DE19700754A1 - Handwerkzeugmaschine - Google Patents

Description

Stand der Technik

Die Erfindung betrifft eine Handwerkzeugmaschine, wie Bohr- oder Schlagbohrmaschine, sowie Bohrhammer oder dgl., der im Oberbegriff des Anspruchs 1 definierten Gattung.

Bei solchen Handwerkzeugmaschinen dient die Sicherheitskupplung dazu, beim Blockieren des Werkzeugs die Übertragung von Drehmomenten, die von der Bedienungsperson nicht mehr ungefährdet gehalten werden können, auf das von der Bedienungsperson gehaltene Maschinengehäuse mit Handgriff zu vermeiden.

Bei einer bekannten Handwerkzeugmaschine mit Sicherheitskupplung dieser Art (DE 38 32 202 C1) weist die in der Antriebskette zwischen Elektromotor und Werkzeugfutter eingeschaltete Sicherheitskupplung drei Kupplungsteile und eine Schaltvorrichtung zum Einstellen verschieden hoher Überrastmomente auf. Hierzu sind zwei scheibenförmige Kupplungsteile innerhalb eines mit einer Außenverzahnung versehenen dritten, hohlzylindrischen Kupplungsteils koaxial angeordnet, das auf einer Welle frei drehbar gelagert ist. Von den beiden scheibenförmigen Kupplungsteilen ist eines drehfest mit der Welle verbunden und das andere kann mittels der Schaltvorrichtung am anderen scheibenförmigen Kupplungsteil drehfest festgelegt werden. Das zwischen den Kupplungsteilen wirksame Übertragungsmittel hat mehrere Übertragungsglieder, die zwischen den einander zugekehrten Umfangsflächen des äußeren Kupplungsteils und jedem der inneren Kupplungsteile angeordnet sind. Jedes Übertragungsglied weist einen in einer radialen Sackbohrung der inneren, scheibenförmigen Kupplungsteile einliegenden Walzenkörper und eine zwischen dem Bohrungsgrund und dem Walzenkörper sich abstützende Schraubendruckfeder auf, die den Walzenkörper in eine von in der Umfangsfläche des äußeren Kupplungsteils ausgebildeten Rastmulden hineindrückt. Damit stellt jeder Walzenkörper eine formschlüssige Verbindung zwischen dem äußeren und den beiden inneren Kupplungsteilen her. Wird ein bestimmtes Drehmoment, das sog. Überrastmoment, überschritten, so werden die Walzenkörper von den Flanken der Rastmulden gegen die Kraft der Schraubendruckfedern soweit in die Sackbohrungen eingeschoben, bis die Walzenkörper aus den Rastmulden austreten und an der zwischen den Rastmulden liegenden Ringfläche des äußeren Kupplungsteils anliegen. Der äußere Kupplungsteil und die beiden inneren Kupplungsteile können sich nunmehr aneinander vorbeidrehen.

Bei einer bekannten Bohrmaschine mit Sicherheitskupplung (DE 38 44 311 A1) weisen die beiden koaxial zueinander angeordneten Kupplungsteile zwei axial sich gegenüberliegende Flansche mit dazwischen liegendem Übertragungsmittel auf, das sich aus mehreren Übertragungsgliedern zusammensetzt. Jedes Übertragungsglied wird von einer Walze gebildet, die in einander gegenüberliegenden radial sich erstreckenden Rastmulden in den beiden Kupplungsteilflanschen hineinragen. Eine als Schraubendruckfeder ausgebildete Kupplungsfeder bringt auf das eine Kupplungsteil eine zum anderen Kupplungsteil gerichtete Axialkraft auf und verspannt damit die Walzen zwischen den Kupplungsteilflanschen. Bei Auftreten eines das Überrastmoment überschreitenden Drehmoments verschieben die Walzen über die Flanken der Rastmulden das eine Kupplungsteil gegen die Kraft der Schraubendruckfeder und treten aus den Rastmulden in diesem Kupplungsteil aus. Damit sind die beiden Kupplungsteile entkoppelt und können aneinander vorbeidrehen.

Bei beiden Handwerkzeugmaschinen findet die Drehmomentübertragung durch starre Übertragungsglieder, die Walzen, statt, die nur radial oder axial gegen Federkraft ausweichen können. Dies hat den Nachteil, daß die Ausweichbewegung der Übertragungsglieder nach längerem Gebrauch der Handwerkzeugmaschine, z. B. durch festgesetztes Öl oder Schmutzablagerung, erschwert wird und damit sich das Auslösemoment der Sicherheitskupplung bei älteren Handwerkzeugmaschinen unzulässig erhöht. Aber auch bei Neumaschinen zeigt sich eine breite Streuung des Überrastdrehmoments innerhalb eines Fertigungsloses.

