DE19714919A1 - V-förmig gerippter Transmissionsriemen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft Transmissionsriemen und insbe­ sondere einen V-förmig gerippten Transmissionsriemen mit einem kontrollierten Schlupfverhältnis des Riemens.

Ein herkömmlicher V-förmig gerippter Riemen besteht aus einem Körper mit einer Innenseite, einer Außenseite und lasttragenden Elementen, die in eine Zwischenschicht aus Kautschuk eingelassen sind. Eine Segeltuchhülle ist auf der Oberfläche auswärts von der Zwischenschicht aus Kautschuk angebracht und eine Vielzahl von in einem seit­ lichen Abstand voneinander vorliegende Rippen ist auf dem Körper inwendig der Zwischenschicht aus Kautschuk ange­ bracht. Diese Bauweise eines Riemens wird weithin zum Antrieb von Automobil-Ausrüstungsteilen verwendet, wie zum Beispiel Kompressoren, Lichtmaschinen und ähnlichem. Für diese Art Riemen zur effizienten Kraftübertragung zu und von zusammenarbeitenden Teilen ist es wichtig, ein relativ geringes Schlupfverhältnis zwischen dem Riemen und einer zusammenwirkenden Riemenscheibe aufzuweisen. Das Schlupfverhältnis kann durch Erhöhung der Spannung des Riemens vermindert werden.

Durch eine Erhöhung der Riemenspannung wird die Trocken­ schrumpfungsbelastung des Riemens erhöht. Jedoch steigen das Trockenschrumpfungsverhältnis und die Schrumpfung des Riemens im Laufe der Zeit.

Die vorliegende Erfindung hat die Aufgabe, die oben genannten Probleme zu lösen und einen V-förmig gerippten Riemen mit einem relativ geringen Schlupfverhältnis und einer guten Lebenserwartung zur Verfügung zu stellen.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform wird ein Krafttransmissionsriemen mit einem Körper mit einer Länge, einer Innenseite, einer Außenseite, in einem seitlichen Abstand voneinander angeordneten Seiten und mindestens einer Rippe zur Verfügung gestellt. Der Körper hat einen Kompressionsbereich, einen Zugspannungsbereich und ein lasttragendes Element zwischen der Innenseite und der Außenseite des Körpers, welches sich in Längsrichtung erstreckt. Der lasttragende Teil besteht aus verdrillten Polyesterfaserfilamenten mit einer Ethylen-2,6- naphthalat-Komponente mit einer Deniergröße von 4000- 8000. Der Riemen bedarf einer Belastung von mindestens 500N pro Rippe, um eine Verlängerung des Riemens von 3% zu bewirken. Der Riemen weist eine Trockenhitze-Schrumpf­ belastung zwischen 100N und 200N auf, nachdem der Riemen mit einer Anfangsbelastung von 147N belastet wurde und bei einer Umgebungstemperatur von 100°C für 30 Minuten gehalten wurde.

In einer Ausführungsform weist der Körper eine Vielzahl von in seitlichem Abstand voneinander angeordneten Rippen auf mindestens einer der Innen- oder Außenseite auf.

Der Körper kann eine Zwischenschicht aus Kautschuk auf­ weisen, in die das lasttragende Element eingelassen ist.

In einer weiteren Ausführungsform bestehen die Rippen in ihrem Kompressionsbereich aus mindestens einem hydrierten Nitrilkautschuk mit einer Hydrierungsrate von mindestens 80%, Chloroprenkautschuk, Naturkautschuk, Chlorsulfoniertem Polyethylenkautschuk (CSM), alkyliertem chlorsulfoniertem Polyethylenkautschuk (ACSM) und Styrolbutadienkautschuk (SBR).

Verstärkungsfasern können in Kautschuk in dem Kompressionsbereich eingelassen sein.

Diese Fasern können aus mindestens einem der Materialien ausgewählt aus Nylon 6, Nylon 66, Polyester, Baumwolle und Aramid mit einer Länge zwischen 1 und 20 mm bestehen und in einer Menge von 1-30 Gewichtsanteilen pro 100 Gewichtsanteilen Kautschuk vorliegen.

Die Fasern können zur Haftfähigkeit mit mindestens einer Epoxidverbindung und mindestens einer Isocyanatverbindung behandelt sein.

