DE19822487A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Formkörpern - Google Patents
Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von FormkörpernInfo
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Abstract
Es wird ein Verfahren zum Herstellen von Formkörpern, insbesondere Faser-, Span- oder dergleichen Platten beschrieben. Bei dem Verfahren werden mit Bindemittel versetzte Fasern, zellulose- oder lignozellulosehaltige Teilchen zu einem Vlies gestreut und vorerwärmt, bevor das Vlies unter Zufuhr von Wärme und Druck zu dem Formkörper verpreßt wird. Die Vorerwärmung des aus den vorgepreßten Fasern oder dergleichen Teilchen bestehenden Vlieses erfolgt dabei durch Zufuhr von Wärmeenergie vom Inneren des Vlieses nach außen zur Oberfläche des Vlieses hin. Weiterhin wird eine Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens beschrieben.
Description
Es wird ein Verfahren zur Herstellung von Formkörpern, insbesondere von
Faser-, Span- oder dergleichen Platten, beschrieben, bei dem mit Binde
mittel versetzte Fasern, zellulose- oder lignozellulosehaltige Teilchen zu
einem Vlies gestreut und vorerwärmt werden, bevor das Vlies unter Zu
fuhr von Wärme und Druck zu dem Formkörper verpreßt wird. Weiterhin
ist die Erfindung auf eine Vorrichtung zum Herstellen von Formkörpern,
insbesondere von Faser-, Span- oder dergleichen Platten gerichtet, wobei
die Vorrichtung eine Streustation, eine Formstraße, eine Preßstation und
eine der Preßstation vorgeschaltete Heizvorrichtung zur Erwärmung eines
von der Streustation auf die Formstraße gestreuten Vlieses vor Einlaufen
in die Preßstation umfaßt.
Eine solche Vorrichtung sowie ein entsprechendes Verfahren sind aus der
DE-PS 39 14 106 bekannt. Bei der in dieser Druckschrift beschriebenen
Vorrichtung ist die Heizvorrichtung im Bereich der Einlauftrommeln der
Preßstation angeordnet, um auf diese Weise den Ausstoß von Formkör
pern zu erhöhen bzw. bei vorgegebenem Ausstoß die Länge der Presse zu
reduzieren.
Nachteilig an einer solchen Vorrichtung ist, daß sowohl in der Heizvor
richtung als auch in der Preßstation dem Vlies eine relativ große Menge an
Wärmeenergie zugeführt werden muß und daß die Transportgeschwindig
keit des Vlieses eine bestimmte Maximalgeschwindigkeit nicht über
schreiten darf, da andernfalls eine vollständige Erwärmung des Vlieses
über seinen gesamten Querschnitt nicht möglich ist.
Es ist eine Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren und eine Vorrichtung der
eingangs genannten Art so auszubilden, daß die zuzuführende Wärmee
nergie verringert werden kann, wobei gleichzeitig eine gleichmäßige
Durchwärmung des Vlieses erhalten bleibt.
Der das Verfahren betreffende Teil der Aufgabe wird ausgehend von einem
Verfahren der eingangs genannten Art dadurch gelöst, daß die Vorerwär
mung des aus den vorgepreßten Fasern oder dergleichen Teilchen beste
henden Vlieses durch Zufuhr von Wärmeenergie vom Inneren des Vlieses
nach außen zur Oberfläche des Vlieses hin erfolgt. Dementsprechend wird
der die Vorrichtung betreffende Teil der Aufgabe bei einer Vorrichtung der
eingangs genannten Art dadurch gelöst, daß die Heizvorrichtung zur Zu
führung von Wärme vom Inneren des Vlieses nach außen zur Oberfläche
des Vlieses hin ausgebildet ist.
Während somit bei dem Gegenstand der DE 39 14 106 die Wärmeenergie
sowohl der Heizeinrichtung als auch der Preßstation von den Außenseiten
des Vlieses in Richtung zum Inneren des Vlieses hin erfolgt, wird gemäß
der Erfindung die Zuführrichtung der Wärmeenergie in der Heizvorrich
tung umgedreht.
