DE19848204A1 - Verfahren zur Herstellung von Betonwerksteinplatten - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von BetonwerksteinplattenInfo
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Abstract
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Betonwerksteinplatten, bestehend aus einer Schicht aus Vorsatzbeton und einer Schicht aus Kernbeton, wobei der Vorsatzbeton in einen Formkasten eindosiert und vor dem Aufbringen des Kernbetons und einem anschließenden Pressen durch Rütteln im Formkasten verteilt wird und mit Wasser-Zementwerten des Vorsatzbetons gearbeitet wird, die einen Abzug von Überschuß-Anmachwasser aus dem Vorsatzbeton während des Fertigungsprozesses erübrigen. DOLLAR A Auf gabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein derartiges Verfahren in vorteilhafter Weise weiterzuentwickeln. Gelöst wird diese Aufgabe dadurch, daß der Formkasten (4) mit dem darin befindlichen Vorsatzbeton (11) während des Rüttelns (12) einem Unterdruck (20) ausgesetzt wird.
Description
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Her
stellung von Betonwerksteinplatten, bestehend aus einer Schicht
aus Vorsatzbeton und einer Schicht aus Kernbeton, wobei der Vor
satzbeton in einen Formkasten eindosiert und vor dem Aufbringen
des Kernbetons und einem anschließenden Pressen durch Rütteln im
Formkasten verteilt wird und mit Wasser-Zementwerten des Vor
satzbetons gearbeitet wird, die einen Abzug von Überschuß-
Anmachwasser aus dem Vorsatzbeton während des Fertigungsprozes
ses erübrigen.
Aus der DE-OS 21 59 890 ist ein Verfahren bekannt, bei dem
Vorsatzbeton in einen Formkasten eingegeben und anschließend ge
rüttelt wird, um eine gleichmäßige Verteilung im Formkasten zu
erzielen. Den unteren Abschluß des Formkastens bildet eine Preß
platte, in deren oberer Fläche Kanäle und Öffnungen vorgesehen
sind, durch die durch das Rütteln freigesetztes Überschuß-
Anmachwasser nach unten abfließen kann. Nach dem Rütteln wird an
die Preßplatte Unterdruck angelegt, um weiteres Wasser abzuzie
hen. Anschließend wird Kernbeton in den Formkasten eingegeben,
dann ein Preßvorgang durchgeführt, und schließlich wird die
Platte ausgeformt. Sie ist dann so weit formstabil, daß sie me
chanisch gehandhabt werden kann. Diese Vorrichtung bzw. dieses
Verfahren ist für relativ nasse Vorsatzbetone gedacht, also für
hohe Wasser-Zementwerte.
Verfahren, die mit geringen Wasser-Zementwerten arbeiten,
hierzu gehört auch die vorliegende Erfindung, erfordern während
des Fertigungsprozesses keinen Abzug von Anmachwasser aus dem
Vorsatzbeton. Hier besteht jedoch ein Problem darin, daß sich
nicht alle Vorsatzmischungen gut im Formkasten verteilen lassen.
Zum Teil versucht man deshalb hier mit sogenannten Auflastrütt
lern weiterzukommen. Diese verhindern jedoch ein gutes Entlüften
des Vorsatzbetons und können bei grobkörniger Vorsatzmischung
nicht eingesetzt werden. Des weiteren wird die Vorsatzschicht
beim Abheben des Auflastrüttlers häufig deformiert, indem Teile
des Vorsatzbetons am Auflastrüttler haften bleiben. Wegen dieser
Nachteile behilft man sich in der Praxis sehr häufig dadurch,
daß während des Rüttelvorgangs bei Bedarf zusätzlich eine manu
elle Unterstützung der Verteilung, z. B. mittels kleiner Rechen
oder Kellen, erfolgt.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zur
Verfügung zu stellen, welches die Mängel des Standes der Technik
nicht aufweist.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe mit einem gattungsgemäßen
Verfahren dadurch gelöst, daß der Formkasten mit dem darin be
findlichen Vorsatzbeton während des Rüttelns einem Unterdruck
ausgesetzt wird.
Dieses Verfahren bietet diverse Vorteile. So erfolgt eine
gleichmäßige Verteilung des Vorsatzbetons im Formkasten ohne ma
nuelle Unterstützung und ohne den Einsatz von Auflastrüttlern.
Des weiteren kann der Wasser-Zementwert des Vorsatzbetons ge
senkt werden, wodurch eine bessere Betonqualität erreicht wird.