Das lasttragende Element kann eine Schnur mit Filamenten sein, die zwischen 10 und 23 mal pro 10 cm nach oben verdrillt und zwischen 17 und 38 mal pro 10 cm nach unten verdrillt sind.

In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung wird das Ethylen-2,6-naphthalat durch Polykondensation von mindestens einer Naphthalin-2,6-dicarbonsäure und ihres esterbildenden Derivats in Anwesenheit eines Katalysators gebildet.

Das lasttragende Element kann mit mindestens einer Epoxidverbindung und einer Isocyanatverbindung behandelt sein.

Nach der Behandlung des lasttragenden Elements mit mindestens einer Epoxidverbindung und einer Isocyanatverbindung, kann das lasttragende Element getrocknet und mit einer RFL-Lösung behandelt werden.

Nach der Behandlung mit der RFL-Lösung kann das lasttragende Element um 1 bis 3% gestreckt werden.

Eine Lage Segeltuch (Canvas) kann auf einer der Innen- und Außenseite des Körpers angebracht werden.

Die Erfindung betrifft außerdem ein Verfahren zur Her­ stellung eines Transmissionsriemens, wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfaßt: Zusammendrehen einer Vielzahl von Polyesterfaserfilamenten mit einer Ethylen- 2,6-naphthalat-Komponente, um so eine lasttragende Schnur mit einer Deniergröße von 4000-8000 herzustellen; Behandlung der Schnur mit mindestens einer Epoxidverbindung, einer Isocyanatverbindung und einer RFL-Lösung; Streckung der Schnur, nachdem die Schnur bei einer kontrollierten Umgebungstemperatur behandelt wurde; Einlassen der Schnur in einen Körper; und Formung des Körpers um so einen Transmissionsriemen mit mindestens einer Rippe herzustellen, umfaßt. Die Behandlungs- und Streckungsschritte werden so kontrolliert, daß

• a) es einer Belastung von mindestens 500N pro Rippe bedarf, um eine Streckung des Riemens um 3% zu verursachen und
• b) der Gurt eine Trockenhitze-Schrumpfbelastung zwischen 100N und 200N aufweist, nachdem der Riemen mit einer Anfangsbelastung von 147N belastet wurde und bei einer Umgebungstemperatur von 100°C für 30 Minuten gehalten wurde.

Der Streckungsschritt kann eine Streckung der Schnur um 1 bis 3% bei einer Temperatur von 210°C bis 260°C für 30 bis 600 Sekunden umfassen.

Der Behandlung der lasttragenden Schnur kann die Schritte einer Vorbehandlung der lasttragenden Schnur mit mindestens einer Epoxidverbindung und einer Isocyanatverbindung, die Trocknung der mindestens einen Epoxidverbindung und der Isocyanatverbindung, und die anschließende Behandlung der lasttragenden Schnur mit einem Haftmittel mit einer RFL-Lösung umfassen.

Der Schritt der Trocknung der mindestens einen Epoxidverbindung und der Isocyanatverbindung kann den Schritt der Trocknung der mindestens einen Epoxidverbindung und der Isocyanatverbindung bei einer Temperatur von 160°C bis 200°C für 30 bis 600 Sekunden umfassen.

Der Streckungsschritt kann ein Strecken der Schnur um 1 bis 3% umfassen, wobei die Schnur bei einer Umgebungstem­ peratur von 210°C bis 260°C für 30 bis 600 Sekunden gehalten wird.

Das Verfahren kann weiterhin die Ausbildung zahlreicher Rippen auf dem Körper umfassen.

Das Verfahren kann weiterhin die Schritte des Einlassens von Verstärkungsfasern in den Körper und die Anbringung einer Segeltuchschicht an den Körper umfassen.

Fig. 1 zeigt eine fragmentale perspektivische Ansicht eines erfindungsgemäßen Riemens mit V-förmigen Rippen.