Da die in der Preßstation dem Vlies über die Preßrollen zugeführte Wärme
von den Außenseiten zum Inneren des Vlieses hin erfolgt, ist es günstiger,
in der Vorwärmphase bereits das Innere des Vlieses zu erhitzen, wohinge
gen eine Erhitzung der Außenseiten nicht so wesentlich ist. Durch die
Kombination einer von innen nach außen erfolgenden Vorwärmung und
einer von außen nach innen erfolgenden Wärmebehandlung innerhalb der
Preßstation ist gewährleistet, daß das Vlies über seinen gesamten Quer
schnitt vollständig und gleichmäßig erwärmt ist.
Weiterhin ist der Energieverlust der zugeführten Wärmeenergie, der auf
dem Weg zwischen der Heizvorrichtung und der Preßstation erfolgt, deut
lich geringer, wenn das Vlies einen "heißen Kern" besitzt, als wenn das
Vlies in der Heizvorrichtung über seine Außenseiten erwärmt wird.
Somit kann zum einen eine Energieeinsparung dadurch erreicht werden,
daß in der Heizvorrichtung das Vlies nicht vollständig bis zu den Außen
seiten hin erwärmt werden muß und zum anderen dadurch, daß die Ener
gieverluste zwischen Heizvorrichtung und Preßstation verringert werden.
Nach einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung besitzt das Vlies
einen mattenförmigen Aufbau und wird im wesentlichen parallel zu seiner
Ober- und Unterseite aufgeschnitten, wobei die Wärmezufuhr durch die
Schlittflächen hindurch sowohl in Richtung zu der Oberseite als auch zu
der Unterseite des Vlieses erfolgt. Dazu ist bevorzugt eine insbesondere als
Schneidvorrichtung ausgebildete Trennvorrichtung vorgesehen, mit der
das Vlies in zumindest zwei, insbesondere in ein unteres und ein oberes
Teilvlies teilbar ist, wobei die Heizvorrichtung im Bereich zwischen den
Teilvliesen angeordnet ist.
Die Teilvliese besitzen dabei vorzugsweise im wesentlichen die gleiche Dic
ke, so daß eine gleichmäßige Durchwärmung des Vlieses von innen nach
außen sowohl zur Ober- als auch zur Unterseite des Vlieses erreicht wird.
Die Heizvorrichtung liegt dabei vorteilhafterweise unmittelbar an den
Schnittflächen der Teilvliese an, da auf diese Weise ein Energieverlust
weitgehend vermieden wird.
Die Trennvorrichtung ist bevorzugt als Säge, insbesondere als Bandsäge,
bevorzugt als endlose Bandsäge ausgebildet, wobei zweckmäßigerweise die
Schnittrichtung der Schneidvorrichtung entgegen der Transportrichtung
des Vlieses im wesentlichen parallel zur Oberfläche der Formstraße ge
richtet ist. Auf diese Weise ist eine einfache Zuführung der Wärmeenergie
vom Inneren des Vlieses zur Außenseite hin möglich. Weiterhin kann das
Auftrennen des Vlieses in zwei Teilvliese unmittelbar während des Trans
ports des Vlieses auf der Formstraße in Richtung der Preßstation erfolgen,
ohne daß der Transportvorgang unterbrochen oder in sonstiger Weise be
einträchtigt wird. Somit kann die Erfindung sowohl beim kontinuierlichen
Herstellen als auch beim diskreten Herstellen von Formkörpern verwendet
werden.
Bevorzugt wird das Vlies vor der Vorerwärmung vorgepreßt, da auf diese
Weise bei dem Schneidvorgang ein Aufreißen oder Zerfallen der Faserbe
standteile des Vlieses vermieden wird. Weiterhin wird die Erfindung bevor
zugt bei Vliesen eingesetzt, die aus Fasern und nicht beispielsweise aus
Spänen hergestellt sind, da Fasern während der Vorpressung verfilzen
und damit dem Vlies eine Festigkeit geben, die für den anschließenden
Schneidvorgang vorteilhaft ist.