Vorteile der Erfindung

Die erfindungsgemäße Handwerkzeugmaschine mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruchs 1 hat demgegenüber den Vorteil, daß durch das in Drehrichtung - und nicht in Radial- oder Axialrichtung - bei Erreichen und/oder Überschreiten des Überrastmoments elastisch nachgiebig ausgebildeten Übertragungsmittel sowohl eine sehr kleine Toleranz des Überrastmoments im Fertigungsprozeß von Neumaschinen eingehalten werden kann, als auch das Überrastmoment bei längerem Gebrauch der Handwerkzeugmaschine weitgehend unverändert bleibt. Der Verschleiß des vorzugsweise aus mehreren elastisch nachgiebigen Übertragungsgliedern mit zwei jeweils an einem der Kupplungsteile festgelegten Koppelelementen bestehenden Übertragungsmittels ist relativ gering, so daß die Sicherheitskupplung eine große Lebensdauer besitzt.

Durch die in den weiteren Ansprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen der im Anspruch 1 angegebenen Handwerkzeugmaschine möglich.

Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung wird die Elastizität der Übertragungsglieder dadurch erreicht, daß eines der beiden Koppelelemente elastisch nachgiebig ausgebil­ det ist und dabei seine Steifigkeit so festgelegt ist, daß bei Drehmomentwerten gleich oder oberhalb des Überrastmoments die beiden Koppelelemente unter elastischer Verformung des einen Koppelelements aneinander vorbeizudrehen vermögen.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird das elastisch nachgiebige Koppelelement durch mindestens einen Federbogen und das andere Koppelelement als eine am Kupplungsteil vorstehende walzen- oder kalottenförmige Erhebung realisiert, die sich in mindestens einer Drehrichtung an den Federbogen andrückt. Bevorzugt wird beidseitig einer jeden Erhebung ein Federbogen vorgesehen, und die beiden Federbögen werden durch einen in dem einen Kupplungsteil formschlüssig einliegenden Verbindungsbogen einstückig miteinander verbunden. Dies läßt sich in fertigungstechnisch besonders günstiger Weise dadurch realisieren, daß die Federbögen und Verbindungsbögen von abwechselnd aufeinanderfolgenden Wellenbergen und Wellentälern eines geschlossenen, mäanderförmigen Federrings gebildet werden. Die die Verbindungsbögen darstellenden Wellentäler werden in einem an dem einen Kupplungsteil ausgebildeten Muldenprofil zumindest teilweise formschlüssig aufgenommen. Der somit das eine Koppelelement aller Übertragungsglieder repräsentierende Federring ist leicht und schnell zu montieren und läßt die Montagekosten für die Sicherheitskupplung sinken.

In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung sind die beiden Kupplungsteile konzentrisch zueinander angeordnet und die Koppelelementen in zueinander konzentrischen Flächen der Kupplungsteile angeordnet. Der Federring ist so ausgebildet, daß die Symmetrieachse der Wellenberge und Wellentäler auf Radialstrahlen des Federrings liegen. Der Federring wird bevorzugt aus Federstahlband gebogen, und die beiden Bandenden werden miteinander verschweißt. Das Muldenprofil zur formschlüssigen Halterung des Federrings ist am radialen Grund einer im äußeren Kupplungsteil vorgesehen Ringnut ausgebildet, die zur Stirnseite des Kupplungsteils hin offen ist. Die die anderen Koppelelemente der Übertragungsglieder bildenden Erhebungen sind an der Umfangsfläche des inneren Kupplungsteils angeordnet.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist jede Erhebung vom Vorstehbereich einer Walze oder Kugel gebildet, die in einer in das innere Kupplungsteil axial eingebrachten Nut oder Sackbohrung teilweise einliegt.

Bei dieser Ausbildung der anderen Koppelelemente der Übertragungsglieder wird gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung im Bereich eines jeden einer Walze oder einer Kugel gegenüberliegenden Verbindungsbogens ein axial in die Ringnut hineinragender Steg vorgesehen, der die Walze oder die Kugel mit geringem Radialspiel übergreift. Diese Stege verhindern ein Ausweichen oder Verklemmen der Walzen oder Kugeln und sichern damit eine ungestörte Funktion der Sicherheitskupplung.