In Fig. 1 ist ein erfindungsgemäßer Riemen mit V- förmigen Rippen als 10 bezeichnet. Der Riemen 10 hat einen Körper 12 mit einer Längsausdehnung in Richtung des Doppelpfeiles 14, eine innere Oberfläche 16, eine äußere Oberfläche 18 und in einem Abstand von einander vorliegende Seiten 20, 22. Der Körper 12 weist einen Kompressionsbereich 24, einen Zugspannungsbereich 26 und lasttragende Elemente/Schnüre 28 zwischen dem Kompressionsbereich und den Zugspannungsbereichen 24, 26 auf, die eine neutrale Achse definieren. Die lasttragenden Elemente/Schnüre 28 sind in eine Zwischenschicht aus Kautschuk 30 eingelassen. Eine Lage Segeltuch 32 ist an der Außenseite 18 angebracht. Auf der Innenseite des Riemens 10 sind eine Vielzahl - in diesem Fall drei - Rippen 34 ausgebildet, wobei jede Rippe 34 im Querschnitt einen dreieckigen, trapezförmigen Umriß aufweist.

Die Rippen 34 bestehen aus mindestens einem Kautschuk ausgewählt aus hydriertem Nitril-Butadienkautschuk, Chloroprenkautschuk, Naturkautschuk, chlorsulfoniertem Polyethylenkautschuk (CSM), alkyliertem chlorsulfoniertem Polyethylenkautschuk (ACSM) und Styrol-Butadienkautschuk (SBR). Für den Fall, daß hydrierter Nitril- Butadienkautschuk verwendet wird, weist er vorzugsweise eine Hydrierungsrate von mindestens 80% auf, besonders bevorzugt sind mindestens 90% um eine gute Widerstandsfähigkeit gegenüber Hitze und Ozon zu erhalten. Bei einer Hydrierungsrate von weniger als 80% ist die Widerstandsfähigkeit gegenüber Hitze und Ozon signifikant geringer. Zu einer guten Widerstandsfähigkeit gegenüber Öl und niedrigen Temperaturen ist ein Acrylnitril vorzugsweise in einem Bereich von 20% bis 45% gebunden.

Sich seitwärts ersteckende kurze Fasern 36 sind in die Rippen 34 eingelassen. Diese Fasern 36 können aus minde­ stens einem Material ausgewählt aus Nylon 6, Nylon 66, Polyester, Baumwolle oder Aramid bestehen. Die Fasern 36 geben dem Riemenkörper 12 Seitenstabilität. In einer bevorzugten Ausführungsform ragen die Fasern 36 aus den Seiten 20, 22 des Körpers 12 heraus und bilden so eine vergrößerte Kontaktfläche mit der betreffenden Antriebs­ scheibe (nicht gezeigt), um dadurch den Reibungskoeffizi­ enten zwischen dem Riemen 10 und der zusammenarbeitenden Antriebsscheibe zu verringern und das Betriebsgeräusch zu vermindern. Vorzugsweise werden Aramidfibern für die Fasern 36 allein oder in Kombination mit anderen Fasern verwendet. Die Verwendung von Aramidfasern ist wegen ihrer Festigkeit und Haltbarkeit wünschenswert. Vorzugs­ weise haben die Fasern 36 eine Länge zwischen 1 und 20 mm und liegen in einer Menge von 1-30 Gewichtsanteilen pro 100 Gewichtsanteilen Kautschuk vor.

Bevorzugt sind Aramidfibern mit einem aromatischen Ring. Zum Einlassen in den Riemen 10 geeignete Fasern sind käuflich erhältlich und werden von den Firmen DuPont unter der Marke KEVLAR®, Teÿin Ltd. unter der Marke CONEX®, DuPont unter der Marke NOMEX®, Teÿin Ltd. unter der Marke TECHNORA® und Anka in Holland unter der Marke TWARON® verkauft. Dies sind nur Beispiele geeigneter käuflich erhältlicher Fasern.

Es wurde gefunden, daß bei einer Menge von Aramidfasern von weniger als einem Gewichtsanteil die exponierten Oberflächen der Rippen 34 klebrig werden und sich vorzeitig abnutzen. Wenn der Anteil der Fasern 36 dreißig Gewichtsanteile übersteigt, wird die Verteilung der Fasern 36 im Kautschuk im allgemeinen nicht gleichmäßig.

Um die Haftung zwischen den Fasern 36 und dem Kautschuk in den Rippen 34 zu verbessern, werden die Fasern 36 einer Behandlung zu Verbesserung der Haftung mit einer Behandlungslösung aus mindestens einer Epoxidverbindung und einer Isocyanatverbindung unterzogen.