Nach einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung umfaßt
die Heizvorrichtung eine Heizkammer, die sich im wesentlichen über die
gesamte Breite des Vlieses erstreckt und die in ihren den Teilvliesen zuge
wandten Bereichen jeweils insbesondere schlitzförmige Austrittsöffnungen
zum Abgeben von Heizmedium, insbesondere von Dampf, aus der Heiz
kammer in das Vlies aufweist.
Durch die Heizkammer kann die Erwärmung des Vlieses über seine ge
samte Breite sehr einfach und gleichmäßig durchgeführt werden. Weiter
hin können die Austrittsöffnungen zumindest teilweise, insbesondere über
ein Schieberelement, verschließbar ausgebildet sein, so daß sowohl eine
Steuerung der Menge des austretenden Heizmediums als auch des Ortes,
an denen innerhalb des Vlieses Heizmedium austreten soll, einstellbar ist.
Weitere vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung sind in den Un
teransprüchen angegeben.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispiels unter
Bezugnahme auf die Zeichnungen näher beschrieben; in diesen zeigen:
Fig. 1 eine Seitenansicht auf eine erfindungsgemäß ausgebildete
Heizvorrichtung mit einer vorgeschalteten Bandsäge,
Fig. 2 eine Draufsicht auf die Vorrichtung gemäß Fig. 1,
Fig. 3 eine Teilansicht der Draufsicht nach Fig. 2 in größerem Maß
stab,
Fig. 4 eine Schnittansicht gemäß den Linien A-A aus Fig. 3,
Fig. 5 eine Seitenansicht der Vorrichtung nach Fig. 3 und
Fig. 6 eine Schnittansicht gemäß den Linien B-B nach Fig. 5.
Fig. 1 zeigt ein Vlies 1, das auf einer als endloses umlaufendes Förder
band ausgebildeten Formstraße 2 gestreut und in Richtung eines Pfeils 3
zu einer durch zwei ausschnittsweise dargestellten Pressenwalzen 4 gebil
deten Preßstation 5 transportiert wird.
Über die Preßwalzen 4 wird das Vlies 1 mit Druck und Wärme beauf
schlagt, so daß am Ausgang der Preßstation 5 die gewünschten Formkör
per in Form von Platten austreten.
In Transportrichtung vor der Preßstation 5 ist eine teilweise dargestellte
Bandsäge 6 angeordnet, die durch eine teilweise dargestellte um eine Ach
se 7 drehbare Umlenkrolle 8 sowie ein um die Außenseite der Umlenkrolle
8 geführtes endloses Sägeblatt 9 angedeutet ist.
Die Bandsäge 6 ist mit seinem Sägeblatt 9 in der Höhe verstellbar, wie es
durch einen Doppelpfeil 10 angedeutet ist. In Fig. 1 ist die Position der
Bandsäge 6 so eingestellt, daß das Sägeblatt 9 in etwa in der Mitte der
Höhe des Vlieses 1 zu liegen kommt, wobei die Zähne 21 des Sägeblattes 9
entgegen der durch den Pfeil 3 dargestellten Transportrichtung des Vlieses
gerichtet sind, wie es aus Fig. 2 zu erkennen ist. Dabei erstreckt sich das
Sägeblatt 9 im wesentlichen horizontal und geradlinig über die gesamte
Breite des Vlieses 1 (siehe ebenfalls Fig. 2), so daß das Vlies 1 bei einer
Bewegung entlang des Pfeils 3 durch das Sägeblatt 9 in ein oberes und ein
unteres Teilvlies 11, 12 mit jeweils der im wesentlichen gleichen Dicke
aufgeschnitten wird.