Bei den aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren läßt
es sich nicht verhindern, daß die durch Rütteln im Formkasten
erzeugte Vorsatzbetonschicht beim anschließenden Auftragen des
Kernbetons mehr oder weniger stark durch Schubkräfte im Formka
sten verschoben wird. Das führt bei einer fertigen Betonwerk
steinplatte dazu, daß die Vorsatzbetonschicht an einer Stelle
sehr dünn und an anderer Stelle sehr dick ist. Beim anschließen
den werksteinmäßigen Bearbeiten der sichtbaren Oberfläche der
Platte kann es dann passieren, daß der Kernbeton an der Oberflä
che sichtbar wird, d. h. die Platte muß als Ausschuß verworfen
werden.
Dieser Nachteil wird mit dem erfindungsgemäßen Verfahren
vermieden. Hier wird neben der besseren Verteilung des Vorsatz
betons im Formkasten auch eine bessere Verdichtung erreicht.
Dies führt in Verbindung mit dem geringeren Wasser-Zementwert
des Vorsatzbetons dazu, daß sich die Vorsatzbetonschicht beim
Auftragen des Kernbetons nicht verschiebt. Die Folge ist eine
gleichmäßige Schichtdicke des Vorsatzbetons, so daß diese im
Vergleich mit dem Stand der Technik verringert werden kann (Ma
terialersparnis), ohne Gefahr laufen zu müssen, daß durch eine
werksteinmäßige Bearbeitung der Platte an Stellen der Oberfläche
die Kernbetonschicht freigelegt wird. Eine besser verdichtete
Vorsatzbetonschicht führt auch dazu, daß weniger Luft- und Was
serporen in der bearbeiteten Oberfläche sichtbar sind. Dadurch
wird die Oberflächenqualität der bearbeiteten Betonwerkstein
platte verbessert.
Die Erfindung wird nachstehend anhand eines Ausführungsbei
spiels näher erläutert. In der dazugehörigen Zeichnung zeigt:
Fig. 1 eine schematische Draufsicht auf eine Vor
richtung zur Durchführung des Verfahren,
und
Fig. 2 eine schematische Detail-Darstellung einer
Einrichtung zum Aufbringen eines Unter
drucks auf den Formkasten und den darin be
findlichen Vorsatzbeton.
Fig. 1 zeigt einen für die Fertigung von Betonwerksteinplat
ten üblichen Rundtisch 1, der um eine vertikale Drehachse 2
drehbar ist. Er weist sechs in gleichen Winkelabständen verteil
te Aufnahmen 3 für Formkästen 4 auf, wobei jede Aufnahme 3 mit
zwei Formkästen 4 ausgestattet ist, die radial hintereinander
angeordnet sind. Der Rundtisch 1 wird taktweise gedreht, so daß
die Aufnahmen 3 nacheinander verschiedene Arbeitsstationen
durchlaufen, wobei sie entsprechend der eingestellten Taktzeit
in diesen Arbeitsstationen verweilen.
Bei der ersten Arbeitsstation handelt es sich um eine Füll
station 5, in der Vorsatzbeton 11 dosiert in die Formkästen 4
eingegeben wird, was durch einen Pfeil 13 symbolisch dargestellt
ist. Dabei erfolgt die Zugabe des Vorsatzbetons 11 unter ständi
gem Rütteln der Aufnahme 3, was durch ein Pfeilkreuz 12 angedeu
tet ist. Nach dem Befüllen der Formkästen 4 mit Vorsatzbeton 11
dreht der Rundtisch 1 in die nächste Arbeitsstation. Hierbei
handelt es sich um eine Unterdruck-Rüttelstation 6. In dieser
Station wird an die beiden Formkästen 4 und den darin befindli
chen, grob verteilten Vorsatzbeton 11 ein Unterdruck angelegt.
Dadurch erfolgt eine gleichmäßige Verteilung des Vorsatzbetons
11 in den Formkästen 4 und eine Verdichtung. Gleichzeitig wird
im Vorsatzbeton 11 eingeschlossene Luft abgesaugt. Die Vorrich
tung zur Unterdruckbehandlung des Vorsatzbetons 11 wird weiter
unten näher erläutert.
Aus der Unterdruck-Rüttelstation 6 fährt der Rundtisch 1 in
eine reine Rüttelstation 7. Hier erfolgt eine Nachverdichtung
sowie Restverteilung des Vorsatzbetons 14 in den Formkästen 4.
Diese Station 7 ist insbesondere für schwer zu verteilende und
zu verdichtende Vorsatzmischungen gedacht, bringt aber auch ins
gesamt eine Effektverbesserung. Aus der Rüttelstation 7 dreht
der Rundtisch 1 in eine Kernbeton-Aufgabestation 8, in der Kern
beton 14 auf die gleichmäßig verteilte und verdichtete Schicht
aus Vorsatzbeton 11 aufgegeben wird. Dies ist durch einen Pfeil
15 angedeutet.