Die lasttragenden Schnüre 28 werden durch Verdrillen einer Gruppe von Polyesterfasern aus Ethylen-2,6-naphthalat als ihre Haupt-Strukturkomponente hergestellt, um so ein Garn mit einem Denierwert von 4000 bis 8000 zu erhalten. Die Schnüre 28 sind zwischen 10 und 23 mal pro 10 cm nach oben und zwischen 17 und 39 mal pro 10 cm nach unten verdrillt.

Es wurde gefunden, daß das Modul und die Festigkeit der lasttragenden Schnur 28 inakzeptabel verringert wird, wenn die gesamte Deniergröße 4000 unterschreitet. Wenn die Deniergröße 8000 überschreitet, nimmt die Dicke des Riemens zu und die Biegungseigenschaften werden beeinträchtigt.

Ethylen-2,6-naphthalat wird durch Polykondensation einer Naphthalin-2,6-dicarbonsäure oder ihres esterbildenden Derivats in Anwesenheit eines Katalysators gebildet. Wenn vor der kompletten Polymerisation des Ethylen-2,6-naphthalats eine oder mehrere Verbindungen als dritte Komponente hinzugegeben werden, wird ein Copolyester gebildet.

Die lasttragende Schnur 28 wird zur Verbesserung der Haftfähigkeit durch ein erstes Eintauchen der unbehandelten Schnur in einen Tank mit einer Behandlungslösung aus mindestens einer Epoxidverbindung und einer Isocyanatverbindung behandelt. Die so behandelte Schnur 28 wird dann durch Passage durch einen Ofen bei einer Temperatur von 160°C bis 260°C für 30 bis 600 Sekunden getrocknet. Die getrocknete Schnur 28 wird dann in einen Tank getaucht, der ein Haftmittel mit einer RFL-Lösung als Komponente enthält. Die so erhaltene Schnur 28 wird durch Passage in einer Streckungs/Heißfixierungsmaschine um 1-3% gestreckt, wobei die Schnur bei einer Temperatur von 210°C bis 260°C für 30 bis 600 Sekunden gehalten wird.

Die Epoxidverbindung kann das Reaktionsprodukt eines Polyalkohols wie Ethylenglycol, Glycerin oder Pen­ taerythrit oder eines Polyalkylenglycol wie Polyethy­ lenglycol und einer Halogen-haltigen Epoxidverbindung wie zum Beispiel Epichlorhydrin mit dem Reaktionsprodukt eines mehrwertigen Phenols, wie zum Beispiel Resorcin, Bis(4-hydroxyphenyl)dimethylmethan, eines Phenol-Formal­ dehyd-Harzes oder eines Resorcin-Formaldeyd-Harzes und einer Halogen-haltigen Epoxidverbindung sein. Die Epoxidverbindung wird mit einem organischen Lösungsmittel wie zum Beispiel Toluol, Methylethylketon oder ähnlichem gemischt.

Die Isocyanatverbindung kann mindestens eine der Verbindungen 4,4′-Diphenylmethandiisocyanat, Toluol-2,4- diisocyanat, p-Phenyldiisocyanat und Polyallylpolyisocya­ nat sein. Diese Isocyanatverbindung wird mit einem organischen Lösungsmittel wie zum Beispiel Toluol, Methylethylketon oder ähnlichem gemischt.

Die RFL-Lösung kann durch das Mischen eines Ausgangskondensates von Resorcin und Formal in mit einem Latex erhalten werden. Geeignete Latizes sind Chloropren, ein Styrol-Butadien-Vinylpyridin-Dreikomponenten- Copolymer, hydrierter Nitril-Butadienkautschuk, Nitril- Butadienkautschuk (NBR) oder ähnliches.

Die lasttragende Schnur 28 kann, nachdem sie gezogen und heißfixiert worden ist, mit den oben genannten Schichten kombiniert werden, um so einen Riemen mit einem hohen Modul herzustellen, durch Einstellen der Anzahl der Windungen, insbesondere der Windungsweite des zugspannungsbelasteten Elementes auf zwischen 1,0 bis 1,3 mm. Wenn die Weite weniger als 1,0 mm beträgt, wird die lasttragende Schnur 28 auf eine angrenzende Schnur aufgebaut und ein Aufnehmen der Schnur ist nicht möglich. Wenn andererseits die Weite 1,3 mm übersteigt, wird das Modul des Riemens schrittweise verringert.