Im Bereich zwischen der Bandsäge 6 und der Preßstation 5 ist eine Heiz
vorrichtung 13 vorgesehen, die zwischen dem oberen und dem unteren
Teilvlies 11, 12 angeordnet ist.
Die Heizvorrichtung 13 umfaßt eine Hohlschiene 14 mit einer Heizkammer
15, die sich über die gesamte Breite des Vlieses 1 erstreckt, sowie einen
sich an der Hohlschiene 14 entgegen der Transportrichtung 3 anschlie
ßenden Aufweitungsvorrichtung 16 und einer sich in Transportrichtung 3
an die Heizkammer 15 anschließenden Zusammenführungsvorrichtung
17.
Die Aufweitungsvorrichtung 16 besitzt eine gegen die Transportrichtung 3
hin abfallende Auflaufschräge 18 und ist zusammen mit der Bandsäge 6
in seiner Höhe verstellbar, wie es durch den Doppelpfeil 10 angedeutet ist.
Weiterhin kann die Aufweitungsvorrichtung 16 in ihrem Inneren einen
Hohlraum besitzen oder mit thermischem Isolationsmaterial ausgefüllt
sein.
Die Zusammenführungsvorrichtung 17 besitzt eine in Transportrichtung 3
abfallende Ablaufschräge 19, und ist in ihrer Höhe verstellbar, wie es
durch den Doppelpfeil 20 angedeutet ist. Da sich das zwischen der Form
straße 2 und der Unterseite der Zusammenführungsvorrichtung 17 ge
führte untere Teilvlies 12 aufgrund der Erhitzung durch die Heizvorrich
tung 13 in seiner Dicke ausdehnt, wird die zwischen dem Teilvlies 12 und
der Unterseite der Zusammenführungsvorrichtung 17 wirkende Reibung
erhöht. Durch Verschieben der Zusammenführungsvorrichtung 17 nach
oben kann diese Reibung reduziert werden.
In Fig. 2 ist eine Draufsicht auf die Vorrichtung gemäß Fig. 1 dargestellt,
wobei lediglich eine Hälfte der Vorrichtung abgebildet ist. Grundsätzlich
kann die Vorrichtung bezüglich einer Achse 47 spiegelsymmetrisch aus
gebildet sein.
Aus Fig. 2 ist zu erkennen, daß an dem stirnseitigen Bereich 22 der Hohl
schiene 14 eine eine Rohrleitung 23 umfassende Zuführeinrichtung 24
vorgesehen ist, über die ein Wärmemedium aus einem Wärmemedium
speicher oder -erzeuger 25 der Heizkammer 15 zuführbar ist. Dabei kann
die Zufuhr des Wärmemediums über ein Ventil 26 sowie eine Pumpe 27
gesteuert werden.
An der Oberseite sowie in Fig. 2 nicht erkennbar auch an der Unterseite
der Hohlschiene 14 ist ein sich über die gesamte Breite der Formstraße 2
und des Vlieses 1 erstreckende, schlitzförmige Austrittsöffnung 28 ausge
bildet, durch die in die Heizkammer 15 eingebrachtes Wärmemedium
austreten und dadurch die Teilvliese 11, 12 durchdringen kann.
Im stirnseitigen Bereich 22 der Hohlschiene 14 ist eine Führungs- und
Abdichtungsblende 29 vorgesehen, die das Vlies 1 seitlich begrenzt und
einen seitlichen Austritt von Wärmemedium aus dem Vlies 1 verhindert.
Dabei ist die Führungs- und Abdichtungsblende 29 an seinen Enden auf
der dem Vlies 1 zugewandten Seite jeweils schräg, insbesondere abgerun
det verlaufend ausgebildet, um ein Zerfasern der seitlichen Kante des
Vlieses 1 zu verhindern.
