DE19822487A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Formkörpern - Google Patents

Abstract

Es wird ein Verfahren zum Herstellen von Formkörpern, insbesondere Faser-, Span- oder dergleichen Platten beschrieben. Bei dem Verfahren werden mit Bindemittel versetzte Fasern, zellulose- oder lignozellulosehaltige Teilchen zu einem Vlies gestreut und vorerwärmt, bevor das Vlies unter Zufuhr von Wärme und Druck zu dem Formkörper verpreßt wird. Die Vorerwärmung des aus den vorgepreßten Fasern oder dergleichen Teilchen bestehenden Vlieses erfolgt dabei durch Zufuhr von Wärmeenergie vom Inneren des Vlieses nach außen zur Oberfläche des Vlieses hin. Weiterhin wird eine Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens beschrieben.

Description

Es wird ein Verfahren zur Herstellung von Formkörpern, insbesondere von Faser-, Span- oder dergleichen Platten, beschrieben, bei dem mit Binde­ mittel versetzte Fasern, zellulose- oder lignozellulosehaltige Teilchen zu einem Vlies gestreut und vorerwärmt werden, bevor das Vlies unter Zu­ fuhr von Wärme und Druck zu dem Formkörper verpreßt wird. Weiterhin ist die Erfindung auf eine Vorrichtung zum Herstellen von Formkörpern, insbesondere von Faser-, Span- oder dergleichen Platten gerichtet, wobei die Vorrichtung eine Streustation, eine Formstraße, eine Preßstation und eine der Preßstation vorgeschaltete Heizvorrichtung zur Erwärmung eines von der Streustation auf die Formstraße gestreuten Vlieses vor Einlaufen in die Preßstation umfaßt.

Eine solche Vorrichtung sowie ein entsprechendes Verfahren sind aus der DE-PS 39 14 106 bekannt. Bei der in dieser Druckschrift beschriebenen Vorrichtung ist die Heizvorrichtung im Bereich der Einlauftrommeln der Preßstation angeordnet, um auf diese Weise den Ausstoß von Formkör­ pern zu erhöhen bzw. bei vorgegebenem Ausstoß die Länge der Presse zu reduzieren.

Nachteilig an einer solchen Vorrichtung ist, daß sowohl in der Heizvor­ richtung als auch in der Preßstation dem Vlies eine relativ große Menge an Wärmeenergie zugeführt werden muß und daß die Transportgeschwindig­ keit des Vlieses eine bestimmte Maximalgeschwindigkeit nicht über­ schreiten darf, da andernfalls eine vollständige Erwärmung des Vlieses über seinen gesamten Querschnitt nicht möglich ist.

Es ist eine Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren und eine Vorrichtung der eingangs genannten Art so auszubilden, daß die zuzuführende Wärmee­ nergie verringert werden kann, wobei gleichzeitig eine gleichmäßige Durchwärmung des Vlieses erhalten bleibt.

Der das Verfahren betreffende Teil der Aufgabe wird ausgehend von einem Verfahren der eingangs genannten Art dadurch gelöst, daß die Vorerwär­ mung des aus den vorgepreßten Fasern oder dergleichen Teilchen beste­ henden Vlieses durch Zufuhr von Wärmeenergie vom Inneren des Vlieses nach außen zur Oberfläche des Vlieses hin erfolgt. Dementsprechend wird der die Vorrichtung betreffende Teil der Aufgabe bei einer Vorrichtung der eingangs genannten Art dadurch gelöst, daß die Heizvorrichtung zur Zu­ führung von Wärme vom Inneren des Vlieses nach außen zur Oberfläche des Vlieses hin ausgebildet ist.

Während somit bei dem Gegenstand der DE 39 14 106 die Wärmeenergie sowohl der Heizeinrichtung als auch der Preßstation von den Außenseiten des Vlieses in Richtung zum Inneren des Vlieses hin erfolgt, wird gemäß der Erfindung die Zuführrichtung der Wärmeenergie in der Heizvorrich­ tung umgedreht.

Da die in der Preßstation dem Vlies über die Preßrollen zugeführte Wärme von den Außenseiten zum Inneren des Vlieses hin erfolgt, ist es günstiger, in der Vorwärmphase bereits das Innere des Vlieses zu erhitzen, wohinge­ gen eine Erhitzung der Außenseiten nicht so wesentlich ist. Durch die Kombination einer von innen nach außen erfolgenden Vorwärmung und einer von außen nach innen erfolgenden Wärmebehandlung innerhalb der Preßstation ist gewährleistet, daß das Vlies über seinen gesamten Quer­ schnitt vollständig und gleichmäßig erwärmt ist.