Die Lage Segeltuch 32 kann durch Weben von Garnen aus Baumwolle, Polyamid, Polyethylen, Terephthalat oder Aramidfasern zu einem flachen Gewebe, Twillgewebe oder Satin-Bindungsgewebe hergestellt werden.

Eine Belastung von 500N/Rippe ist nötig, um den Riemen um 3% zu dehnen. Eine Trockenschrumpfungsbelastung zwischen 100N und 200N tritt auf, nachdem der Riemen mit einer Anfangsbelastung von 147N belastet wurde und bei einer Umgebungstemperatur von 100°C für 30 Minuten gehalten wurde. Wenn das 3%-Modul geringer als 500N pro Rippe ist oder die Trockenschrumpfungsbelastung des Riemens 10 weniger als 100N beträgt, neigt der Riemen zu einer leichten Längenzunahme, was zu einer deutlichen Abnahme der Spannung des Riemens und einer Zunahme der Schlupfrate des Riemens führt. Wenn die Trockenschrumpfungsbelastung des Riemens 200N überschreitet, neigt der Riemen im Laufe der Zeit zu einem Schrumpfen. Wenn die Trockenschrumpfungsbelastung des Riemens 200N überschreitet, tritt im allgemeinen kein Effekt auf die Verringerung der Schlupfrate auf.

Wenn Aramidfasern verwendet werden, kann das Modul des Riemens erhöht werden. Da jedoch wenig Schrumpfung durch Hitze auftritt, wird ein automatischer Gurtspanner benötigt. Im Ergebnis wird das gesamte System, von dem der Gurt ein Teil ist, komplizierter. Spannungstragende Schnüre aus Polyesterfibern mit Ethylen-2,6-naphthalat als eine Haupt-Strukturkomponente bewirken ein deutliches Schrumpfen bei Hitze und erübrigen so die Verwendung eines automatischen Gurtspanners.

Die Funktion des erfindungsgemäßen Riemens wird nun anhand von vergleichenden Tests demonstriert.

Erfindungsgemäßer Riemen Nr. 1 und Vergleichsproben Nr. 1-4

Eine lasttragende Schnur wurde unter Verwendung einer unbehandelten Schnur mit einer gesamten Deniergröße von 6000 bis 6600 hergestellt. Die Schnur wurde durch Ver­ drillen von Ethylen-2,6-naphthalatfibern (PEN) einer Deniergröße von 1000 und Polyethylenterephthalatfibern (PET) einer Deniergröße von 1000-1100 in einer Windungsstruktur von 2 × 3 mit einem oberen Windungskoeffizienten von 3,0 und einem unteren Windungskoeffizienten von 3,0 hergestellt. Die Eigenschaften der verschiedenen Schnüre sind in Tabelle 1 gezeigt.

TABELLE 1

Die unbehandelte Schnur wurde durch Tauchen in ein Haftmittel vorbehandelt, das 10 Gramm Polyisocyanatverbindung (PAPI), hergestellt von Kasei Upjohn K.K. und 90 Gramm Toluol enthielt. Die vorbehandelte Schnur wurde in einem auf eine Temperatur von 170° bis 190°C eingestellten Ofen für 10 bis 300 Sekunden getrocknet. Die getrocknete Schnur wurde dann in ein Haftmittel mit einer RFL-Lösung wie in Tabelle 2 gezeigt getaucht.

TABELLE 2

Die Schnüre wurden dann unter den in Tabelle 3 angegebenen Bedingungen gezogen und heißfixiert, um so eine behandelte Schnur herzustellen.

TABELLE 3

Die erfindungsgemäßen V-förmigen Rippen wurden wie folgt hergestellt. Eine Lage kautschukimprägniertes Segeltuch wurde durch Aufbringen einer Lage Chloroprenkautschuk auf glatt gewobenes Segeltuch, in dem sowohl Kett- als auch Schußfäden aus Baumwolle bestanden, hergestellt. Die Lage Segeltuch wurde um eine zylindrische Form gewunden. Eine aus Chloroprenkautschuk wie in Tabelle Nr. 4 angegeben hergestellte Zwischenlage Kautschuk wurde darumgewickelt.

