DE19711325C2 - Befestigungskonstruktion für gedruckte Platinen - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Befestigungskonstruktion für gedruckte Platinen gemäß Oberbegriff des Anspruchs 1.

Eine allgemeine elektronische Vorrichtung besitzt eine gedruckte Platine (Schaltungsplatte), auf der Schaltungselemente, wie z. B. Transistoren, Dioden, Kondensatoren, Register sowie Induktoren angebracht sind.

Eine gedruckte Platine wird folgendermaßen gebildet. Ein mit Kupfer plattiertes Mehrschicht-Gebilde aus Phenol wird zur Schaffung einer vorbestimmten Form bearbeitet, und ein Schaltungsmuster wird auf dem Mehrschicht-Gebilde ausgebildet. Es werden Schaltungselement-Befestigungsöffnungen gebildet, Anschlüsse der Schaltungselemente werden in die Befestigungsöffnungen ein­ geführt, und die Anschlüsse werden mit dem Schaltungsmuster mittels Lötma­ terial verbunden, um dadurch die Schaltung eines elektronischen Gerätes zu bilden.

Insbesondere ein elektronisches Gerät, wie z. B. ein elektronischer Tuner mit einem Hochfrequenz-Schwingkreis verwendet eine Konstruktion zum Festle­ gen einer gedruckten Platine an einem rechteckigen Metallrahmen mit einer Öffnung in einer oberen Fläche zur Verhinderung einer unnötigen Abstrahlung an eine andere Schaltung oder eine andere Vorrichtung sowie zur Befestigung von Anschlüssen oder Verbindern zur Verbindung mit weiteren Schaltungsein­ richtungen. Zur elektrischen Erdung des Metallrahmens wird in diesem Fall ein Leitermuster, das durch Ätzen einer Kupferfolie an dem Randbereich der ge­ druckten Schaltungsplatte gebildet ist, mittels Lötmaterial mit einem Metallrah­ men verbunden.

Als eine solche Konstruktion zur Festlegung einer gedruckten Platine an einem Metallrahmen ist eine Befestigungskonstruktion bekannt, wie sie in der japani­ schen ungeprüften Gebrauchsmuster-Veröffentlichung Nr. 62-178596 be­ schrieben ist. Eine Ausführungsform dieser bekannten Befestigungskonstruk­ tion ist in den Fig. 11 und 12 dargestellt, wobei Fig. 11 eine Perspektivan­ sicht unter Darstellung der Beziehung zwischen einem Metallrahmen und einer gedruckten Platine zeigt und Fig. 12 eine Schnittansicht unter Darstellung eines wesentlichen Bereichs der Verbindung zwischen dem Metallrahmen und der gedruckten Platine zeigt. Wie in diesen Figuren zu sehen ist, ist in eine Seiten­ platte 2 eines Metallrahmens 1 ein umgekehrt U-förmiger Stanzbereich 3 ein­ gestanzt, um dadurch ein Zungenstück 5 zu bilden, und unterhalb des Zungen­ stücks 5 ist die Seitenplatte 2 mit einem Schnitt versehen sowie umgebogen, um dadurch ein Angreifstück 8 zu bilden. Wenn die gedruckte Platine 4 in den Metallrahmen 1 integriert wird, wird sie von dem Ende einer oberen Öffnung des Metallrahmens 1 her eingeführt, so daß sie horizontal in einer Position an­ geordnet ist, in der sie mit dem Angreifstück 8 in Berührung steht, und ein Endbereich 5b des Zungenstücks 5 wird in das Innere des Metallrahmens 1 hineingedrückt. Dabei wird ein Basisbereich 5a mit der Endfläche der gedruck­ ten Schaltungsplatte 4 in Kontakt gebracht sowie zum Festlegen der Platine 4 umgebogen. Wenn unter Wärmeeinwirkung geschmolzenes Lötmaterial 10 in einen Bereich zwischen dem Zungenstück 5 und einem an dem Umfangsbe­ reich der Platine 4 angeordneten Leitermuster 9 eingebracht wird und sodann abkühlt und erstarrt, haftet das Lötmaterial 10 an dem Zungenstück 5 sowie an dem Leitermuster 9 an, und es ist in einen Spalt zwischen dem Zungenstück 5 und dem Leitermuster 9 angeordnet, so daß das Zungenstück 5 und das Lei­ termuster 9 mittels des Lötmaterials miteinander verbunden sind. Auf diese Weise ist die Platine 4 an dem Metallrahmen 1 durch mechanische Festlegung sowie unter elektrischer Verbindung festgelegt.