Weiterhin ist der Energieverlust der zugeführten Wärmeenergie, der auf dem Weg zwischen der Heizvorrichtung und der Preßstation erfolgt, deut­ lich geringer, wenn das Vlies einen "heißen Kern" besitzt, als wenn das Vlies in der Heizvorrichtung über seine Außenseiten erwärmt wird.

Somit kann zum einen eine Energieeinsparung dadurch erreicht werden, daß in der Heizvorrichtung das Vlies nicht vollständig bis zu den Außen­ seiten hin erwärmt werden muß und zum anderen dadurch, daß die Ener­ gieverluste zwischen Heizvorrichtung und Preßstation verringert werden.

Nach einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung besitzt das Vlies einen mattenförmigen Aufbau und wird im wesentlichen parallel zu seiner Ober- und Unterseite aufgeschnitten, wobei die Wärmezufuhr durch die Schlittflächen hindurch sowohl in Richtung zu der Oberseite als auch zu der Unterseite des Vlieses erfolgt. Dazu ist bevorzugt eine insbesondere als Schneidvorrichtung ausgebildete Trennvorrichtung vorgesehen, mit der das Vlies in zumindest zwei, insbesondere in ein unteres und ein oberes Teilvlies teilbar ist, wobei die Heizvorrichtung im Bereich zwischen den Teilvliesen angeordnet ist.

Die Teilvliese besitzen dabei vorzugsweise im wesentlichen die gleiche Dic­ ke, so daß eine gleichmäßige Durchwärmung des Vlieses von innen nach außen sowohl zur Ober- als auch zur Unterseite des Vlieses erreicht wird. Die Heizvorrichtung liegt dabei vorteilhafterweise unmittelbar an den Schnittflächen der Teilvliese an, da auf diese Weise ein Energieverlust weitgehend vermieden wird.

Die Trennvorrichtung ist bevorzugt als Säge, insbesondere als Bandsäge, bevorzugt als endlose Bandsäge ausgebildet, wobei zweckmäßigerweise die Schnittrichtung der Schneidvorrichtung entgegen der Transportrichtung des Vlieses im wesentlichen parallel zur Oberfläche der Formstraße ge­ richtet ist. Auf diese Weise ist eine einfache Zuführung der Wärmeenergie vom Inneren des Vlieses zur Außenseite hin möglich. Weiterhin kann das Auftrennen des Vlieses in zwei Teilvliese unmittelbar während des Trans­ ports des Vlieses auf der Formstraße in Richtung der Preßstation erfolgen, ohne daß der Transportvorgang unterbrochen oder in sonstiger Weise be­ einträchtigt wird. Somit kann die Erfindung sowohl beim kontinuierlichen Herstellen als auch beim diskreten Herstellen von Formkörpern verwendet werden.

Bevorzugt wird das Vlies vor der Vorerwärmung vorgepreßt, da auf diese Weise bei dem Schneidvorgang ein Aufreißen oder Zerfallen der Faserbe­ standteile des Vlieses vermieden wird. Weiterhin wird die Erfindung bevor­ zugt bei Vliesen eingesetzt, die aus Fasern und nicht beispielsweise aus Spänen hergestellt sind, da Fasern während der Vorpressung verfilzen und damit dem Vlies eine Festigkeit geben, die für den anschließenden Schneidvorgang vorteilhaft ist.

Nach einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung umfaßt die Heizvorrichtung eine Heizkammer, die sich im wesentlichen über die gesamte Breite des Vlieses erstreckt und die in ihren den Teilvliesen zuge­ wandten Bereichen jeweils insbesondere schlitzförmige Austrittsöffnungen zum Abgeben von Heizmedium, insbesondere von Dampf, aus der Heiz­ kammer in das Vlies aufweist.