Zeichnung

Die Erfindung ist anhand von in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispielen in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 ausschnittweise einen Längsschnitt einer Handwerkzeugmaschine mit drehendem Werkzeug,

Fig. 2 eine vergrößerte Darstellung des Schnitts II-II in Fig. 1 mit einem zusätzlichen Ausschnitt einer modifizierten Sicherheitskupplung,

Fig. 3 einen Schnitt der modifizierten Sicherheitskupplung gemäß Schnittlinie III-III im Ausschnitt in Fig. 2,

Fig. 4 eine vergrößerte Darstellung des Ausschnitts IV in Fig. 3.

Beschreibung der Ausführungsbeispiele

Die in Fig. 1 ausschnittweise im Längsschnitt zu sehende Schlagbohrmaschine als Ausführungsbeispiel für eine Handwerkzeugmaschine mit drehendem Werkzeug weist in einem Maschinengehäuse 10 einen nicht zu sehenden Elektromotor auf, dessen Antriebswelle 11 eine Zwischenwelle 12 antreibt. In ein auf der Zwischenwelle 12 drehfest angeordnetes Zahnrad 13 mit Außenverzahnung greift ein Zahnkranz 14 ein, der auf einer im Maschinengehäuse 10 gelagerten Abtriebswelle 15 drehbar gelagert ist. Die Abtriebswelle 15 treibt ein mit 16 angedeutetes Futter an, in dem ein Bohrwerkzeug oder ein Schlagbohrwerkzeug eingesetzt werden kann.

Auf der Abtriebswelle 15 sitzt drehfest ein koaxialer Ring 17, der von dem topfförmig ausgebildeten Zahnkranz 14 übergriffen wird, so daß die äußere Ringfläche des Rings 17 und die innere Umfangsfläche des Zahnkranzes 14 einander mit Radialspiel gegenüberliegen. Der Zahnkranz 14 bildet das erste Kupplungsteil 181 und der Ring 17 das zweite Kupplungsteil 182 einer Sicherheitskupplung 18 in der Antriebskette zwischen der von dem Elektromotor getriebenen Antriebswelle 11 und dem das Werkzeug haltenden Futter 16 Zwischen den beiden Kupplungsteilen 181, 182 ist zur Übertragung eines Drehmoments ein aus mehreren Übertragungsgliedern 183 bestehendes Übertragungsmittel wirksam, das bei Drehmomentwerten, die ein sog. Überrastmoment erreichen oder übersteigen, eine Relativbewegung zwischen den beiden Kupplungsteilen 181 und 182 ermöglicht. Im Ausführungsbeispiel der Fig. 1 sind insgesamt zwei Übertragungsglieder 183 zwischen den Kupplungsteilen 181, 182 vorgesehen, die um gleiche Umfangswinkel, hier also um 180°, gegeneinander versetzt angeordnet sind. Wie insbesondere aus der Schnittdarstellung in Fig. 2 ersichtlich ist, weist jedes Übertragungsglied 183 ein an dem ersten Kupplungsteil 181 festgelegtes erstes Koppelelement 19 und ein an dem zweiten Kupplungsteil 182 festgelegtes zweites Koppelelement 20 auf. Das erste Koppelelement 19 ist in Drehrichtung elastisch nachgiebig ausgebildet, wozu seine Steifigkeit so festgelegt ist, daß bei einem wirksamen Drehmoment oberhalb des vorgegebenen Überrastmoments die beiden Koppelelemente 19, 20 unter elastischer Verformung des ersten Koppelelements 19 aneinander vorbeizudrehen vermögen. Hierzu ist das zweite Koppelelement 20 als Kugel 21 ausgebildet, die in einer im zweiten Kupplungsteil 182 radial eingebrachten Sackbohrung 22 aufgenommen ist und mit einem Vorstehbereich aus der Sackbohrung 22 über die äußere Ringfläche des zweiten Kupplungsteils 182 übersteht und in eine an der inneren Umfangsfläche des ersten Kupplungsteils 181 eingebrachte Ringnut 23 hineinragt. Wie aus Fig. 1 hervorgeht, ist die Ringnut 23 zu der an der Topföffnung liegenden Stirnseite des topfförmigen Kupplungsteils 181 hin offen.