Beim Stand der Technik ist beim Biegen des Zungenstücks 5 in der in Fig. 12 gezeigten Weise der Spalt zwischen dem Zungenstück 5 und dem Leitermuster 9 zwar an dem Endbereich 5b des Zungenstücks 5 breit, jedoch wird der Spalt in Richtung auf den Basisbereich 5a eng, bis der Spalt an dem Basisbereich 5a vollständig aufhört. Aus diesem Grund wird bei der Herstellung der Lötverbin­ dung zwischen dem Zungenstück 5 und dem Leitermuster 9 das Lötmaterial 10 auf dem Leitermuster 9 nur auf den weiter innen liegenden Bereich 9b aufge­ bracht, und eine sehr geringe Menge Lötmaterial 10 oder überhaupt kein Löt­ material 10 wird in den verbleibenden Endbereich 9a eingebracht. Die Verbin­ dung des Leitermusters 9 mit dem Zungenstück 5 wird daher in Richtung auf den verbleibenden Endbereich 9a in nachteiliger Weise schlecht.

Diese Tatsache führt zu folgendem Problem. Bei einem Temperaturzyklustest (z. B. einem Test, bei dem Ausgesetztsein einer Atmosphäre von -20°C bis 60°C abwechselnd in zehn Zyklen durchgeführt wird) zum Testen der Zuverlässigkeit in der Praxis werden aufgrund der Tatsache, daß die Wärmeausdehnungskoef­ fizienten der für den Metallrahmen 1 und die Platine 4 verwendeten Materialien voneinander verschieden sind, Spannungen aufgrund der Differenz zwischen den Beträgen der Wärmeausdehnung (oder Wärmekontraktion) des Metallrah­ mens 1 und der Platine 4 erzeugt, und diese Spannungen wirken auf das Löt­ material 10.

In Übereinstimmung mit dem Oberbegriff des Anspruchs 1 zeigt die PAJ 3-208396 A eine Befestigungskonstruktion, bei der das Leitermuster an mehreren verschiedenen Stellen bis zum Rand der Platine geführt ist, wobei an solchen Randstellen jeweils ein Zungenstück aus dem Metallrahmen ausgestanzt und nach innen gedrückt ist. Zwischen dem nach innen gebogenen Zungenstück und dem darunter befindlichen Leitermuster ist Lötmaterial eingebracht.

Aus der DE 195 29 671 A1 ist eine Befestigungskonstruktion für Platinen be­ kannt, bei der von Innenwänden eines Metallrahmens rechtwinklig Vorsprünge nach innen abstehen, wobei am Ende jedes Vorsprungs wiederum rechtwinklig ein weiterer Vorsprung vertikal nach oben ragt. Dieser vertikal nach oben ra­ gende Vorsprung durchsetzt jeweils ein Aufnahmeloch in der gedruckten Plati­ ne, so dass die Spitze des nach oben gerichteten Vorsprungs über die Ober­ seite der Platine ragt. An dieser Stelle wird Lot aufgebracht, um die Spitze des Vorsprungs mit der in der Nähe befindlichen Leiterbahn galvanisch zu verbin­ den.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Befestigungskonstruktion für gedruckte Platinen der eingangs genannten Art anzugeben, bei der sich eine vergleichsweise große Menge Lötmaterial in einem Spalt zwischen dem Zun­ genstück und dem Leitermuster auf der gedruckten Platine unterbringen läßt, so dass die Verbindungsfestigkeit gesteigert wird.