TABELLE 4

Die Schnur wurde dann um die Zwischenschicht Kautschuk herumgewickelt. Eine aus dem Chloroprenkautschuk der Zu­ sammensetzung nach Tabelle 4 hergestellte Schicht Kautschuk wurde darauf gewickelt.

Das sich ergebende Produkt wurde mittels konventioneller Methoden bei 160°C für 30 Minuten vulkanisiert, um so eine zylinderförmige vulkanisierte Kautschukmanschette zu ergeben.

Die Kautschukmanschette wurde dann um eine Antriebsrolle und eine angetriebene Rolle montiert und bei einer vorgegebenen Spannung rotiert. Eine Schleifscheibe mit 150-mesh-Diamanten auf ihrer Schneidfläche wurde mit 1600 U/min rotiert, um so Rippen herzustellen. Die Manschette wurde dann von den Rollen abgenommen und auf eine Schneidvorrichtung montiert, um die einzelnen Gurte während der Rotation der Manschette aus der Manschette herauszuschneiden.

Der resultierende Riemen wies drei Rippen auf der Innenseite der Zwischenlage Kautschuk auf. Der Gurt war ein K-Typ, 3-Rippen-Gurt mit einer Länge von 1100 mm nach dem RMA-Standard. Die Rippenweite war 3,56 mm, mit einer Rippenhöhe von 2,9 mm und einem Rippenwinkel von 40°. Die Rippen wiesen verschiedene Dicken auf.

Der auf Druck beanspruchte Teil und die Zwischenlage Kautschuk wurden mittels einer Zusammensetzung wie in Tabelle 4 angegeben hergestellt. Die Mischung wurde unter Verwendung eines Banbury-Mixers geknetet und mit einer Walze ausgerollt. Der auf Druck beanspruchte Teil wies kurze seitlich aus dem Gurt herausragende Fasern auf. Die kurzen Fasern wurden in eine Behandlungslösung mit 10 Gramm PAPI (Polyisocyanatverbindung von Kasei Upjohn K.K.) und 90 g Toluol getaucht.

Die statischen und dynamischen Eigenschaften der Schnur und des Riemens mit V-förmigen Rippen mit der darin ent­ haltenen Schnur wurden ermittelt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 5 dargestellt.

TABELLE 5

Die Schnur und der Riemen wurden mit den folgenden Methoden getestet.

Die Stärke der Schnur wurde nach JIS L-1071 (1983) gemessen.

Das Trockenschrumpfungsverhältnis der Schnur wurde durch Inkubation der Schnur in einer Atmosphäre von 150°C für 30 Minuten nach JIS L-1071 (1983) gemessen.

Die Schnur wurde mit einem Anfangsgewicht von 0,25 g/d belastet. Die Schnur wurde für acht Minuten in einer Atmosphäre von 150°C gehalten. Die Belastung der Schnur wurde gemessen.

Die Kautschuk-Zwischenschicht mit den darin eingelassenen lasttragenden Schnüren wurde vom Riemen entfernt. Der Überstand an Schnur wurde von beiden Seiten der Kautschuk-Zwischenschicht entfernt. Die Proben wurden mit einem Anfangsgewicht von 147N belastet, wobei die Proben für 30 Minuten bei 100°C gehalten wurden. Die auftretende Belastung wurde gemessen.

Der Riemen wurde mit einer Geschwindigkeit von 50 mm pro Minute gedehnt, und die zur Ausdehnung des Riemens um 3% nötige Belastung wurde gemessen. Der gemessene Wert wurde als Belastung pro Rippe (3,56 mm) errechnet.

Der Riemen wurde über drei Riemenscheiben gelegt, die aus einer Antriebsscheibe von 120 mm Durchmesser, einer ersten angetriebenen Scheibe mit 120 mm Durchmesser und einer zweiten angetriebenen Scheibe mit 45 mm Durchmesser bestanden. Die größere der angetriebenen Scheiben wurde zur Spannung des Riemens mit einer Kraft von 102 kg gezogen. Die Temperatur der Umgebung betrug Raumtempera­ tur. Die Antriebsscheibe wurde mit 4800 U/min gedreht, wobei die Belastung der größeren der angetriebenen Schei­ ben 12 ps betrug.