An der Oberseite der Hohlschiene 14 ist eine längliche Führung 30 für ei
nen Sperrschieber 31 ausgebildet, durch den die Austrittsöffnung 28 über
einen Teilbereich verschließbar ist. Dabei ist der Sperrschieber 31 zu
sammen mit der Führungs- und Abdichtungsblende 29 entlang eines
Doppelpfeils 32 verschiebbar, so daß die Vorrichtung auf Vliesbreiten ein
stellbar ist, die zwischen zwei durch gestrichelte Linien 33, 34 angedeute
ten maximalen und minimalen Breiten liegen.
Aus der Fig. 3 und insbesondere Fig. 4 ist zu erkennen, daß die Hohl
schiene 14 eine Deckplatte 35 sowie eine Bodenplatte 36 besitzt, die je
weils aus zwei getrennten Abschnitten 35', 35" und 36', 36" bestehen. Die
Abschnitte 35' und 35" bzw. 36' und 36" sind jeweils in einem geringen
Abstand voneinander angeordnet, so daß zwischen diesen Abschnitten
sowohl an der Oberseite als auch an der Unterseite der Hohlschiene 14 die
schlitzförmigen Austrittsöffnungen 28 gebildet sind. Grundsätzlich ist es
auch möglich, daß die Deck- und Bodenplatten 35, 36 einstückig ausge
bildet sind und die Austrittsöffnungen 28 als Bohrungen oder als schlitz
förmige Öffnungen ausgebildet sind, die sich nicht bis zu den stirnseitigen
Enden der Deck- und Bodenplatten 35, 36 erstrecken.
Weiterhin ist aus Fig. 4 zu erkennen, daß sowohl die obere Austrittsöff
nung 28 als auch die untere Austrittsöffnung 28 jeweils durch einen
Sperrschieber 31 über einen Teilbereich verschließbar ist.
Die Abschnitte 35' bzw. 36' der Deckplatte 35 bzw. der Bodenplatte 36
sind an einer gemeinsamen Seitenwand 37 befestigt, während die Ab
schnitte 35" und 36" mit einer gemeinsamen Seitenwand 38 der Hohl
schiene 14 verbunden sind. Dabei kann diese Verbindung jeweils über
Schrauben oder sonstige Verbindungselemente erfolgen.
An der Innenseite der Seitenwand 37 ist ein ein Gewinde 39 umfassender
Ansatz 40 ausgebildet, in den eine durch die Seitenwand 38 geführte
Schraube 41 eingreift. Die Schraube 41 ist dabei so mit der Seitenwand
38 verbunden, daß bei einem Herausschrauben der Schraube 41 aus dem
Ansatz 40 die Seitenwand 38 und die damit verbundenen Abschnitte 35"
und 36" der Deck- und der Bodenplatten 35, 36 so verschoben werden,
daß sich die Breite der Austrittsöffnungen 28 vergrößert. Entsprechend
kann durch Einschrauben der Schraube 41 die Breite der Austrittsöff
nungen 28 verkleinert werden.
Um die Verschiebung und damit die Breiteneinstellung der Austrittsöff
nung 28 zu ermöglichen, sind jeweils zwischen den seitlichen Außenkan
ten der Deck- und Bodenplatten 35, 36 und der sich daran anschließen
den Aufweitungsvorrichtung 16 bzw. Zusammenführungsvorrichtung 17
Luftspalte 42 vorgesehen.
In der Bodenplatte 36 sind jeweils zwei sich über die Breite der Hohl
schiene 14 erstreckende Ablaufkanäle 43 ausgebildet, in denen sich in der
Heizkammer 15 bildendes Kondensat absetzt und abtransportiert wird.
Aus Fig. 5 ist zu erkennen, daß die Ablaufkanäle 43 mit einer Ablauföff
nung 44 verbunden sind, über die das kondensierte Wärmemedium aus
der Heizvorrichtung 13 abgeführt werden kann.
Weiterhin ist aus Fig. 5 zu erkennen, daß die Sperrschieber 31 in bei
spielsweise aus Teflon oder einem anderen geeigneten Material ausgebil
deten Stopfbuchsen 45 geführt werden, um die Dichtheit der Heizvor
richtung 13 zu gewährleisten.