Gelöst wird diese Aufgabe durch die im Anspruch 1 angegebenen Merkmale. Im Anspruch 2 ist eine spezielle Weiterbildung der Erfindung angegeben.

Das Lötmaterial wird an dem Endbereich des einen Zungenstücks auf der inne­ ren bzw. von der Seitenplatte weiter entfernten Seite eingebracht, und ferner wird das Lötmaterial an dem Basisbereich des weiteren Zungenstücks an der Reservoir-Endbereichsseite eingebracht. Da das eine Zungenstück und das weitere Zungenstück nahe beieinander angeordnet sind sowie unterschiedliche Winkel aufweisen, wird auch Lötmaterial zum Verbinden beider Zungenstücke miteinander eingebracht, so daß die Menge an Lötmaterial größer ist als die Summe der Lötmaterialmengen, die in die Bereiche zwischen dem Leitermuster und den beiden einzelnen Zungenstücken eingebracht werden. Aus diesem Grund nimmt das Lötmaterial in seiner Fläche und Dicke zu, und es läßt sich ei­ ne Befestigungskonstruktion für gedruckte Platinen (im folgenden auch: Schal­ tungsplatten) schaffen, die eine höhere Lötverbindungsfestigkeit aufweist.

Gemäß der in Anspruch 2 beschriebenen Anordnung bildet das eine Zungen­ stück einen Teil des weiteren Zungenstücks, so daß zusätzlich zu den genann­ ten Merkmalen kein teilweises Biegen des zweiten Zungenstücks erforderlich ist, wenn das erste Zungenstück umgebogen wird. Auf diese Weise läßt sich eine Befestigungskonstruktion für gedruckte Schaltungsplatten schaffen, bei der sich der Biegevorgang in einfacher Weise durchführen läßt.

Gemäß der Erfindung wird somit eine Befestigungskonstruktion für gedruckte Platinen (Schaltungsplatten) geschaffen, bei der eine gedruckte Schaltungs­ platte mit einem Metallrahmen mittels Lötmaterial verbunden ist, wobei zum Verhindern der Entstehung von Lötmaterialrissen aufgrund von Wärmeexpan­ sion/Wärmekontraktion der gedruckten Schaltungsplatte eine große Menge Lötmaterial in einen Verbindungsbereich zwischen der Schaltungsplatte und dem Metallrahmen eingebracht werden kann und dadurch die Verbindungsfe­ stigkeit gesteigert werden kann.

Die Erfindung und Weiterbildungen der Erfindung werden im folgenden anhand der zeichnerischen Darstellungen mehrerer Ausführungsbeispiele noch näher erläutert. In den Zeichnungen zeigen:

Fig. 1 eine Schnittansicht unter Darstellung eines wesentlichen Bereichs, der einer Lötverbindung gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel unter­ zogen worden ist;

Fig. 2 eine von oben gesehene Draufsicht auf einen wesentlichen Bereich ei­ nes Lötverbindungszustands gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel;

Fig. 3 eine Frontansicht unter Darstellung eines wesentlichen Bereichs eines Metallrahmens gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel;

Fig. 4 eine Frontansicht unter Darstellung eines wesentlichen Bereichs eines modifizierten Metallrahmens gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel;

Fig. 5 eine Frontansicht unter Darstellung eines wesentlichen Bereichs eines weiteren modifizierten Metallrahmens gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel;

Fig. 6 eine Frontansicht unter Darstellung eines wesentlichen Bereichs noch eines weiteren modifizierten Metallrahmens gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel;

Fig. 7 eine Schnittansicht unter Darstellung eines wesentlichen Bereichs, der einer Lötverbindung gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel unterzogen worden ist;

Fig. 8 eine Frontansicht unter Darstellung eines wesentlichen Bereichs eines Metallrahmens gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiels;

Fig. 9 eine Schnittansicht unter Darstellung eines wesentlichen Bereichs, der einer Lötverbindung gemäß einem dritten Ausführungsbeispiel unterzogen worden ist;

Fig. 10 eine Frontansicht unter Darstellung eines wesentlichen Bereichs eines weiter modifizierten Metallrahmens;

Fig. 11 eine Perspektivansicht unter Darstellung einer Verbindungskonstruktion zwischen einem Metallrahmen und einer gedruckten Schaltungsplatte gemäß dem Stand der Technik; und

Fig. 12 eine Schnittansicht unter Darstellung eines wesentlichen Bereichs, der einer Lötverbindung gemäß dem Stand der Technik unterzogen worden ist.