Durch die Heizkammer kann die Erwärmung des Vlieses über seine ge­ samte Breite sehr einfach und gleichmäßig durchgeführt werden. Weiter­ hin können die Austrittsöffnungen zumindest teilweise, insbesondere über ein Schieberelement, verschließbar ausgebildet sein, so daß sowohl eine Steuerung der Menge des austretenden Heizmediums als auch des Ortes, an denen innerhalb des Vlieses Heizmedium austreten soll, einstellbar ist. Weitere vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung sind in den Un­ teransprüchen angegeben.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher beschrieben; in diesen zeigen:

Fig. 1 eine Seitenansicht auf eine erfindungsgemäß ausgebildete Heizvorrichtung mit einer vorgeschalteten Bandsäge,

Fig. 2 eine Draufsicht auf die Vorrichtung gemäß Fig. 1,

Fig. 3 eine Teilansicht der Draufsicht nach Fig. 2 in größerem Maß­ stab,

Fig. 4 eine Schnittansicht gemäß den Linien A-A aus Fig. 3,

Fig. 5 eine Seitenansicht der Vorrichtung nach Fig. 3 und

Fig. 6 eine Schnittansicht gemäß den Linien B-B nach Fig. 5.

Fig. 1 zeigt ein Vlies 1, das auf einer als endloses umlaufendes Förder­ band ausgebildeten Formstraße 2 gestreut und in Richtung eines Pfeils 3 zu einer durch zwei ausschnittsweise dargestellten Pressenwalzen 4 gebil­ deten Preßstation 5 transportiert wird.

Über die Preßwalzen 4 wird das Vlies 1 mit Druck und Wärme beauf­ schlagt, so daß am Ausgang der Preßstation 5 die gewünschten Formkör­ per in Form von Platten austreten.

In Transportrichtung vor der Preßstation 5 ist eine teilweise dargestellte Bandsäge 6 angeordnet, die durch eine teilweise dargestellte um eine Ach­ se 7 drehbare Umlenkrolle 8 sowie ein um die Außenseite der Umlenkrolle 8 geführtes endloses Sägeblatt 9 angedeutet ist.

Die Bandsäge 6 ist mit seinem Sägeblatt 9 in der Höhe verstellbar, wie es durch einen Doppelpfeil 10 angedeutet ist. In Fig. 1 ist die Position der Bandsäge 6 so eingestellt, daß das Sägeblatt 9 in etwa in der Mitte der Höhe des Vlieses 1 zu liegen kommt, wobei die Zähne 21 des Sägeblattes 9 entgegen der durch den Pfeil 3 dargestellten Transportrichtung des Vlieses gerichtet sind, wie es aus Fig. 2 zu erkennen ist. Dabei erstreckt sich das Sägeblatt 9 im wesentlichen horizontal und geradlinig über die gesamte Breite des Vlieses 1 (siehe ebenfalls Fig. 2), so daß das Vlies 1 bei einer Bewegung entlang des Pfeils 3 durch das Sägeblatt 9 in ein oberes und ein unteres Teilvlies 11, 12 mit jeweils der im wesentlichen gleichen Dicke aufgeschnitten wird.

Im Bereich zwischen der Bandsäge 6 und der Preßstation 5 ist eine Heiz­ vorrichtung 13 vorgesehen, die zwischen dem oberen und dem unteren Teilvlies 11, 12 angeordnet ist.

Die Heizvorrichtung 13 umfaßt eine Hohlschiene 14 mit einer Heizkammer 15, die sich über die gesamte Breite des Vlieses 1 erstreckt, sowie einen sich an der Hohlschiene 14 entgegen der Transportrichtung 3 anschlie­ ßenden Aufweitungsvorrichtung 16 und einer sich in Transportrichtung 3 an die Heizkammer 15 anschließenden Zusammenführungsvorrichtung 17.

Die Aufweitungsvorrichtung 16 besitzt eine gegen die Transportrichtung 3 hin abfallende Auflaufschräge 18 und ist zusammen mit der Bandsäge 6 in seiner Höhe verstellbar, wie es durch den Doppelpfeil 10 angedeutet ist. Weiterhin kann die Aufweitungsvorrichtung 16 in ihrem Inneren einen Hohlraum besitzen oder mit thermischem Isolationsmaterial ausgefüllt sein.