Fig. 6 zeigt, daß sowohl in der Deckplatte 35 als auch in der Bodenplatte
36 Führungen 30 für die Sperrschieber 31 ausgebildet sind, so daß so
wohl die in der Deckplatte 35 als auch die in der Bodenplatte 36 ausgebil
deten Austrittsöffnungen 28 über die Sperrschieber 31 teilweise ver
schließbar sind.
Weiterhin ist in Fig. 6 die Befestigung der Deckplatte 35, der Bodenplatte
36 sowie der Seitenwände 37, 38 und der Aufweitungs- und der Zusam
menführungsvorrichtungen 16, 17 mit einer gemeinsamen stirnseitigen
Seitenwand 46 über Verbindungselemente, insbesondere Schrauben 46 zu
erkennen.
Nachfolgend wird das erindungsgemäße Verfahren mit der erfindungsge
mäßen Vorrichtung näher beschrieben:
Nachdem das Vlies 1 über eine Streuvorrichtung auf die Formstraße 2 ge
streut und über eine nicht dargestellte Vorpreßeinheit vorverdichtet wur
de, wird es entlang dem Pfeil 3 in Richtung der Preßstation 5 transpor
tiert. Die Feuchte des Vlieses beträgt dabei ungefähr 8%.
Durch das Auflaufen des Vlieses 1 gegen die Zähne 21 des endlosen, um
laufenden Sägeblattes 9 der Bandsäge 6 wird das Vlies 1 in zwei im we
sentlichen gleich dicke Teilvliese 11, 12 aufgeteilt, die durch Auflaufen auf
der Auflagschräge 18 der Aufweitungsvorrichtung 16 voneinander sepa
riert werden.
Über beide Stirnseiten der Hohlschiene 14 wird Heizmedium, beispielswei
se gesättigter Wasserdampf, in die Heizkammer 15 eingeführt, das über
die in der Deck- und der Bodenplatte 35, 36 ausgebildete Austrittsöffnun
gen 28 nach oben bzw. nach unten aus der Heizkammer 15 aus- und
durch die Teilvliese 11, 12 hindurchtritt, so daß diese erwärmt werden.
Die Teilvliese 11, 12 werden dabei auf eine Temperatur von bis zu ca. 80
bis 90°C erhitzt, wobei diese Temperatur beginnend an der jeweiligen
Schnittfläche des Teilvlieses 11, 12 bis zu einer Position nahe der jeweili
gen Außenfläche erreicht wird. Die Feuchte der Teilvliese 11, 12 beträgt
nach der Erhitzung dabei beispielsweise 10%.
Nach dem Passieren der Hohlschiene 14 gleitet das obere Teilvlies 11 ent
lang der Ablaufschräge 19 nach unten, so daß die beiden Teilvliese 11, 12
nach dem Ende der Zusammenführungsvorrichtung 17 ohne störende
Einwirkung aufeinander zu liegen kommen, da die Oberflächen der Auf
weitungsvorrichtung 16, der Hohlschiene 14 und der Zusammenfüh
rungsvorrichtung 17 im wesentlichen fließend, ohne störende Stufen in
einander übergehen.
Im Anschluß daran werden die beiden Teilvliese 11, 12 in der Preßstation
5 unter Druck und erneuter Hitzezufuhr zu dem gewünschten Formkörper
verpreßt. Dabei wird über die Preßwalzen 4 Hitze über die Ober- und Un
terseite des Vlieses 1 in Richtung der Innenseite zugeführt, so daß auf
grund der bereits im Inneren des Vlieses 1 vorhandenen Hitze ein gleich
mäßiger Hitzegradient über die gesamte Vliesdicke erzeugt wird.
Typische Abmessungen für die Heizvorrichtung sind beispielsweise ein
Meter Länge in Transportrichtung, wobei die Führungs- und Abdich
tungsblenden typischerweise die gleiche Länge besitzen. Anstelle der Fühh
rungs- und Abdichtungsblenden können auch beispielsweise mitlaufende,
endlose Bänder eingesetzt werden, um die Reibung an den Vliesaußen
kanten zu vermeiden.