Ein erstes Ausführungsbeispiel wird nun unter Bezugnahme auf die Fig. 1 bis 3 erläutert. Wie in diesen Zeichnungen zu sehen ist, ist in eine einen Metallrahmen 11 bildende Seitenplatte 12 eine umgekehrt U-förmige Öffnung zur Bildung eines Stanzbereichs 13 an einer Stelle eingestanzt, an der eine Endfläche einer gedruckten Schaltungsplatte 4 angeordnet wird, und ferner sind ein erstes Zungenstück 15 und ein zweites Zungenstück 17 durch einen Schnittbereich 16 in dem von dem Stanzbereich 13 umgebenen zungenförmigen Bereich gebildet. Die Seitenplatte 12 besitzt ferner einen ins Innere des Metallrahmens hinein gebogenen Bereich zur Bildung eines Schaltungsplatten-Angreifstücks 18. Das erste Zungenstück 15, das zweite Zungenstück 17 und das Schaltungsplatten-Angreifstück 18 sind im allgemeinen durch Stanzen des Metallrahmens 11 unter Verwendung eines nicht gezeigten Metallformwerkzeugs bei der Bearbeitung des Metallrahmens 11 gebildet.

Im folgenden wird ein Verfahren zum Anbringen der gedruckten Schaltungsplatte 4 an dem Metallrahmen 11 mit Hilfe des ersten Zungenstücks 15 und des zweiten Zungenstücks 17 beschrieben, die in der vorstehend erläuterten Weise ausgebildet sind.

Die gedruckte Schaltungsplatte 4 wird von einem nicht gezeigten oberen Öffnungsende des Metallrahmens 11 her horizontal eingeführt und in einer Position angeordnet, in der die Schaltungsplatte 4 mit dem Schaltungsplatten-Angreifstück 18 in Berührung steht. Wenn ein Endbereich 15b des ersten Zungenstücks 15 unter Verwendung eines nicht gezeigten geeigneten Werkzeugs ins Innere des Metallrahmens 11 hineingedrückt wird, tritt ein Basisbereich 15a des ersten Zungenstücks 15 in Berührung mit der Endfläche der gedruckten Schaltungsplatte 4, wobei der Basisbereich 15a derart gebogen wird, daß ein Spalt zwischen dem Endbereich 15b des Zungenstücks 15 und der gedruckten Schaltungsplatte gebildet wird. Das heißt, das erste Zungenstück 15 ist in einem Winkel in bezug auf die Oberfläche der gedruckten Schaltungsplatte angeordnet. Dieser Winkel läßt sich in geeigneter Weise derart wählen, daß das erste Zungenstück 15 in Druckkontakt mit der gedruckten Schaltungsplatte 4 gebracht wird, ohne daß die gedruckte Schaltungsplatte 4 dabei beschädigt wird. In diesem Zustand befindet sich der Basisbereich 15a des ersten Zungenstücks 15 in Druckkontakt mit dem Endbereich der gedruckten Schaltungsplatte 4. Aus diesem Grund ist die gedruckte Schaltungsplatte 4 mechanisch an dem Metallrahmen 1 festgelegt, wobei die gedruckte Schaltungsplatte 4 frei von Spiel oder Instabilität ist. Zu diesem Zeitpunkt bilden das zweite Zungenstück 17 und die Oberfläche der gedruckten Schaltungsplatte einen rechten Winkel zueinander.

