Po
lyoxyalkylentriol, hergestellt durch Zugabe (Addition) von Propylenoxid oder
Propylenoxid und Ethylenoxid zu Glycerin oder Trimethylolpropan. Außerdem
kann auch ein Glycol mit einem niedrigen Molekulargewicht zugegeben wer
den. Zu Glycolen mit niedrigem Molekulargewicht, die zugegeben werden kön
nen, gehören beispielsweise Ethylenglycol, Diethylenglycol, Propylenglycol,
Dipropylenglycol, Tripropylenglycol, 1,3-Butylenglycol und 2,3-Butylenglycol.
Diese Polyole können einzeln oder in Form einer Mischung verwendet werden.
Das Molekulargewicht dieser Polyole beträgt vorzugsweise 75 bis 10 000.
Das Urethanprepolymer kann hergestellt werden durch Erhitzen eines organi
schen Polyisocyanats mit einem Polyol auf 80 bis 100°C für mehrere Stunden
in einer Stickstoffatmosphäre unter Anwendung eines üblichen Verfahrens.
Bei der Herstellung des Urethanprepoylmers beträgt das Äquivalentverhältnis
zwischen der Isocyanatgruppe und der Hydroxylgruppe des Polyetherpolyols
oder Polyesterpolyols (NCO/OH) in der Regel 2 bis 20. Der Gehalt an freier
Isocyanat-Gruppe in dem Prepolymer beträgt 1 bis 15 Gew.-%.
In dem erfindungsgemäßen geschäumten Polyurethanharz handelt es sich bei
den Verbindungen mit aktivem Wasserstoff, die als Härter verwendet werden,
um ein Polyamin und/oder ein Polyol. Das Polyamin umfaßt beispielsweise
Ethylendiamin, Tetramethylendiamin, Hexamethylendiamin, p-Phenylendiamin,
3,3'-Dichloro-4,4'-diaminodiphenylmethan (MOCA) und 3,3'-Dimethyl-4,4'-
diaminodiphenylmethan. Das Polyol umfaßt ein bekanntes Polyetherpolyol,
Polyesterpolyol und Polymerpolyol. Das Äquivalent-Verhältnis der aktiven
Wasserstoff enthaltenden Verbindung genügt der Beziehung: NCO/H (aktiver
Wasserstoff) = 0,95 bis 2,0.
Bei dem Katalysator, der zweckmäßig verwendet werden kann, handelt es sich
um bekannte Amin-Verbindungen und metallorganische Verbindungen (Zinn,
Blei) und er umfaßt beispielsweise Zinn(II)octoat, Dibutylzinndilaurat, Bleioc
toat und Bleinaphthoat. Diese Katalysatoren können einzeln oder in Form ei
ner Kombination verwendet werden.
Die Menge des Katalysators beträgt vorzugsweise 0,1 bis 5 Gew.-% für die
Gesamtmenge des Härters.
Zu bevorzugten anorganischen Füllstoffen gehören beispielsweise Calcium
carbonat, Talk, Ton, Ruß, Siliciumdioxid (weißer Kohlenstoff), Zeolith und Ti
tandioxid. Diese Füllstoffe können einzeln oder in Form einer Mischung ver
wendet werden. Die Füllstoffmenge beträgt vorzugsweise 2 bis 50 Gew.-% für
die Gesamtmenge des Härters.
Zu weiteren Zusätzen, die verwendet werden können, gehören Weichmacher
und Färbemittel.
Zu Beispielen für Weichmacher gehören Dioctylphthalat (DOP), Dibutylphtha
lat (DBP), Dioctyladipat (DOA), Trikresylphosphat (TCP), chloriertes Paraffin
und U-lex (ein mit einem alicyclischen Polymer modifizierter Naturharzester,
hergestellt von der Firma Tokyo Resin Industry Co.).
Zu Färbemitteln gehören Chromoxid, rotes Eisenoxid und andere anorgani
sche Pigmente; und Phthalocyanin-Pigment, Azo-Pigment und andere organi
sche Pigmente.
Das erfindungsgemäße geschäumte Polyurethanharz kann hergestellt werden
durch Mischen des obengenannten Urethanprepolymers, der Hauptkomponen
te, mit einem Härter, bestehend aus einer Verbindung mit aktivem Wasserstoff,
einem anorganischen Füllstoff, einem Katalysator und weiteren Zusätzen.