Anschließend fährt der Rundtisch 1 in eine Preßstation 9, in
der die Schichten aus Vorsatzbeton 11 und Kernbeton 14 unter dem
sehr hohen Druck einer Plattenpresse verpreßt werden. Anstelle
einer Preßstation 9 können auch zwei Preßstationen, nämlich eine
Vorpreß- und eine Hauptpreßstation vorgesehen sein, die nachein
ander angefahren werden.
Nach dem Pressen fährt der Rundtisch 1 in eine Entnahmesta
tion 10, in der die fertig gepreßten Betonwerksteinplatten den
Formkästen 4 entnommen und einer Weiterverarbeitung (Pfeil 16)
zugeführt werden.
In der Darstellung gemäß Fig. 1 ist der Vorsatzbetön 11
durch Punkte dargestellt, wobei die Dichte der Punkte eine zu
nehmende bzw. bessere Verdichtung und Verteilung symbolisieren
soll. Der Kernbeton 14 ist durch eine Schraffur symbolisch dar
gestellt.
Fig. 2 zeigt einen Längsschnitt durch einen in der Unter
druck-Rüttelstation 6 befindlichen Formkasten 4, in dem sich
vorverteilter Vorsatzbeton 11 befindet. Der Formkasten 4 ist von
oben durch einen Deckel 17 verschließbar, der durch zwei Luftzy
linder 18 beaufschlagt ist, die zum Absenken bzw. Anheben des
Deckels 17 aktiviert werden. Durch den Deckel 17 hindurch ist
eine Unterdruckleitung 19 geführt, die in einen Unterdruckkessel
20 eingebunden ist. Dieser Unterdruckkessel 20 dient als Spei
cher und wird bei Bedarf mittels einer Vakuumpumpe 21 evakuiert.
Claims (1)
- Verfahren zur Herstellung von Betonwerksteinplatten, beste hend aus einer Schicht aus Vorsatzbeton und einer Schicht aus Kernbeton, wobei der Vorsatzbeton in einen Formkasten eindosiert und vor dem Aufbringen des Kernbetons und einem anschließenden Pressen durch Rütteln im Formkasten verteilt und mit Wasser- Zementwerten des Vorsatzbetons gearbeitet wird, die einen Abzug von Überschuß-Anmachwasser aus dem Vorsatzbeton während des Fer tigungsprozesses erübrigen, dadurch gekennzeichnet, daß der Formkasten (4) und der darin befindliche Vorsatzbeton (11) wäh rend des Rüttelns einem Unterdruck ausgesetzt werden.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE1998148204 DE19848204A1 (de) | 1998-10-20 | 1998-10-20 | Verfahren zur Herstellung von Betonwerksteinplatten |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE1998148204 DE19848204A1 (de) | 1998-10-20 | 1998-10-20 | Verfahren zur Herstellung von Betonwerksteinplatten |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE19848204A1 true DE19848204A1 (de) | 2000-06-21 |
Family
ID=7884990
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE1998148204 Ceased DE19848204A1 (de) | 1998-10-20 | 1998-10-20 | Verfahren zur Herstellung von Betonwerksteinplatten |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE19848204A1 (de) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP1184145A2 (de) * | 2000-08-28 | 2002-03-06 | Greisel, Franz Xaver, jun. | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Bauelementen aus Porenbeton |
WO2006128638A1 (de) * | 2005-06-02 | 2006-12-07 | B.T. Innovation Gmbh | Vorrichtung zur unterdruckbehandlung von beton |
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DE622839C (de) * | 1930-08-12 | 1935-12-07 | Koppers Gmbh Heinrich | Verfahren zum Herstellen keramischer Massen |
DE2159890A1 (de) * | 1970-12-04 | 1972-06-29 | Longinotti, Enrico, Florenz (Italien) | Formvorrichtung für Zementgegenstände |
DE2437411A1 (de) * | 1974-08-02 | 1976-02-19 | Jiro Sakurai | Verfahren zur herstellung von betongussteilen hoher dichte und niedriger durchlaessigkeit |
-
1998
- 1998-10-20 DE DE1998148204 patent/DE19848204A1/de not_active Ceased
Patent Citations (3)
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Sonderdruck aus der DZ: Sprechsaal für Keramik, Glas, Email, 88 (1955), Nr. 10-12 * |
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WO2006128638A1 (de) * | 2005-06-02 | 2006-12-07 | B.T. Innovation Gmbh | Vorrichtung zur unterdruckbehandlung von beton |
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