Wenn unter Wärmeeinwirkung geschmolzenes Lötmaterial 10 zwischen dem auf der gedruckten Schaltungsplatte 4 ausgebildeten Leitermuster 9 sowie dem ersten und dem zweiten Zungenstück 15 und 17 angeordnet wird, haftet das Lötmaterial 10 an dem Leitermuster 9, dem ersten Zungenstück 15 und dem zweiten Zungenstück 17 an. Die Menge an Lötmaterial 10, das dabei in einen Bereich zwischen dem ersten Zungenstück 15 und dem Leitermuster 9 eingebracht wird, nimmt dabei in Richtung auf das freie Ende des Zungenstücks 15 zu, da der Spalt zwischen dem ersten Zungenstück 15 und dem Leitermuster 9 in Richtung auf den Endbereich 15b größer wird. Da das zweite Zungenstück 17 und das Leitermuster 9 einen rechten Winkel einschließen, wird das Lötmaterial 10 dort auf einen Basisbereich 17a aufgebracht. Ferner sind das auf den Endbereich 15b des ersten Zungenstücks 15 aufgebrachte Lötmaterial sowie das auf den Basisbereich 17a des zweiten Zungenstücks 17 aufgebrachte Lötmaterial nahe beieinander vorgesehen, so daß diese Lötmaterialien auf dem Leitermuster miteinander verbunden sind. Wenn das in der vorstehend beschriebenen Weise aufgebrachte, unter Wärmeeinwirkung geschmolzene Lötmaterial 10 bis zur Erstarrung abgekühlt ist, ist eine elektrische Verbindung hergestellt. Als Verfahren zum Anordnen des geschmolzenen Lötmaterials 10 in dem Spalt zwischen dem ersten Zungenstück 15 und dem zweiten Zungenstück 17 sowie dem Leitermuster 9 wird im allgemeinen ein Verfahren zum Schmelzen von Faden-Lötmaterial verwendet. Ferner können auch ein Verfahren zum Eintauchen des Verbindungsbereichs in einen Behälter mit unter Wärmeeinwirkung geschmolzenem Lötmaterial oder ein Verfahren zum Aufbringen von Lötpaste auf den Verbindungsbereich und Schmelzen der Lötpaste unter Verwendung einer Punkt-Heizeinrichtung oder eines Wiederverflüssigungsofens verwendet werden. Zum Kühlen und Erstarrenlassen des Lötmaterials wird ein Verfahren verwendet, bei dem der Lötbereich bei Umgebungstemperatur belassen wird. Als Ergebnis hiervon wird Lötmaterial 10 mit großer Fläche und großer Dicke auf den Endbereich 9a und den inneren Bereich 9b des Leitermusters 9 sowie auf den dazwischen vorhandenen mittleren Bereich aufgebracht. Die Verbindungsfestigkeit läßt sich somit verbessern.

Bei dem ersten Ausführungsbeispiel zeigen die Fig. 4 bis 6 Frontansichten unter Darstellung wesentlicher Bereiche modifizierter Metallrahmen. Dabei werden unter Bezugnahme auf die Fig. 4 bis 6 nur die unterschiedlichen Bereiche der Metallrahmen beschrieben.

Der in Fig. 4 gezeigte Metallrahmen besitzt ein erstes Zungenstück 25 sowie zweite Zungenstücke 27, die durch einen Stanzbereich 23 und Schnittbereiche 26 in einer Seitenplatte 22 eines Metallrahmens 21 ausgebildet sind. Die zweiten Zungenstücke 27 sind dabei beidseits des ersten Zungenstücks 25 ausgebildet und schließen das erste Zungenstück 25 zwischen sich, und die zweiten Zungenstücke 27 sind kürzer als das erste Zungenstück 25.

Bei dem in Fig. 5 gezeigten Metallrahmen sind ein erstes Zungenstück 35 und ein zweites Zungenstück 37 in einem Abstand voneinander durch einen Stanzbereich 33 gebildet, der in einer Seitenplatte 32 eines Metallrahmens 31 ausgebildet ist.