Zur Herstellung eines mechanisch geschäumten Polyurethanharzes, d. h. einer
mechanischen Verschäumungs-Formulierung, können auf dem Markt befindli
che Silicon-Tenside, beispielsweise L-5420, hergestellt von der Firma Nippon
Unicar Co., verwendet werden. Die Menge des Silicon-Tensids beträgt 0,1 bis
10 Gew.-Teile, vorzugsweise 0,3 bis 5 Gew.-Teile, auf 100 Gew.-Teile der Ge
samtmenge an Urethanprepolymer und Härter (nachstehend steht "Teil" stets
für "Gew.-Teil").
Das Inertgas, das erfindungsgemäß verwendet werden kann, umfaßt Luft,
Stickstoff und ein anderes Gas und Luft ist besonders bevorzugt. Das Inertgas
wird in einer Menge verwendet, die ein Expansions-Verhältnis von 1,05 bis 3,0
und eine Dichte von 0,4 bis 1,2 g/cm3 ergeben kann.
Ein solches geschäumtes Polyurethanharz, das durch mechanische Einfüh
rung und gleichmäßiges Dispergieren eines Inertgases in Gegenwart des Sili
cium-Tensids erhalten wird, weist überwiegend geschlossene Zellen auf und
kann ein ausgezeichnetes Dämpfungsvermögen ergeben aufgrund des syner
gistischen Effekts mit den Kautschuk-Teilchen, die eine Größe von 1,0 mm
oder weniger aufweisen. Die Menge des Kautschuk-Pulvers, das eine Teil
chengröße von 1,0 mm oder weniger aufweist und das dem erfindungsgemä
ßen elastischen Bodenbelagsmaterial (Pflastermaterial) einverleibt werden
kann, beträgt 5 bis 70 Gew.-Teile, vorzugsweise 10 bis 40 Gew.-Teile, auf 100
Gew.-Teile Polyurethanharz oder geschäumtes Polyurethanharz.
Eine Menge von 5 Gew.-Teilen oder weniger ergibt einen unbefriedigenden
Effekt. Andererseits wird dann, wenn die verwendete Menge 70 Gew.-% über
steigt, die Viskosität des Materials zu hoch und die Verarbeitbarkeit wird beein
trächtigt.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung bzw. zum Verlegen des
elastischen Bodenbelagsmaterials (Pflastermaterials) ist dadurch gekenn
zeichnet, daß das obengenannte elastische Bodenbelagsmaterial (Pflaster
material) auf der Unterlage (Untergrund oder Träger) für das Bodenbelagsma
terial ausgebreitet wird und erforderlichenfalls wird das ausgebreitete elasti
sche Bodenbelagsmaterial (Pflastermaterial) mit einem bekannten elastischen
Polyurethan-Bodenbelagsmaterial belegt.
Zu einer geeigneten Unterlage (Untergrund bzw. Träger) gehören Asphaltbe
ton (nachstehend der Einfachheit halber als "Ascon" bezeichnet), Beton, Mör
tel und andere bekannte Unterlagen bzw. Untergründe.
Auf die Unterlage (den Untergrund) aus Asphaltbeton (Ascon), Beton oder
Mörtel wird üblicherweise eine geeignete Grundierung (Primer) aufgebracht.
Die Grundierung, die im allgemeinen verwendet werden kann, ist eine 1-Kom
ponenten-Grundierung auf Urethan-Basis vom Feuchtigkeits-Aushärtungs-Typ.
Wenn der Untergrund Asphaltbeton (Ascon) ist, darf das in der Grundierung
enthaltene Lösungsmittel den Asphaltbeton nicht beeinträchtigen. In einigen
Fällen wird eine Polymerzement-Schicht als Oberflächenvorbehandlung ver
wendet und die Grundierung kann auch auf die Schicht aufgebracht werden.
Das elastische Polyurethan-Bodenbelagsmaterial, das auf die aufgebrachte
Schicht aus dem erfindungsgemäßen elastischen Bodenbelagsmaterial
(Pflastermaterial), bestehend aus dem Kautschuk-Pulver enthaltenden ge
schäumten Polyurethanharz, weiter auflaminiert werden kann, ist beispielswei
se ein bekanntes, bei Raumtemperatur aushärtendes Polyurethanharz vom
Zwei-Komponenten-Typ, das erforderlichenfalls mit einem Thixotropierungsmit
tel formuliert wird.
Ein Polyurethan-Bodenbelagsmaterial, das durch Aufsprühen eines schnellhär
tenden Polyurethan-Elastomers erhalten wird, wie es beispielsweise in dem
offengelegten japanischen Patent SHO 63-304804 beschrieben ist, unter Ver
wendung einer Zwei-Komponenten-Hochdruck-Sprühvorrichtung (Handelsna
me RIM-Spray, hergestellt von der Firma Mitsui Chemical Inc.), kann zweck
mäßig ebenfalls mit besonderem Vorteil verwendet werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung bzw. zum Verlegen des
elastischen Bodenbelagsmaterials (Pflastermaterials) wird nachstehend an
hand eines Beispiels erläutert.