Die Zusammenführungsvorrichtung 17 besitzt eine in Transportrichtung 3 abfallende Ablaufschräge 19, und ist in ihrer Höhe verstellbar, wie es durch den Doppelpfeil 20 angedeutet ist. Da sich das zwischen der Form­ straße 2 und der Unterseite der Zusammenführungsvorrichtung 17 ge­ führte untere Teilvlies 12 aufgrund der Erhitzung durch die Heizvorrich­ tung 13 in seiner Dicke ausdehnt, wird die zwischen dem Teilvlies 12 und der Unterseite der Zusammenführungsvorrichtung 17 wirkende Reibung erhöht. Durch Verschieben der Zusammenführungsvorrichtung 17 nach oben kann diese Reibung reduziert werden.

In Fig. 2 ist eine Draufsicht auf die Vorrichtung gemäß Fig. 1 dargestellt, wobei lediglich eine Hälfte der Vorrichtung abgebildet ist. Grundsätzlich kann die Vorrichtung bezüglich einer Achse 47 spiegelsymmetrisch aus­ gebildet sein.

Aus Fig. 2 ist zu erkennen, daß an dem stirnseitigen Bereich 22 der Hohl­ schiene 14 eine eine Rohrleitung 23 umfassende Zuführeinrichtung 24 vorgesehen ist, über die ein Wärmemedium aus einem Wärmemedium­ speicher oder -erzeuger 25 der Heizkammer 15 zuführbar ist. Dabei kann die Zufuhr des Wärmemediums über ein Ventil 26 sowie eine Pumpe 27 gesteuert werden.

An der Oberseite sowie in Fig. 2 nicht erkennbar auch an der Unterseite der Hohlschiene 14 ist ein sich über die gesamte Breite der Formstraße 2 und des Vlieses 1 erstreckende, schlitzförmige Austrittsöffnung 28 ausge­ bildet, durch die in die Heizkammer 15 eingebrachtes Wärmemedium austreten und dadurch die Teilvliese 11, 12 durchdringen kann.

Im stirnseitigen Bereich 22 der Hohlschiene 14 ist eine Führungs- und Abdichtungsblende 29 vorgesehen, die das Vlies 1 seitlich begrenzt und einen seitlichen Austritt von Wärmemedium aus dem Vlies 1 verhindert. Dabei ist die Führungs- und Abdichtungsblende 29 an seinen Enden auf der dem Vlies 1 zugewandten Seite jeweils schräg, insbesondere abgerun­ det verlaufend ausgebildet, um ein Zerfasern der seitlichen Kante des Vlieses 1 zu verhindern.

An der Oberseite der Hohlschiene 14 ist eine längliche Führung 30 für ei­ nen Sperrschieber 31 ausgebildet, durch den die Austrittsöffnung 28 über einen Teilbereich verschließbar ist. Dabei ist der Sperrschieber 31 zu­ sammen mit der Führungs- und Abdichtungsblende 29 entlang eines Doppelpfeils 32 verschiebbar, so daß die Vorrichtung auf Vliesbreiten ein­ stellbar ist, die zwischen zwei durch gestrichelte Linien 33, 34 angedeute­ ten maximalen und minimalen Breiten liegen.

Aus der Fig. 3 und insbesondere Fig. 4 ist zu erkennen, daß die Hohl­ schiene 14 eine Deckplatte 35 sowie eine Bodenplatte 36 besitzt, die je­ weils aus zwei getrennten Abschnitten 35', 35" und 36', 36" bestehen. Die Abschnitte 35' und 35" bzw. 36' und 36" sind jeweils in einem geringen Abstand voneinander angeordnet, so daß zwischen diesen Abschnitten sowohl an der Oberseite als auch an der Unterseite der Hohlschiene 14 die schlitzförmigen Austrittsöffnungen 28 gebildet sind. Grundsätzlich ist es auch möglich, daß die Deck- und Bodenplatten 35, 36 einstückig ausge­ bildet sind und die Austrittsöffnungen 28 als Bohrungen oder als schlitz­ förmige Öffnungen ausgebildet sind, die sich nicht bis zu den stirnseitigen Enden der Deck- und Bodenplatten 35, 36 erstrecken.

Weiterhin ist aus Fig. 4 zu erkennen, daß sowohl die obere Austrittsöff­ nung 28 als auch die untere Austrittsöffnung 28 jeweils durch einen Sperrschieber 31 über einen Teilbereich verschließbar ist.

Die Abschnitte 35' bzw. 36' der Deckplatte 35 bzw. der Bodenplatte 36 sind an einer gemeinsamen Seitenwand 37 befestigt, während die Ab­ schnitte 35" und 36" mit einer gemeinsamen Seitenwand 38 der Hohl­ schiene 14 verbunden sind. Dabei kann diese Verbindung jeweils über Schrauben oder sonstige Verbindungselemente erfolgen.