Bei dem in Fig. 6 gezeigten Metallrahmen sind ein erstes Zungenstück 45 und ein zweites Zungenstück 47 durch Stanzbereiche 43a und 43b in einer Seitenplatte 42 eines Metallrahmens 41 derart ausgebildet, daß sie in einander benachbarten Positionen angeordnet sind, wobei jedoch zwischen ihnen Seitenplattenmaterial vorhanden ist.

In den Fig. 4 bis 6 werden gedruckte Schaltungsplatten 4 an den Metallrahmen 21, 31 und 41 jeweils durch das bei dem ersten Ausführungsbeispiel erläuterte Verfahren befestigt, und es läßt sich jeweils die selbe Lötverbindungsfestigkeit erzielen, wie sie bei dem ersten Ausführungsbeispiel erläutert wurde.

Fig. 7 zeigt ein zweites Ausführungsbeispiel unter Darstellung eines wesentlichen Bereichs, der einer Lötverbindung unterzogen worden ist. Ein erstes Zungenstück 55 und ein zweites Zungenstück 57 sind durch das bei dem ersten Ausführungsbeispiel beschriebene Verfahren an einer Seitenplatte 52 eines Metallrahmens 51 ausgebildet worden, wobei das zweite Zungenstück 57 von der Seitenplatte 52 in Richtung nach außen gebogen ist, wie dies in Fig. 7 gezeigt ist. Dieser Biegevorgang erfolgt im voraus bei der Bearbeitung des Metallrahmens 51. Die Integration einer gedruckten Schaltungsplatte 4 in dem Metallrahmen 51, die mechanische Festlegung der gedruckten Schaltungsplatte 4 durch das erste Zungenstück 55 sowie das Verlöten zwischen dem Leitermuster 9 sowie dem ersten und dem zweiten Zungenstück 55 und 57 erfolgen durch die bei dem ersten Ausführungsbeispiel beschriebene Verfahrensweise. Als Ergebnis hiervon wird der Zwischenraum zwischen dem Leitermuster 9 und einem Basisbereich 57a des zweiten Zungenstücks 57 größer, und es läßt sich eine große Menge Lötmaterial in den Spalt zwischen dem Leitermuster 9 und dem Basisbereich 57a einbringen. Aus diesem Grund läßt sich bei dem zweiten Ausführungsbeispiel eine noch höhere Verbindungsfestigkeit als bei dem ersten Ausführungsbeispiel erzielen.

Bei dem zweiten Ausführungsbeispiel läßt sich ferner ein jeder der in den Fig. 4 bis 6 gezeigten Metallrahmen verwenden, wobei die Verbindungsfestigkeit jeweils höher ist als die bei dem ersten Ausführungsbeispiel erzielbare Festigkeit.

Fig. 8 zeigt eine Frontansicht unter Darstellung eines wesentlichen Bereichs eines modifizierten Metallrahmens 61 bei dem zweiten Ausführungsbeispiel. Wie in Fig. 8 gezeigt ist, ist ein erstes Zungenstück 65 in einer Seitenplatte 62 eines Metallrahmens 61 durch einen umgekehrt U-förmigen Stanzbereich 63 gebildet, und ein Zungenstück 67 ist in einem Teil des ersten Zungenstücks 65 durch einen umgekehrt U-förmigen Schnittbereich 66 gebildet. Ferner ist das zweite Zungenstück 67 von der Seitenplatte 62 in Richtung nach außen gebogen (nicht gezeigt). Auch bei diesem Beispiel erfolgen die Integration einer gedruckten Schaltungsplatte 4 in dem Metallrahmen 61, die mechanische Festlegung der gedruckten Schaltungsplatte 4 durch das erste Zungenstück 65 sowie das Verlöten zwischen dem Leitermuster 9 sowie dem ersten und dem zweiten Zungenstück 65 und 67 in der bei dem ersten Ausführungsbeispiel beschriebenen Verfahrensweise. Als Ergebnis hiervon wird eine Menge Lötmaterial 10 eingebracht, die größer ist als bei dem ersten Ausführungsbeispiel, und die Verbindungsfestigkeit läßt sich wiederum verbessern. Wenn bei diesem Ausführungsbeispiel ein Endbereich 65b des ersten Zungenstücks 65 ins Innere des Metallrahmens 11 hineingedrückt wird, läßt sich folgendes charakteristisches Merkmal erzielen: Ein Basisbereich 65a des Zungenstücks 65, der in Berührung mit einer Endfläche der gedruckten Schaltungsplatte 4 gebogen werden kann, läßt sich in einfacher Weise biegen, da auf das von dem Schnittbereich 66 umgebene zweite Zungenstück 67 keine Biegebelastung einwirkt.