Ein Oberflächenvorbehandlungsmittel wird auf den Untergrund aus Asphaltbe
ton (Ascon), Beton oder Mörtel in Form einer Schicht aufgebracht. Erforderli
chenfalls wird eine Grundierung (Primer) verwendet. Anschließend wird zum
Mischen einer Polyurethan-Hauptkomponente mit einem Härter, der aus einer
Verbindung mit aktivem Wasserstoff besteht, einem anorganischen Füllstoff,
einem Katalysator und weiteren Zusätzen in Gegenwart eines Silicon-Tensids
eine Rühr-Verschäumungsvorrichtung mit einer Verschäumungsklinge ver
wendet (hergestellt von der Firma Mikisuta Industrial Co.), die in der japani
schen Gebrauchsmuster-Gazette bei 4-35466 beschrieben ist, oder es wird
dafür ein selbst hergestellter Hartmischer für die Verschäumung verwendet.
Deshalb wird Kautschuk-Pulver dem dabei erhaltenen verschäumten Polyuret
hanharz zugegeben und gleichförmig damit vermischt. Das Verfahren wird
einfach als mechanische Fro-Formulierung bezeichnet. Die resultierende Mi
schung wird mittels einer Maurerkelle, einer Rechenplatte oder eines Rechens
auf einem Untergrund mit vorbehandelter Oberfläche ausgebreitet unter Aus
bildung eines Substrats mit einer Dicke von 5 bis 15 mm. Nach dem Aushär
tenlassen über Nacht bei Raumtemperatur wird ein nicht-verschäumbares
elastisches Polyurethan-Material auf die Substratschicht in Form eines Über
zugs aufgebracht unter Erzielung einer Dicke von 2 bis 4 mm.
Die Erfindung wird anhand der folgenden Beispiele, in denen alle Teile auf das
Gewicht bezogen sind, näher erläutert, ohne jedoch darauf beschränkt zu sein.
Nach dem gleichförmigen Vermischen von 430 Teilen Polyoxypropylendiol mit
einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 2000, mit 400 Teilen Polypro
pylentriol mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 5000 und 123
Teilen TDI-65 wurde die resultierende Mischung 2 h lang bei 80°C unter einer
Stickstoff-Atmosphäre und danach 2 h lang bei 100°C erhitzt.
Das so erhaltene Urethan-Prepolymer wies einen NCO-Gehalt von 2,9 Gew.-%
und eine Viskosität von 6000 cps (mPa.s) bei 25°C auf.
Eine Mischung, bestehend aus 7,5 Teilen MOCA, 20 Teilen Polyoxypropylen
diol mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 3000, 20 Teilen Po
lyoxypropylentriol mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 5000,
39,5 Teilen Calciumcarbonat, 2 Teilen Bleiacetat-Katalysator mit einem
Pb-Gehalt von 25% und 5 Teilen rotem Eisenoxid-Pigment wurde in einem Dis
solver gleichmäßig verknetet unter Bildung eines Härters.
Es wurde das nachstehend beschriebene Kautschuk-Pulver verwendet.
(Fußnote)
EPDM-Pulver (1): 100% mit einer Teilchengröße von ≦ 0297 mm
EPDM-Pulver (2): 100% mit einer Teilchengröße von ≦ 0297 mm
schwarzes Kautschuk-Pulver (3):
20,5% mit einer Teilchengröße von ≦ 0,297 mm
63,5% mit einer Teilchengröße von 0,297 ∼ 0,500 mm
15,0% mit einer Teilchengröße von 0,500 ∼ 0,590 mm,
0,50% mit einer Teilchengröße von 0,590 ∼ 0,710 mm
0% mit einer Teilchengröße von ≧ 0,71 mm,
schwarzes Kautschuk-Pulver (4):
31,5% mit einer Teilchengröße von ≦ 0,350 mm,
25,2% mit einer Teilchengröße von 0,35 ∼ 0,50 mm,
38,0% mit einer Teilchengröße von 0,50 ∼ 0,71 mm,
5,2% mit einer Teilchengröße von 0,71 ∼ 1,00 mm,
0% mit einer Teilchengröße von ≧ 1,00 mm.