An der Innenseite der Seitenwand 37 ist ein ein Gewinde 39 umfassender Ansatz 40 ausgebildet, in den eine durch die Seitenwand 38 geführte Schraube 41 eingreift. Die Schraube 41 ist dabei so mit der Seitenwand 38 verbunden, daß bei einem Herausschrauben der Schraube 41 aus dem Ansatz 40 die Seitenwand 38 und die damit verbundenen Abschnitte 35" und 36" der Deck- und der Bodenplatten 35, 36 so verschoben werden, daß sich die Breite der Austrittsöffnungen 28 vergrößert. Entsprechend kann durch Einschrauben der Schraube 41 die Breite der Austrittsöff­ nungen 28 verkleinert werden.

Um die Verschiebung und damit die Breiteneinstellung der Austrittsöff­ nung 28 zu ermöglichen, sind jeweils zwischen den seitlichen Außenkan­ ten der Deck- und Bodenplatten 35, 36 und der sich daran anschließen­ den Aufweitungsvorrichtung 16 bzw. Zusammenführungsvorrichtung 17 Luftspalte 42 vorgesehen.

In der Bodenplatte 36 sind jeweils zwei sich über die Breite der Hohl­ schiene 14 erstreckende Ablaufkanäle 43 ausgebildet, in denen sich in der Heizkammer 15 bildendes Kondensat absetzt und abtransportiert wird.

Aus Fig. 5 ist zu erkennen, daß die Ablaufkanäle 43 mit einer Ablauföff­ nung 44 verbunden sind, über die das kondensierte Wärmemedium aus der Heizvorrichtung 13 abgeführt werden kann.

Weiterhin ist aus Fig. 5 zu erkennen, daß die Sperrschieber 31 in bei­ spielsweise aus Teflon oder einem anderen geeigneten Material ausgebil­ deten Stopfbuchsen 45 geführt werden, um die Dichtheit der Heizvor­ richtung 13 zu gewährleisten.

Fig. 6 zeigt, daß sowohl in der Deckplatte 35 als auch in der Bodenplatte 36 Führungen 30 für die Sperrschieber 31 ausgebildet sind, so daß so­ wohl die in der Deckplatte 35 als auch die in der Bodenplatte 36 ausgebil­ deten Austrittsöffnungen 28 über die Sperrschieber 31 teilweise ver­ schließbar sind.

Weiterhin ist in Fig. 6 die Befestigung der Deckplatte 35, der Bodenplatte 36 sowie der Seitenwände 37, 38 und der Aufweitungs- und der Zusam­ menführungsvorrichtungen 16, 17 mit einer gemeinsamen stirnseitigen Seitenwand 46 über Verbindungselemente, insbesondere Schrauben 46 zu erkennen.

Nachfolgend wird das erindungsgemäße Verfahren mit der erfindungsge­ mäßen Vorrichtung näher beschrieben:

Nachdem das Vlies 1 über eine Streuvorrichtung auf die Formstraße 2 ge­ streut und über eine nicht dargestellte Vorpreßeinheit vorverdichtet wur­ de, wird es entlang dem Pfeil 3 in Richtung der Preßstation 5 transpor­ tiert. Die Feuchte des Vlieses beträgt dabei ungefähr 8%.

Durch das Auflaufen des Vlieses 1 gegen die Zähne 21 des endlosen, um­ laufenden Sägeblattes 9 der Bandsäge 6 wird das Vlies 1 in zwei im we­ sentlichen gleich dicke Teilvliese 11, 12 aufgeteilt, die durch Auflaufen auf der Auflagschräge 18 der Aufweitungsvorrichtung 16 voneinander sepa­ riert werden.

Über beide Stirnseiten der Hohlschiene 14 wird Heizmedium, beispielswei­ se gesättigter Wasserdampf, in die Heizkammer 15 eingeführt, das über die in der Deck- und der Bodenplatte 35, 36 ausgebildete Austrittsöffnun­ gen 28 nach oben bzw. nach unten aus der Heizkammer 15 aus- und durch die Teilvliese 11, 12 hindurchtritt, so daß diese erwärmt werden. Die Teilvliese 11, 12 werden dabei auf eine Temperatur von bis zu ca. 80 bis 90°C erhitzt, wobei diese Temperatur beginnend an der jeweiligen Schnittfläche des Teilvlieses 11, 12 bis zu einer Position nahe der jeweili­ gen Außenfläche erreicht wird. Die Feuchte der Teilvliese 11, 12 beträgt nach der Erhitzung dabei beispielsweise 10%.