Als drittes Ausführungsbeispiel zeigt Fig. 9 eine Schnittansicht unter Darstellung eines wesentlichen Bereichs einer Lötverbindung, und Fig. 10 zeigt eine Frontansicht unter Darstellung eines wesentlichen Bereichs eines modifizierten Metallrahmens. Dabei werden im folgenden nur unterschiedliche Bereiche zu dem ersten und dem zweiten Ausführungsbeispiel erläutert. Wie unter Bezugnahme auf die Fig. 9 und 10 zu sehen ist, ist ein erstes Zungenstück 75 in einer Seitenplatte 72 eines Metallrahmens 71 durch einen umgekehrt U-förmigen Stanzbereich 73 gebildet, und ein zweites Zungenstück 77 ist in einem Teil des ersten Zungenstücks 75 durch einen U-förmigen Schnittbereich 76 gebildet. Ferner ist das zweite Zungenstück 77 in Richtung von der Seitenplatte 72 nach außen gebogen (nicht gezeigt). Wenn bei diesem Beispiel eine gedruckte Schaltungsplatte 4 durch die bei dem ersten Ausführungsbeispiel beschriebene Verfahrensweise in den Metallrahmen 71 integriert wird und ein Basisbereich 75a des ersten Zungenstücks 75 ins Innere des Metallrahmens 71 hinein gedrückt wird, wird der Basisbereich 75a derart gebogen, daß er mit einer Endfläche der gedruckten Schaltungsplatte 4 in Berührung gebracht wird. Dabei bewegt sich das zweite Zungenstück 77 zusammen mit dem Endbereich 75b des ersten Zungenstücks 75, und ein Endbereich 77b dieses Zungenstücks 77 weist bzw. ragt von dem Metallrahmen 71 nach außen, so daß zwischen dem Endbereich des zweiten Zungenstücks 77 und dem Endbereich der gedruckten Schaltungsplatte 4 ein Spalt gebildet ist.

Bei Ausführung des Lötvorgangs in der bei dem ersten Ausführungsbeispiel beschriebenen Weise kann daher eine große Menge Lötmaterial 10 auf den Bereich zwischen dem Leitermuster 9 und den Endbereichen 75b und 77b des ersten und des zweiten Zungenstücks 75 und 77 aufgebracht werden. Aus diesem Grund läßt sich eine Verbindungsfestigkeit erzielen, die der des zweiten Ausführungsbeispiels vergleichbar ist. Aufgrund des charakteristischen Merkmals, daß sich das erste Zungenstück 75 bei der mechanischen Festlegung der gedruckten Schaltungsplatte 4 in einfacher Weise biegen läßt, läßt sich ferner die selbe Wirkung wie bei dem Metallrahmen 51 des zweiten Ausführungsbeispiels erzielen.

Die vorliegende Erfindung, die gemäß den vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispielen ausgebildet ist, besitzt folgende Vorteile:
Eine Menge an Lötmaterial, das in einen zu verlötenden Bereich zwischen dem Leitermuster und dem ersten und dem zweiten Zungenstück eingebracht wird, läßt sich steigern. Da sich die Lötfläche des Verbindungsbereichs erhöhen läßt, wird die Zugfestigkeit zwischen den Zungenstücken und dem Leitermuster verbessert. Da das in einem Bereich zwischen den Zungenstücken und dem Leitermuster eingebrachte Lötmaterial in seiner Dicke zunimmt, wird auch die Biegefestigkeit des Lötmaterials an sich verbessert. Die Verbindungsfestigkeit läßt sich dadurch in vorteilhafter Weise verbessern.