EPDM-Pulver (1): 100% mit einer Teilchengröße von ≦ 0297 mm
EPDM-Pulver (2): 100% mit einer Teilchengröße von ≦ 0297 mm
schwarzes Kautschuk-Pulver (3):
20,5% mit einer Teilchengröße von ≦ 0,297 mm
63,5% mit einer Teilchengröße von 0,297 ∼ 0,500 mm
15,0% mit einer Teilchengröße von 0,500 ∼ 0,590 mm,
0,50% mit einer Teilchengröße von 0,590 ∼ 0,710 mm
0% mit einer Teilchengröße von ≧ 0,71 mm,
schwarzes Kautschuk-Pulver (4):
31,5% mit einer Teilchengröße von ≦ 0,350 mm,
25,2% mit einer Teilchengröße von 0,35 ∼ 0,50 mm,
38,0% mit einer Teilchengröße von 0,50 ∼ 0,71 mm,
5,2% mit einer Teilchengröße von 0,71 ∼ 1,00 mm,
0% mit einer Teilchengröße von ≧ 1,00 mm.
Mit einem selbstgefertigten Hart-Mischer, ausgestattet mit einem Rührwerk,
wurden 100 Teile der Hauptkomponente, 100 Teile Härter und 4 Teile des
Tensids L-5420 (hergestellt von der Firma Nippon Unicar Co.) unter Einleitung
von Luft miteinander gemischt zur Herstellung von geschäumtem Polyurethan
harz.
Das resultierende geschäumte Polyurethanharz wies ein Expansions-Ver
hältnis von 1,5 und eine Dichte von 0,80 g/cm3 auf. Dem geschäumten Po
lyurethanharz wurden 40 Teile EPDM-Pulver mit einer Teilchengröße von 0,3
mm oder weniger, mit einer Schüttdichte von 0,20 und einer roten Farbe
(EPDM-Pulver (2)) zugegeben, das Rührwerk wurde entfernt und das Harz und
das Pulver wurden 1 min lang mit dem Hart-Mischer gleichmäßig vermischt.
Das resultierende elastische Bodenbelagsmaterial (Pflastermaterial) (mecha
nische Frothing-Formulierung) der Erfindung wies eine Topfzeit von 50 min
auf. Das so erhaltene Bodenbelagsmaterial wurde auf einem Untergrund aus
gebreitet und zur Behandlung der Oberfläche geglättet mit einem Rechen, um
ein Substrat mit einer Dicke von 8 mm zu erhalten. Die Verarbeitbarkeit beim
Auftragen (Verlegen) war gut. Das Substrat wurde über Nacht bei Raumtempe
ratur liegen gelassen.
Die obengenannte Hauptkomponente und der Härter wurden in einem Ver
hältnis von 1 : 1 unter Zugabe eines Antiverschäumungsmittels miteinander
gemischt. Die resultierende Mischung wurde auf dem Substrat ausgebreitet
unter Erzeugung einer Dicke von 4 mm. Außerdem wurde eine Oberflächen
schicht so behandelt, daß eine Unregelmäßigkeit der Dicke von 1 mm erhalten
wurde. Es wurde eine Gesamtdicke von 13 mm erhalten.
Es wurden die gleichen Verfahren wie in Beispiel 1 durchgeführt, jedoch mit
der Ausnahme, daß die Polyurethan-Oberflächenschicht durch die nachste
hend beschriebene Schicht aus Polyurethan-Elastomer vom schnell härtenden
Typ ersetzt wurde.
Zu 700 Teilen reinem MDI : MDI-PH (hergestellt von der Firma Mitsui Chemi
cals Inc.) und 300 Teilen Carbodiimid-modifiziertem flüssigem MDI : MDI-LK mit
einem NCO-Gehalt von 28,5% (hergestellt von der Firma Mitsui Chemicals
Inc.) wurden 750 Teile Polypropylenglycol; PPG-Diol-1000 mit einer
Hydroxylzahl von 112 (hergestellt von der Firma Mitsui Chemicals Inc.) zuge
geben und 3 h lang unter einer Stickstoff-Atmosphäre bei 80°C reagieren ge
lassen. Danach wurden 190 Teile Dioctylphthalat: DOP als Verdünnungsmittel
zugegeben, wobei eine Hauptkomponente mit einem NCO-Gehalt von 13,2%
und einer Viskosität von 600 cps (mPa.s)/25°C erhalten wurde.
Der Härter wurde hergestellt durch Mischen von 50 Teilen eines mit Ethylen
oxid-Endgruppen versehenen trifunktionellen Polypropylentriols EP-330 mit
einer Hydroxylzahl von 35 und einem Molekulargewicht von 5100 (hergestellt
von der Firma Mitsui Chemicals Inc.), mit 22 Teilen eines mit Ethylenoxid-End
gruppen versehenen difunktionellen Polypropylendiols ED-37A mit einer
Hydroxylzahl von 38 und einem Molekulargewicht von 3000 (hergestellt von
der Firma Mitsui Chemicals Inc.), 23 Teilen eines Kettenverlängerungsmittels
DETDA (Diethyltoluoldiamin), 1 Teil eines metallorganischen Katalysators:
Bleinaphthenat mit einem Pb-Gehalt von 24%, und 4 Teilen grünem Toner.