Das in Drehrichtung elastisch nachgiebig ausgebildete Koppelelement 19 der Übertragungsglieder 183 besteht aus zwei Federbögen 24, die durch einen Verbindungsbogen 25 einstückig miteinander verbunden sind. Die beiden Federbögen 24 sind beiderseits der Kugeln 21 angeordnet und stützen sich mit Versatz von der radialen Mitte der Kugel 21 an dieser ab. Der Verbindungsbogen 25 liegt teilweise in einer Mulde 26 formschlüssig ein, die am radialen Grund der Ringnut 23 im ersten Kupplungsteil 181 ausgebildet ist. Die Federbögen 24 und Verbindungsbögen 25 werden von Wellenbergen 271 und Wellentälern 272 eines geschlossenen, mäanderförmigen Federrings 27 gebildet, die im Ringverlauf abwechselnd aufeinanderfolgen. Die Wellentäler 272 des Federrings 27 sind in einem am radialen Grund der Ringnut 23 im ersten Kupplungsteil 181 ausgebildeten Muldenprofil aus einer Vielzahl von äquidistant angeordneten Mulden 26 aufgenommen. Die Rundungsradien der Wellenberge 271 und Wellentäler 272 sind dabei gleich groß bemessen. Der Federring 27 wird bevorzugt aus Federstahlband gebogen, und zwar so, daß die Symmetrieachsen der Wellenberge 271 und Wellentäler 272 auf Radialstrahlen des Federrings 27 liegen. Die beiden Bandenden werden miteinander verschweißt. Durch diesen Federring 27 wird die Zahl der am äußeren Kupplungsteil 181 festgelegten, elastisch nachgiebigen Koppelelemente 19 beträchtlich erhöht. Jede dieser Koppelelemente 19 kann mit den beiden als Kugeln 21 ausgebildeten Koppelelementen 20 die beiden Übertragungsglieder 183 bilden. Die beiden Kupplungsteile 181 und 182 können damit um kleine Winkelschritte gegeneinander verdreht miteinander gekuppelt werden, beim Ausführungsbeispiel mit zwölf Wellentäler 272 und zwölf Wellenbergen 273 um Winkelschritte von 30°.

Mit Einschalten des Elektromotors treibt dessen Antriebswelle 11 über das Zahnrad 13 auf der Zwischenwelle 12 den Zahnkranz 14 an, dessen Drehmoment über die Sicherheitskupplung 18 auf die Abtriebswelle 15 und das Werkzeug übertragen wird. Bei eingeschaltetem Schlagbohrbetrieb führt dabei ein mit 28 angedeutetes Schlagwerk periodische Schläge auf den vom Spannfutter 16 abgekehrten Stirnkopf der Abtriebswelle 15 aus. Übersteigt das zwischen den beiden Kupplungsteilen 181 und 182 und den Übertragungsgliedern 183 der Sicherheitskupplung 18 zu übertragende Drehmoment ein vorgegebenes sog. Überrastmoment, z. B. durch Festsetzen des Bohrwerkzeugs, so schieben sich die mit dem Federring 27 realisierten ersten Koppelelemente 19 unter Deformieren der beiden in Drehrichtung unmittelbar an den beiden Kugeln 21 sich andrückenden Federbögen 24 an den Federbögen 24 vorbei und der Federring 27 schiebt sich insgesamt über die beiden Kugeln 21 hinweg. Dieser Vorgang wiederholt sich bei jedem folgenden Verbindungsbogen 25, so daß die beiden Kupplungsteile 181 und 182 aneinander vorbeidrehen. Das Überrastmoment, bei dem die Sicherheitskupplung 18 anspricht, wird bestimmt durch den Außen- und Innendurchmesser des Federrings 27, der Tiefe der Mulden 26, der Radien der Wellenberge 271 und Wellentäler 272 sowie durch die Dicke und Breite des Federstahlbandes.

Im strichpunktiert umrandeten Ausschnitt in Fig. 2 sowie in Fig. 3 und 4 ist eine Modifikation der Sicherheitskupplung 18 dargestellt, wie sie bevorzugt bei sog. Bohrhämmern Anwendung findet. Hier ist das zweite Kupplungsteil 182 nicht als Ring sondern als dünnwandige Hülse 29 ausgebildet, die drehfest mit der Abtriebswelle 15 verbunden ist. Der Zahnkranz 14 mit Außenverzahnung sitzt drehend auf der Hülse 29 und ist gegen axiales Verschieben durch eine Scheibe 32 und zwei Sicherungsringe 31 gesichert. Aufgrund der Dünnwandigkeit der Hülse 29 stehen die das zweite Koppelelement 20 der Übertragungsglieder 183 bildenden Kugeln 21 wesentlich stärker aus der Sackbohrung 22 in der Hülse 29 hervor. Um ein Herausdrehen der Kugeln 21 aus den Sackbohrungen 22 oder ein Verklemmen der Kugeln 21 zu verhindern, ist jeder einer Kugel 21 gegenüberliegenden Mulde 26 ein Steg 30 vorgelagert, der einstückig von der Stirnwand der Ringnut 23 absteht und axial in die Ringnut 23 im ersten Kupplungsteil 181 hineinragt. Der Steg 30 ist radialsymmetrisch zur Mulde 26 ausgerichtet und übergreift die Kugel 21 mit geringem Radialspiel (Fig. 4).