Da das erste und das zweite Zungenstück durch Bildung eines Stanzbereichs gebildet sind, läßt sich zusätzlich zu dem Vorteil der einfachen Ausführbarkeit des genannten Biegevorgangs der Vorteil erzielen, daß ein Fließen des Lötmaterials beim Lötvorgang auf die Seitenplatte verhindert werden kann.

Bei der Ausführung der Lötverbindung im allgemeinen durch Tauchlöten tritt häufig der Nachteil auf, daß das Lötmaterial nicht vollständig auf die Verbindungsflächen aufgebracht wird, da in der schmalen Zone des Verbindungsbereichs Luft eingeschlossen ist. Bei der vorliegenden Erfindung wird zwar das erste Zungenstück in Druckkontakt mit der gedruckten Schaltungsplatte gebogen, jedoch befindet sich das zweite Zungenstück nicht in Druckkontakt mit dem Endbereich der gedruckten Schaltungsplatte, so daß ein Spalt zwischen dem zweiten Zungenstück und der gedruckten Schaltungsplatte vorhanden bleibt. Aus diesem Grund wird Luft bei der Ausführung des Lötvorgangs aus dem Spalt zwischen dem zweiten Zungenstück und dem Leitermuster herausgeführt, und das Lötmaterial wird in ausreichender Weise in den Bereich zwischen dem zweiten Zungenstück und dem Leitermuster eingebracht, so daß sich der Vorteil erzielen läßt, daß der Lötvorgang in zuverlässiger Weise durchführbar ist.

Bei Einbringen von Lötpaste in einen Bereich zwischen dem Zungenstück und dem Leitermuster zur Ausführung eines Wiederverflüssigungs-Lötvorgangs kann bei dem ersten oder dem zweiten Ausführungsbeispiel eine Düse von einer Öffnung des oberen Bereichs des Metallrahmens her in vertikaler Richtung eingeführt werden. Auf diese Weise läßt sich eine Befestigungskonstruktion erzielen, die für eine Automatisierung geeignet ist und Düsen aufweist, die jeweils in einer Vielzahl von Verbindungsbereichen angeordnet sind, so daß sich Lötpaste gleichzeitig auf mehrere Verbindungsbereiche aufbringen läßt.

Claims (2)

1. Befestigungskonstruktion für gedruckte Platinen (4), mit einem rechteckigen Metallrahmen (11; 21; 31; 41; 51; 61; 71) mit einer oberen Öffnung, mit ei­ ner gedruckten Platine (4), die mindestens auf einer Fläche ein Leitermuster (9) trägt und in dem Metallrahmen angeordnet ist, mit mindestens einer Befestigungsstelle, die mindestens ein Zungenstück (15, 17; 25, 27; 35, 37; 45, 47; 55, 57; 65, 67; 75, 77) aufweist, das in einer Seitenplatte (12; 22; 32; 42; 52; 62; 72) des Metallrahmens durch Stanzen gebildet ist, wobei das Zungenstück mittels Lötmaterial mit dem Leitermuster (9) verbunden ist, und mit einem Endbereich der gedruckten Platine (4) in Berührung ge­ drückt und ins Innere des Metallrahmens (11; 21; 31; 41; 51; 61; 71) hin­ eingebogen ist, dadurch gekennzeichnet, daß dem einen Zungenstück (15; 25; 35; 45; 55; 65; 75) mindestens ein weiteres Zungenstück (17; 27; 37; 47; 57; 67; 77) zugeordnet ist, das so­ wohl mit dem einen Zungenstück als auch dem Leitermuster (9) mittels des Lötmaterials verbunden ist, und daß das weitere Zungenstück gegenüber der Platine unter einem anderen Winkel gebogen ist als das eine Zungen­ stück.

2. Befestigungskonstruktion nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das eine Zungenstück (65; 75) einen Teil des weiteren Zungenstücks (67; 77) bildet.