Sowohl die Hauptkomponente als auch der Härter wurden bei 50°C aufbewahrt
und in einem Volumenverhältnis von 1/1 unter Verwendung der nachstehend
beschriebenen Vorrichtung versprüht.
Die Sprühvorrichtung war eine solche vom Typ T-3H der Firma Glass-Craft Co.
und sie wurde verwendet bei einem Ruhedruck von etwa 140 kgf/cm2 und ei
nem Betriebsdruck von 105 bis 119 kgf/cm2. Es wurde eine Sprühpistole ver
wendet, wobei eine flache Kammer auf einer Probler-Pistole installiert wurde.
Die erste Schicht wurde auf einmal in einer Menge von etwa 1 kg/mk2 aufge
sprüht, d. h. die resultierende Dicke war etwas größer, um eine Versiegelung
durchzuführen. Gelegentlich blieb eine sehr geringe Anzahl von Feinlunkern
auf der Oberfläche zurück. Es konnte jedoch eine vollständig glatte Oberfläche
erhalten werden durch Aufbringen der zweiten Schicht in einer Menge von 0,5
kg/mk2. Nach dem Aufbringen der dritten Schicht in einer Menge von 0,5
kg/mk2 wurde eine Antigleit-Behandlung durchgeführt durch Einnebeln der ge
samten aufgebrachten Oberfläche, während die Sprühpistole nahezu horizon
tal gehalten wurde.
Es wurden die gleichen Verfahren wie in Beispiel 1 durchgeführt, jedoch mit
der Ausnahme, daß 40 Teile des roten EPDM-Pulvers (EPDM-Pulver (2)) mit
einer Teilchengröße von 0,3 mm oder weniger und einer Schüttdichte von 0,20
durch 40 Teile eines schwarzen Kautschuk-Pulvers, bei dem es sich um das
Zerkleinerungsprodukt eines Abfallreifens handelte, das hauptsächlich SBR
enthielt (schwarzes Kautschuk-Pulver (4)) und eine Teilchengröße von 0,7 mm
oder weniger und eine Schüttdichte von 0,51 aufwies. Die Verarbeitbarkeit war
gut.
Es wurden die gleichen Verfahren wie in Beispiel 1 durchgeführt, jedoch mit
der Ausnahme, daß 40 Teile des roten EPDM-Pulvers mit einer Teilchengröße
von 0,3 mm oder weniger und einer Schüttdichte von 0,20 durch 80 Teile eines
schwarzen Kautschuk-Pulvers ersetzt wurden, bei dem es sich um ein Zerklei
nerungsprodukt eines Abfallreifens handelte, der hauptsächlich SBR enthielt
(schwarzes Kautschuk-Pulver (4)) und das eine Teilchengröße von 0,7 mm
oder weniger und eine Schüttdichte von 0,51 aufwies. Die Verarbeitbarkeit war
gut.
Es wurden die gleichen Verfahren wie in Beispiel 1 durchgeführt, wobei jedoch
die 4,0 Teile EPDM-Pulver weggelassen wurden.
Es wurden die gleichen Verfahren wie in Beispiel 1 durchgeführt, wobei jedoch
die 4,0 Teile EPDM-Pulver durch 20 Teile zerkleinertem EVA (Ethylen/Vinyl
acetat-Copolymer)-Schaum mit einer Teilchengröße von 1 bis 2 mm ersetzt
wurden. Die Nivellierung war schwierig und die Verarbeitbarkeit war schlecht.
Es wurden verschiedene Eigenschaften der in den Beispielen 1 bis 4 und in
den Vergleichsbeispielen 1 und 2 erhaltenen elastischen Bodenbelagsmate
rialien (Pflastermaterialien) bewertet. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 2 an
gegeben.
Wie in der Tabelle 2 angegeben, weisen die Beispiele 1 bis 4 eine Verarbeit
barkeit auf, die nahezu gleich der Verarbeitbarkeit des Bezugsmaterials (Ver
gleichsbeispiel 1) ist. Sowohl die Dämpfungseigenschaft (Elastizität) als auch
die Wirtschaftlichkeit sind gleichzeitig demgegenüber verbessert. Wenn ein
EPDM mit einer Teilchengröße von 1,0 mm oder weniger verwendet wird, wer
den insbesondere gleichzeitig die Zugfestigkeit und die Dehnung verbessert.