Der Riemen wurde unter Verwendung eines Lauftesters für 400 Stunden betrieben, wobei die Schlupfrate nach dem Lauftest nach der folgenden Gleichung errechnet wurde.

Der Lauftest wurde unter den oben genannten Bedingungen durchgeführt. Die bei Auftreten von Rissen auf den Rippen verstrichene Zeit wurde gemessen und in Form eines Index dargestellt, wobei der Wert des Beispiels 1 als 100 ange­ nommen wurde.

Im Vergleich zu einem gewöhnlichen Riemen wies der nach der Erfindung hergestellte Riemen mit V-förmigen Rippen eine relativ geringe Schlupfrate auf und konnte eine lange Zeit betrieben werden, bevor sich Risse entwickelten.

Die voranstehende Beschreibung spezifischer Ausführungsformen ist als Verdeutlichung der weitgefaßten Konzepte gedacht, welche die Erfindung umfaßt.

Claims (20)

1. Transmissionsriemen, enthaltend einen Körper mit einer Länge, einer Innenseite, einer Außenseite, in einem seitlichen Abstand voneinander angeordneten Seiten und mindestens einer Rippe,
wobei der Körper weiterhin einen Kompressionsbereich, einen Zugspannungsbereich und ein lasttragendes Element zwischen der Innenseite und der Außenseite des Körpers, der sich in Längsrichtung erstreckt umfaßt,
wobei das lasttragende Element gedrehte Polyesterfaserfilamente, die Ethylen-2,6-naphthalat aufweisen und eine Deniergröße von 4000-8000 besitzen, enthält,
es einer Belastung von mindestens 500N pro Rippe bedarf, um eine Verlängerung des Riemens um 3% zu bewirken,
der Riemen eine Trockenschrumpfungsbelastung zwischen 100N und 200N aufweist, nachdem der Riemen mit einer Anfangsbelastung von 147N belastet wurde und bei einer Umgebungstemperatur von 100°C für 30 Minuten gehalten wurde.

2. Transmissionsriemen nach Anspruch 1, worin der Körper eine Vielzahl von in einem seitlichen Abstand voneinander vorliegenden Rippen auf einer der Innen- und der Außenseite des Körpers aufweist.

3. Transmissionsriemen nach Anspruch 2, worin der Körper eine Zwischenlage aus Kautschuk umfaßt, in der das lasttragende Element eingelassen ist.

4. Transmissionsriemen nach Anspruch 2, worin die Rippen in dem Kompressionsbereich mindestens einen Kautschuk ausgewählt aus hydriertem Nitril-Butadienkautschuk mit einer Hydrierungsrate von mindestens 80%, Chloroprenkautschuk, Naturkautschuk, chlorsulfoniertem Polyethylenkautschuk (CSM), alky­ liertem chlorsulfoniertem Polyethylen (ACSM) und Sty­ rol-Butadienkautschuk (SBR) besteht.

5. Transmissionsriemen nach Anspruch 2, wobei in dem Kompressionsbereich Verstärkungsfasern eingelassen sind.

6. Transmissionsriemen nach Anspruch 5, wobei der Kompressionsbereich Kautschuk enthält, die Verstärkungsfasern mindestens ein Material ausgewählt aus Nylon 6, Nylon 66, Polyester, Baumwolle und Aramid aufweisen und eine Länge zwischen 1 und 20 mm besitzen und in einer Menge von 1-30 Gewichtsanteilen pro 100 Gewichtsanteilen Kautschuk vorliegen.

7. Transmissionsriemen nach Anspruch 6, wobei die Fasern zur Haftfähigkeit mit mindestens einer Epoxidverbin­ dung und Isocyanatverbindung behandelt sind.

8. Transmissionsriemen nach Anspruch 2, wobei das lasttragende Element eine Schnur umfaßt und die Fasern zwischen 10 und 23 mal pro 10 cm nach oben und zwischen 17 und 38 mal pro 10 cm nach unten verdrillt sind.