Die Bedampfungskammer kann beispielsweise eine Querschnittsfläche
von 60 × 60 mm2 und eine Breite von beispielsweise ca. 1,20 m bis 2,30 m
besitzen. Je nach Anwendungsfall können diese Abmessungen auch ver
größert oder verkleinert werden, so daß die Bedampfungskammer bei
spielsweise eine Querschnittsfläche von zwischen 30 × 30 und 200 × 200
mm2 besitzen kann.
1
Vlies
2
Formstraße
3
Transportrichtung
4
Preßwalzen
5
Preßstation
6
Bandsäge
7
Achse
8
Umlenkrolle
9
Sägeblatt
10
Doppelpfeil
11
oberes Teilvlies
12
unteres Teilvlies
13
Heizvorrichtung
14
Hohlschiene
15
Heizkammer
16
Aufweitungsvorrichtung
17
Zusammenführungsvorrichtung
18
Auflaufschräge
19
Ablaufschräge
20
Doppelpfeil
21
Zähne
22
stirnseitiger Bereich
23
Rohrleitung
24
Zuführeinrichtung
25
Wärmemediumerzeuger oder -speicher
26
Ventil
27
Pumpe
28
Austrittsöffnung
29
Führungs- oder Abdichtungsblende
30
Führung
31
Sperrschieber
32
Doppelpfeil
33
Maximalbreite
34
Minimalbreite
35
Deckplatte
36
Bodenplatte
37
Seitenwand
38
Seitenwand
39
Gewinde
40
Ansatz
41
Schraube
42
Luftspalte
43
Ablaufkanäle
44
Ablauföffnung
45
Stopfbuchse
46
Schrauben
47
Symmetrieachse
Claims (19)
1. Verfahren zur Herstellung von Formkörpern, insbesondere von Fa
ser-, Span- oder dergleichen Platten, bei dem mit Bindemittel ver
setzte Fasern, zellulose- oder lignozellulosehaltigen Teilchen zu ei
nem Vlies (1) gestreut und vorerwärmt werden, bevor das Vlies (1)
unter Zufuhr von Wärme und Druck zu dem Formkörper verpreßt
wird,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Vorerwärmung des aus den vorgepreßten Fasern oder der
gleichen Teilchen bestehenden Vlieses (1) durch Zufuhr von Wärme
energie vom Inneren des Vlieses (1) nach außen zur Oberfläche des
Vlieses hin erfolgt.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Vlies (1) einen mattenförmigen Aufbau besitzt, im wesentli
chen parallel zu seiner Ober- und Unterseite aufgeschnitten wird
und die Wärmezufuhr durch die Schnittflächen hindurch sowohl in
Richtung zu der Oberseite als auch zu der Unterseite des Vlieses (1)
erfolgt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Vlies (1) vor der Vorerwärmung vorgepreßt wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Vorerwärmung durch Zufuhr eines erhitzten, insbesondere
fluidförmigen Wärmemediums, vorteilhaft in Form von gesättigtem
oder überhitztem Wasserdampf, erfolgt.
5. Vorrichtung zum Herstellen von Formkörpern, insbesondere von Fa
ser-, Span- oder dergleichen Platten, insbesondere zur Durchfüh
rung des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
mit einer Streustation, einer Formstraße (2), einer Preßstation (5)
und einer der Preßstation (5) vorgeschalteten Heizvorrichtung (13)
zur Erwärmung eines von der Streustation auf die Formstraße (2)
gestreuten Vlieses (1) vor Einlaufen in die Preßstation (5),
dadurch gekennzeichnet,
daß die Heizvorrichtung (13) zur Zuführung von Wärme vom Inne
ren des Vlieses (1) nach außen zur Oberfläche des Vlieses (1) hin
ausgebildet ist.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet,
daß eine insbesondere als Schneidvorrichtung (6) ausgebildete
Trennvorrichtung vorgesehen ist, mit der das Vlies (1) in zumindest
zwei, insbesondere in ein unteres und ein oberes Teilvlies (11, 12)
teilbar ist, und daß die Heizvorrichtung (13) im Bereich zwischen
den Teilvliesen (11, 12) angeordnet ist.