Ein Auflaminieren dieser Materialien führt zu guten Laufeigenschaften (Leicht-Lauf
eigenschaften) zusammen mit einer ausgezeichneten Wirtschaftlichkeit.
Wie in dem Vergleichsbeispiel 2 angegeben, wird durch die Zugabe von
EVA-Schaum die Verarbeitbarkeit stark beeinträchtigt.
Claims (5)
1. Elastisches Bodenbelagsmaterial (Pflastermaterial), dadurch gekenn
zeichnet, daß es ein Kautschuk-Pulver mit einer Teilchengröße von 1,0 mm
oder weniger in einem geschäumten Polyurethanharz mit überwiegend ge
schlossenen Zellen, einem Expansionsverhältnis von 1,05 bis 3,0 und einer
Dichte von 0,4 bis 1,2 g/cm3 enthält und hergestellt worden ist durch mechani
sches Einleiten und gleichmäßiges Dispergieren eines inerten Gases in Ge
genwart eines Silicon-Tensids während des Vermischens einer Hauptkompo
nente, die ein Urethan-Prepolymer mit endständigen Isocyanatgruppen ent
hält, mit einem Härter, der eine Verbindung mit aktivem Wasserstoff umfaßt,
einem anorganischen Füllstoff, einem Katalysator und weiteren Zusätzen.
2. Elastisches Bodenbelagsmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekenn
zeichnet, daß der Kautschuk ein Ethylen/Propylen-Copolymer-Kautschuk, d. h.
EPR-, EPDM- und EPT- und/oder Styrol/Butadien-Kautschuk ist.
3. Elastisches Bodenbelagsmaterial nach Anspruch 1 und/oder 2, dadurch
gekennzeichnet, daß das Kautschuk-Pulver, das eine Teilchengröße von 1,0
mm oder weniger hat, mindestens 80 Gew.-% oder mehr des gesamten Kau
tschuk-Pulvers ausmacht.
4. Verfahren zur Herstellung bzw. zum Verlegen eines elastischen Boden
belags, dadurch gekennzeichnet, daß man ein elastisches Bodenbelagsmate
rial (Pflastermaterial) nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3 auf einem
Untergrund (einer Unterlage) ausbreitet bzw. verlegt.
5. Verfahren zur Herstellung bzw. zum Verlegen eines elastischen Boden
belags, dadurch gekennzeichnet, daß eine Substratschicht erzeugt wird durch
Ausbreiten (Verlegen) eines elastischen Bodenbelagsmaterials nach minde
stens einem der Ansprüche 1 bis 3 auf einem Untergrund (einer Unterlage)
und Auflaminieren eines bekannten elastischen Polyurethan-Bodenbelags
materials auf das Substrat.
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP21407798A JP3343078B2 (ja) | 1998-07-29 | 1998-07-29 | 弾性舗装材及び弾性舗装方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE19934743A1 true DE19934743A1 (de) | 2000-02-03 |
Family
ID=16649875
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19934743A Withdrawn DE19934743A1 (de) | 1998-07-29 | 1999-07-23 | Elastisches Bodenbelagsmaterial und Verfahren zu seiner Herstellung |
Country Status (3)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP3343078B2 (de) |
CN (1) | CN1188467C (de) |
DE (1) | DE19934743A1 (de) |
Cited By (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2006069623A1 (de) * | 2004-12-24 | 2006-07-06 | Bayer Materialscience Ag | Formteile aus verstärkten polyurethanharnstoff-elastomeren und deren verwendung |
DE10161687B4 (de) * | 2001-12-18 | 2016-06-02 | Edith Piller | Beschichtungsmaterial für flexible Unterlagen und dessen Verwendung |
EP3281783A1 (de) * | 2016-08-10 | 2018-02-14 | Nox Corporation | Starre mehrschichtfliese und herstellungsverfahren |
DE102016124555A1 (de) * | 2016-12-15 | 2018-06-21 | Nora Systems Gmbh | Bodenbelag und Verfahren zu dessen Herstellung |