9. Transmissionsriemen nach Anspruch 2, wobei das Ethylen-2,6-naphthalat durch Polykondensation von zumindest einer Naphthalin-2,6-dicarbonsäure und ihres esterbildenden Derivats in Anwesenheit eines Katalysators gebildet ist.

10. Transmissionsriemen nach Anspruch 2, wobei das lasttragende Element mit mindestens einer Epoxidver­ bindung und Isocyanatverbindung behandelt ist.

11. Transmissionsriemen nach Anspruch 10, wobei nach der Behandlung des lasttragenden Elementes mit mindestens einer Epoxidverbindung und einer Isocyanatverbindung, das lasttragende Element getrocknet und mit einer RFL-Lösung behandelt wird.

12. Transmissionsriemen nach Anspruch 11, wobei das lasttragende Element nach der Behandlung mit einer RFL-Lösung zwischen 1-3% gestreckt wird.

13. Transmissionsriemen nach Anspruch 2, wobei sich eine Schicht Segeltuch auf einer der Innen- und Außenseite des Körpers befindet.

14. Verfahren zur Herstellung eines Transmissionsriemens, wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfaßt:
Zusammendrehen einer Vielzahl von Polyesterfaserfilamenten enthaltend Ethylen-2,6-naphthalat um so eine lasttragende Schnur mit einer Deniergröße von 4000-8000 herzustellen;
Behandlung der lasttragenden Schnur mit mindestens einer Epoxidverbindung, einer Isocyanatverbindung und einer RFL-Lösung;
Streckung der Schnur, nachdem die Schnur bei einer kontrollierten Umgebungstemperatur behandelt wurde;
Einlassen der Schnur in einen Körper; und
Formung des Körpers, um so einen Transmissionsriemen mit mindestens einer Rippe herzustellen,
wobei die Behandlungs- und Streckungsschritte so kon­ trolliert werden, daß es a) einer Belastung von min­ destens 500N pro Rippe bedarf, um eine Streckung des Riemens um 3% zu bewirken und b) der Riemen eine Trockenschrumpfungsbelastung zwischen 100N und 200N aufweist, nachdem der Riemen mit einer Anfangsbelastung von 147N belastet wurde und bei einer Umgebungstemperatur von 100°C für 30 Minuten gehalten wurde.

15. Verfahren zur Herstellung eines Transmissionsriemens nach Anspruch 14, wobei der Schritt der Streckung der lasttragenden Schnur den Schritt des Streckens der lasttragenden Schnur um 1 bis 3% bei einer Temperatur von 210°C bis 260°C für 30-600 Sekunden umfaßt.

16. Verfahren zur Herstellung eines Transmissionsriemens nach Anspruch 14, wobei der Schritt der Behandlung der lasttragenden Schnur den Schritt der Vorbe­ handlung der lasttragenden Schnur mit mindestens einer Epoxidverbindung und einer Isocyanatverbindung, die Trocknung der mindestens einen Epoxidverbindung und der einen Isocyanatverbindung, und die anschlie­ ßende Behandlung der lasttragenden Schnur mit einem Haftmittel, die eine RFL-Lösung enthält.

17. Verfahren zur Herstellung eines Transmissionsriemens nach Anspruch 16, wobei der Schritt der Trocknung der mindestens einen Epoxidverbindung und der Isocyanatverbindung den Schritt der Trocknung der mindestens einen Epoxidverbindung und der Isocyanatverbindung bei einer Temperatur von 160°C bis 200°C für 30-600 Sekunden umfaßt.

18. Verfahren zur Herstellung eines Transmissionsriemens nach Anspruch 14, wobei der Streckungsschritt den Schritt des Streckens der lasttragenden Schnur um 1 bis 3% umfaßt, und die Schnur bei einer Umge­ bungstemperatur von 210°C bis 260°C für 30-600 Sekun­ den gehalten wird.

19. Verfahren zur Herstellung eines Transmissionsriemens nach Anspruch 14, wobei das Verfahren die Ausbildung zahlreicher Rippen auf dem Körper umfaßt.

20. Verfahren zur Herstellung eines Transmissionsriemens nach Anspruch 14, wobei das Verfahren die Schritte des Einlassens von Verstärkungsfasern in den Körper und die Anbringung einer Segeltuchschicht an den Körper umfaßt.