Nach dem Passieren der Hohlschiene 14 gleitet das obere Teilvlies 11 ent­ lang der Ablaufschräge 19 nach unten, so daß die beiden Teilvliese 11, 12 nach dem Ende der Zusammenführungsvorrichtung 17 ohne störende Einwirkung aufeinander zu liegen kommen, da die Oberflächen der Auf­ weitungsvorrichtung 16, der Hohlschiene 14 und der Zusammenfüh­ rungsvorrichtung 17 im wesentlichen fließend, ohne störende Stufen in­ einander übergehen.

Im Anschluß daran werden die beiden Teilvliese 11, 12 in der Preßstation 5 unter Druck und erneuter Hitzezufuhr zu dem gewünschten Formkörper verpreßt. Dabei wird über die Preßwalzen 4 Hitze über die Ober- und Un­ terseite des Vlieses 1 in Richtung der Innenseite zugeführt, so daß auf­ grund der bereits im Inneren des Vlieses 1 vorhandenen Hitze ein gleich­ mäßiger Hitzegradient über die gesamte Vliesdicke erzeugt wird.

Typische Abmessungen für die Heizvorrichtung sind beispielsweise ein Meter Länge in Transportrichtung, wobei die Führungs- und Abdich­ tungsblenden typischerweise die gleiche Länge besitzen. Anstelle der Fühh­ rungs- und Abdichtungsblenden können auch beispielsweise mitlaufende, endlose Bänder eingesetzt werden, um die Reibung an den Vliesaußen­ kanten zu vermeiden.

Die Bedampfungskammer kann beispielsweise eine Querschnittsfläche von 60 × 60 mm² und eine Breite von beispielsweise ca. 1,20 m bis 2,30 m besitzen. Je nach Anwendungsfall können diese Abmessungen auch ver­ größert oder verkleinert werden, so daß die Bedampfungskammer bei­ spielsweise eine Querschnittsfläche von zwischen 30 × 30 und 200 × 200 mm² besitzen kann.

Bezugszeichenliste

1

Vlies

2

Formstraße

3

Transportrichtung

4

Preßwalzen

5

Preßstation

6

Bandsäge

7

Achse

8

Umlenkrolle

9

Sägeblatt

10

Doppelpfeil

11

oberes Teilvlies

12

unteres Teilvlies

13

Heizvorrichtung

14

Hohlschiene

15

Heizkammer

16

Aufweitungsvorrichtung

17

Zusammenführungsvorrichtung

18

Auflaufschräge

19

Ablaufschräge

20

Doppelpfeil

21

Zähne

22

stirnseitiger Bereich

23

Rohrleitung

24

Zuführeinrichtung

25

Wärmemediumerzeuger oder -speicher

26

Ventil

27

Pumpe

28

Austrittsöffnung

29

Führungs- oder Abdichtungsblende

30

Führung

31

Sperrschieber

32

Doppelpfeil

33

Maximalbreite

34

Minimalbreite

35

Deckplatte

36

Bodenplatte

37

Seitenwand

38

Seitenwand

39

Gewinde

40

Ansatz

41

Schraube

42

Luftspalte

43

Ablaufkanäle

44

Ablauföffnung

45

Stopfbuchse

46

Schrauben

47

Symmetrieachse

Claims (19)

1. Verfahren zur Herstellung von Formkörpern, insbesondere von Fa­ ser-, Span- oder dergleichen Platten, bei dem mit Bindemittel ver­ setzte Fasern, zellulose- oder lignozellulosehaltigen Teilchen zu ei­ nem Vlies (1) gestreut und vorerwärmt werden, bevor das Vlies (1) unter Zufuhr von Wärme und Druck zu dem Formkörper verpreßt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorerwärmung des aus den vorgepreßten Fasern oder der­ gleichen Teilchen bestehenden Vlieses (1) durch Zufuhr von Wärme­ energie vom Inneren des Vlieses (1) nach außen zur Oberfläche des Vlieses hin erfolgt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Vlies (1) einen mattenförmigen Aufbau besitzt, im wesentli­ chen parallel zu seiner Ober- und Unterseite aufgeschnitten wird und die Wärmezufuhr durch die Schnittflächen hindurch sowohl in Richtung zu der Oberseite als auch zu der Unterseite des Vlieses (1) erfolgt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Vlies (1) vor der Vorerwärmung vorgepreßt wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorerwärmung durch Zufuhr eines erhitzten, insbesondere fluidförmigen Wärmemediums, vorteilhaft in Form von gesättigtem oder überhitztem Wasserdampf, erfolgt.