CN108948310A (zh) * | 2018-07-21 | 2018-12-07 | 济宁市伟松环保产品有限公司 | 一种硅pu运动场铺装材料及其制造方法 |
CN111424496A (zh) * | 2020-05-07 | 2020-07-17 | 宝力科技(宁国)有限公司 | 新型环保高弹性塑胶丙烯酸场地 |
US11015302B2 (en) * | 2016-03-11 | 2021-05-25 | Polytex Sportbelage Produktions-Gmbh | Method, apparatus and system for producing a polyurethane sports flooring |
Families Citing this family (24)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP3683526B2 (ja) * | 2000-12-20 | 2005-08-17 | 匡 永井 | ポリウレタン多孔質体及びその製造方法 |
JP4459711B2 (ja) * | 2004-05-12 | 2010-04-28 | 日本ポリウレタン工業株式会社 | 鉄道用パッドの製造方法 |
CN100506933C (zh) * | 2004-07-06 | 2009-07-01 | 广东药学院 | 一种纳米复合铺面材料及其生产方法 |
KR100973167B1 (ko) * | 2008-02-12 | 2010-07-30 | 주식회사 폴리원 | 인조 잔디 지지용 탄성 충진재 및 그의 제조 방법 |
CN101643528B (zh) * | 2009-08-28 | 2012-03-28 | 黄山华兰科技有限公司 | 一种中高腈含量交联型粉末丁腈橡胶的生产方法 |
CN103232583A (zh) * | 2013-04-27 | 2013-08-07 | 苏州市德莱尔建材科技有限公司 | 一种聚醚型聚氨酯地板及其制备方法 |
CN103387779A (zh) * | 2013-07-08 | 2013-11-13 | 吴江市物华五金制品有限公司 | 耐磨防滑运动场地专用涂料 |
CN103641976A (zh) * | 2013-11-28 | 2014-03-19 | 东营中一橡胶有限公司 | 一种利用废旧轮胎胶粉制备聚氨酯发泡塑料的方法 |
CN105369707A (zh) * | 2014-08-06 | 2016-03-02 | 江门市长河化工实业集团有限公司 | 一种木纹硅pu球场及其制作方法 |
CN105040551B (zh) * | 2015-07-03 | 2017-06-06 | 蔡晓明 | 自结纹无颗粒环保型塑胶跑道的铺设方法 |
CN105155818B (zh) * | 2015-08-14 | 2017-05-17 | 福州皇家地坪有限公司 | 金刚砂耐磨地坪 |
AU2016404531B2 (en) * | 2016-04-29 | 2021-03-04 | Dow Global Technologies Llc | Multilayer coating and process of preparing the multilayer coating |
CN106188489A (zh) * | 2016-08-08 | 2016-12-07 | 上海微谱化工技术服务有限公司 | 一种跑道胶用组合物及其制品 |
CN106243422A (zh) * | 2016-08-28 | 2016-12-21 | 肖丽燕 | 一种耐油耐磨尼龙66短纤维改性增强丁腈橡胶密封板材及其制备方法 |
CN106479153A (zh) * | 2016-11-02 | 2017-03-08 | 墨宝股份有限公司 | 一种跑道用环保塑胶及其制备方法 |
CN106867232A (zh) * | 2016-12-29 | 2017-06-20 | 广西贵糖(集团)股份有限公司 | 利用造纸胶辊剩料制备优质体育橡胶跑道的方法 |
CN108727654B (zh) * | 2017-04-19 | 2020-10-30 | 广州同欣康体设备有限公司 | 三层预制型橡胶跑道及其制备方法 |
CN109575767B (zh) * | 2017-09-29 | 2021-01-26 | 天津大学 | 一种水性聚氨酯脲跑道材料及其制备方法 |
CN110093836A (zh) * | 2018-01-27 | 2019-08-06 | 深圳善跑体育产业集团有限公司 | 塑胶跑道及施工工艺 |
CN110126405A (zh) * | 2018-02-08 | 2019-08-16 | 浙江晶通塑胶有限公司 | 户外塑胶地板及其生产工艺 |
TWI705081B (zh) * | 2019-08-20 | 2020-09-21 | 南亞塑膠工業股份有限公司 | 用於製作塑膠跑道的聚氨酯接著劑及其預浸體 |
CN111138621A (zh) * | 2019-12-26 | 2020-05-12 | 珠海光林新材料科技有限公司 | 一种聚氨酯树脂及铺装复合材料 |
CN114249934B (zh) * | 2020-09-24 | 2023-10-20 | 重庆市智翔铺道技术工程有限公司 | 钢结构人行天桥铺装材料及其制备方法 |
CN114573888B (zh) * | 2022-03-07 | 2024-01-12 | 广州同欣体育股份有限公司 | 卷材及制备方法、预制卷材及加工方法、拼装卷材与应用 |
-
1998
- 1998-07-29 JP JP21407798A patent/JP3343078B2/ja not_active Expired - Lifetime
-
1999
- 1999-07-23 DE DE19934743A patent/DE19934743A1/de not_active Withdrawn
- 1999-07-29 CN CNB99110546XA patent/CN1188467C/zh not_active Expired - Fee Related
Cited By (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE10161687B4 (de) * | 2001-12-18 | 2016-06-02 | Edith Piller | Beschichtungsmaterial für flexible Unterlagen und dessen Verwendung |
WO2006069623A1 (de) * | 2004-12-24 | 2006-07-06 | Bayer Materialscience Ag | Formteile aus verstärkten polyurethanharnstoff-elastomeren und deren verwendung |
US11015302B2 (en) * | 2016-03-11 | 2021-05-25 | Polytex Sportbelage Produktions-Gmbh | Method, apparatus and system for producing a polyurethane sports flooring |