7. Vorrichtung nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Trennvorrichtung als Säge (6), insbesondere als Bandsäge,
bevorzugt als endlose Bandsäge, ausgebildet ist.
8. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Schnittrichtung der Schneidvorrichtung (6) entgegen der
Transportrichtung des Vlieses (1) im wesentlichen parallel zur Ober
fläche der Formstraße (2) gerichtet ist.
9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 8,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Trennvorrichtung (6) in Transportrichtung des Vlieses (1)
vor der Heizvorrichtung (13) angeordnet ist.
10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 9,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Heizvorrichtung (13) eine Heizkammer (15) umfaßt, die sich
im wesentlichen über die gesamte Breite des Vlieses (1) erstreckt
und die in ihren den Teilvliesen (11, 12) zugewandten Bereichen je
weils insbesondere schlitzförmige Austrittsöffnungen (28) zum Ab
geben von Heizmedium, insbesondere von Dampf, aus der Heiz
kammer (15) in das Vlies (1) aufweist.
11. Vorrichtung nach Anspruch 10,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Austrittsöffnungen (28) zumindest teilweise, insbesondere
über einen Sperrschieber (31), verschließbar ausgebildet sind.
12. Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Austrittsöffnungen (28) in ihrer Größe einstellbar sind.
13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 12,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Heizkammer (15) zumindest eine seitliche, insbesondere au
ßerhalb des Vlieses (1) gelegene Zuführeinrichtung (24) zum Zufüh
ren des Heizmediums umfaßt.
14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 13,
dadurch gekennzeichnet,
daß an beiden Stirnseiten der Heizkammer (15) Zuführeinrichtun
gen (24) zum Zuführen von Heizmedium vorgesehen sind.
15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 14,
dadurch gekennzeichnet,
daß in Transportrichtung vor der Heizkammer (15) eine Aufwei
tungsvorrichtung (16), insbesondere mit Auflaufschräge (18), zur
Aufweitung des Abstandes zwischen den Teilvliesen (11, 12) ange
ordnet ist
16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 15,
dadurch gekennzeichnet,
daß in Transportrichtung hinter der Heizkammer (15) eine Zusam
menführungsvorrichtung (17), insbesondere mit Ablaufschräge (19),
zum gleichmäßigen Zusammenführen der Teilvliese (11, 12) zu ei
nem Gesamtvlies angeordnet ist.
17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 16,
dadurch gekennzeichnet,
daß seitlich des Vlieses (1) im Bereich der Heizvorrichtung (13) zu
mindest eine für das Heizmedium undurchlässige Begrenzungsein
heit, insbesondere in Form einer Führungs- und Abdichtungsblende
(29), vorgesehen ist.
18. Vorrichtung nach Anspruch 17,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Begrenzungseinheit insbesondere zusammen mit dem
Sperrschieber (31) verschiebbar ausgebildet ist.
19. Heizvorrichtung zum Vorerwärmen eines Vlieses mit den die Heiz
vorrichtung (13) betreffenden Merkmalen der Ansprüche 5 bis 18.
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Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE20004452U1 (de) * | 2000-03-09 | 2001-03-08 | Anton Heggenstaller AG, 86556 Kühbach | Strangpresse für mit Bindemitteln gemischte pflanzliche Kleinteile zur Bildung kompakter Stränge |
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1998
- 1998-05-19 DE DE1998122487 patent/DE19822487A1/de not_active Withdrawn
Non-Patent Citations (1)
Title |
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F.Kollmann, Holzspanwerkstoffe, S.371, unten, Springer Verlag Berlin... (1966) * |
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---|---|---|---|---|
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