5. Vorrichtung zum Herstellen von Formkörpern, insbesondere von Fa­ ser-, Span- oder dergleichen Platten, insbesondere zur Durchfüh­ rung des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche, mit einer Streustation, einer Formstraße (2), einer Preßstation (5) und einer der Preßstation (5) vorgeschalteten Heizvorrichtung (13) zur Erwärmung eines von der Streustation auf die Formstraße (2) gestreuten Vlieses (1) vor Einlaufen in die Preßstation (5), dadurch gekennzeichnet, daß die Heizvorrichtung (13) zur Zuführung von Wärme vom Inne­ ren des Vlieses (1) nach außen zur Oberfläche des Vlieses (1) hin ausgebildet ist.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß eine insbesondere als Schneidvorrichtung (6) ausgebildete Trennvorrichtung vorgesehen ist, mit der das Vlies (1) in zumindest zwei, insbesondere in ein unteres und ein oberes Teilvlies (11, 12) teilbar ist, und daß die Heizvorrichtung (13) im Bereich zwischen den Teilvliesen (11, 12) angeordnet ist.

7. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Trennvorrichtung als Säge (6), insbesondere als Bandsäge, bevorzugt als endlose Bandsäge, ausgebildet ist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Schnittrichtung der Schneidvorrichtung (6) entgegen der Transportrichtung des Vlieses (1) im wesentlichen parallel zur Ober­ fläche der Formstraße (2) gerichtet ist.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Trennvorrichtung (6) in Transportrichtung des Vlieses (1) vor der Heizvorrichtung (13) angeordnet ist.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Heizvorrichtung (13) eine Heizkammer (15) umfaßt, die sich im wesentlichen über die gesamte Breite des Vlieses (1) erstreckt und die in ihren den Teilvliesen (11, 12) zugewandten Bereichen je­ weils insbesondere schlitzförmige Austrittsöffnungen (28) zum Ab­ geben von Heizmedium, insbesondere von Dampf, aus der Heiz­ kammer (15) in das Vlies (1) aufweist.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Austrittsöffnungen (28) zumindest teilweise, insbesondere über einen Sperrschieber (31), verschließbar ausgebildet sind.

12. Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Austrittsöffnungen (28) in ihrer Größe einstellbar sind.

13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Heizkammer (15) zumindest eine seitliche, insbesondere au­ ßerhalb des Vlieses (1) gelegene Zuführeinrichtung (24) zum Zufüh­ ren des Heizmediums umfaßt.

14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß an beiden Stirnseiten der Heizkammer (15) Zuführeinrichtun­ gen (24) zum Zuführen von Heizmedium vorgesehen sind.

15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß in Transportrichtung vor der Heizkammer (15) eine Aufwei­ tungsvorrichtung (16), insbesondere mit Auflaufschräge (18), zur Aufweitung des Abstandes zwischen den Teilvliesen (11, 12) ange­ ordnet ist

16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß in Transportrichtung hinter der Heizkammer (15) eine Zusam­ menführungsvorrichtung (17), insbesondere mit Ablaufschräge (19), zum gleichmäßigen Zusammenführen der Teilvliese (11, 12) zu ei­ nem Gesamtvlies angeordnet ist.

17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß seitlich des Vlieses (1) im Bereich der Heizvorrichtung (13) zu­ mindest eine für das Heizmedium undurchlässige Begrenzungsein­ heit, insbesondere in Form einer Führungs- und Abdichtungsblende (29), vorgesehen ist.

18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Begrenzungseinheit insbesondere zusammen mit dem Sperrschieber (31) verschiebbar ausgebildet ist.

19. Heizvorrichtung zum Vorerwärmen eines Vlieses mit den die Heiz­ vorrichtung (13) betreffenden Merkmalen der Ansprüche 5 bis 18.