EP3281783A1 (de) * | 2016-08-10 | 2018-02-14 | Nox Corporation | Starre mehrschichtfliese und herstellungsverfahren |
US10704270B2 (en) | 2016-08-10 | 2020-07-07 | Nox Corporation | Rigid multilayer tile and production method thereof |
DE102016124555A1 (de) * | 2016-12-15 | 2018-06-21 | Nora Systems Gmbh | Bodenbelag und Verfahren zu dessen Herstellung |
CN108948310A (zh) * | 2018-07-21 | 2018-12-07 | 济宁市伟松环保产品有限公司 | 一种硅pu运动场铺装材料及其制造方法 |
CN111424496A (zh) * | 2020-05-07 | 2020-07-17 | 宝力科技(宁国)有限公司 | 新型环保高弹性塑胶丙烯酸场地 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP2000044789A (ja) | 2000-02-15 |
CN1243137A (zh) | 2000-02-02 |
JP3343078B2 (ja) | 2002-11-11 |
CN1188467C (zh) | 2005-02-09 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE19934743A1 (de) | Elastisches Bodenbelagsmaterial und Verfahren zu seiner Herstellung | |
DE69315073T2 (de) | Polyurethan/polyharnstoff-elastomere | |
DE69323824T2 (de) | Vibrationsabsorbierendes gummielastisches Verbundmaterial, Verfahren zu dessen Herstellung sowie dieses enthaltender Schwingungsdämpfer | |
DE69030278T2 (de) | Isocyanatzusammensetzung und Verfahren zur Herstellung davon abgeleiteter flexibler Schaumstoffe | |
EP1981926B1 (de) | Verfahren zur herstellung von offenzelligen viskoelastischen polyurethan-weichschaumstoffen | |
EP2052017B1 (de) | Antistatische und elektrisch leitfähige polyurethane | |
DE112007001943B4 (de) | Verfahren zur Erzeugung von Polyurethan-Elastomerschäumen | |
EP1756187A1 (de) | Niederdichte poyurethanschaumstoffe und deren verwendung in schuhsohlen | |
DE3407031A1 (de) | Chemisch haertende zweikomponentenmasse auf der basis von polyurethanen, verfahren zur herstellung einer haertbaren masse auf polyurethanbasis und verwendung von mischungen aus zwei komponenten auf polyurethanbasis | |
DE112011100836B4 (de) | Polyurethan mit verbesserter Abriebfestigkeit, Verfahren zu seiner Herstellung und Anwendungen davon | |
DE102018204742B4 (de) | Tischtennisbelag, welcher einen Schichtkörper aufweist und dessen Verwendung für einen Tischtennisschläger | |
DE1957394B2 (de) | Verfahren zur Herstellung von gegebenenfalls verschäumten Polyurethanen | |
DE2847342C3 (de) | Elastische Zusammensetzung | |
DE19732313A1 (de) | Bei Raumtemperatur härtbare Polyurethan-Harzzusammensetzung | |
EP0675911B1 (de) | Aufschäumbares zwei-komponenten-material auf polyurethan-basis | |
DE69515937T2 (de) | Blattmaterial und verfahren zur herstellung desselben | |
DE3023150A1 (de) | Fuellmaterial fuer fahrzeugreifen und verfahren zu dessen herstellung | |
DE102006003103A1 (de) | Ein feuchtigkeitshärtendes Polyurethanmaterial mit einer langen Gelzeit | |
DE4032148C2 (de) | Verfahren zur Herstellung von zelligen Formkunststoffen | |
EP1710263B1 (de) | Polyurethangummi hergestellt aus einem isocyanat terminierten Prepolymeren enthaltend Polydienole | |
EP1790675B1 (de) | Zwischensohlen für Sicherheitsschuhe aus niederdichtem Polyurethanschaumstoff | |
DE1908419A1 (de) | Verfahren zur Herstellung von flexiblen Polyurethanschaeumen | |
SK16532000A3 (sk) | Plnená polyolová kompozícia | |
KR20150130716A (ko) | 친환경 소재를 적용한 폴리우레탄 트랙 및 이의 시공방법 | |
JP2782370B2 (ja) | 一液湿気硬化防水材 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
8139 | Disposal/non-payment of the annual fee |