Die Erfindung ist nicht auf das beschriebene Aus­ führungsbeispiel beschränkt. So können anstelle von nur zwei Übertragungsgliedern 183 auch drei jeweils um 120° gegeneinander versetzte Übertragungsglieder 183 oder auch mehr Übertragungsglieder vorgesehen werden, die alle wie beschrieben ausgebildet sind. Anstelle der Kugeln 21 können auch Walzen verwendet werden. Auch ist es möglich, auf die in in Sackbohrungen 22 einliegenden separaten Kugeln 21 und Walzen ganz zu verzichten und am äußeren Umfang des das zweite Kupplungsteil 182 bildenden Rings 17 walzen- oder kalottenförmige Erhebungen vorzusehen.

Anstelle der mehreren Übertragungsglieder 183 kann das Übertragungsmittel auch einen einzigen Federring aufweisen, der wie der Federring 27 in Fig. 2 ausgebildet sein kann, also als geschlossener, mäanderförmiger Ring mit abwechselnd aufeinanderfolgenden Wellenbergen und Wellentälern, die quer zum Ringverlauf ausgebogen sind. In diesem Fall trägt das äußere ringförmige Kupplungsteil auf seinem Innenumfang und das innere Kupplungsteil auf seinem Außenumfang gleichmäßig über den Umfang verteilt angeordnete Mulden oder Einsenkungen, deren Kontur dem Verlauf der Wellenberge und Wellentäler angepaßt ist. Der Federring liegt seinerseits mit den äußeren Abschnitten der Wellentäler in den Mulden des inneren Kupplungsteils und mit den äußeren Abschnitten der Wellenberge in den Mulden des äußeren Kupplungsteils jeweils formschlüssig ein. Je nach Größe des gewünschten Überrastmoments und der Steifigkeit des Federrings ist die Eintauchtiefe der Abschnitte der Wellenberge und Wellentäler in die Mulden mehr oder weniger groß.

In den Ausführungsbeispielen ist jeweils eine radial wirkende Sicherheitskupplung beschrieben, in welcher die beiden Kupplungsteile 181, 182 von den Übertragungsgliedern 183 in Radialrichtung miteinander verbunden werden. Die erfindungsgemäße Ausbildung der Sicherheitskupplung 18 kann aber auch auf axial wirkende Sicherheitskupplungen übertragen werden, bei welchen die beiden Kupplungsteile 181, 182 von den Übertragungsgliedern 183 in Achsrichtung verbunden werden. Eine solche axial wirkende Sicherheitskupplung ist beispielsweise in der eingangs genannten DE 38 44 311 A1 beschrieben. In diesem Fall müßten die Sackbohrungen 22 im zweiten Kupplungsteil axial eingebracht werden und der Federring 27 müßte so gebogen werden, daß die Wellenberge 271 und Wellentäler 272 sich in der Wandebene eines Zylindermantels erstrecken und damit ebenfalls axial ausgerichtet sind.

Als Futter 16 kann eine beliebige Werkzeugaufnahme Verwendung finden. Es kann sich dabei beispielsweise um eine Werkzeug­ aufnahme handeln, bei der das Werkzeug zwischen Spannbacken festgespannt wird. Es kann sich dabei aber auch um eine Werkzeugaufnahme handeln, in die das Werkzeug eingesteckt und axial verriegelt wird.

Claims (16)

1. Handwerkzeugmaschine, wie Bohr- oder Schlagbohrmaschine sowie Bohrhammer oder dgl., mit einer Sicherheitskupplung (18) in der Antriebskette zwischen einem Elektromotor und einem ein Werkzeug aufnehmenden Futter (16), die zwei Kupplungsteile (181, 182) und wenigstens ein dazwischen wirksames Übertragungsmittel (183) aufweist, das bei an einem der beiden Kupplungsteile (181, 182) wirksamen Drehmomentwerten unterhalb eines Überrastmoments eine formschlüssige Drehmitnahme des jeweils anderen Kupplungsteils (182, 181) bewirkt und bei Drehmomentwerten oberhalb des Überrastmoments eine Relativbewegung zwischen den Kupplungsteilen (181, 182) ermöglicht, dadurch gekennzeichnet, daß das wenigstens eine Übertragungsmittel (183) für Drehmomentwerte gleich oder größer als das Überrastmoment in Drehrichtung der Kupplungsteile (181, 182) elastisch nachgiebig ausgebildet ist.

2. Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Übertragungsmittel mindestens ein Übertragungsglied (183) besitzt, das ein an dem einen Kupplungsteil (181) festgelegtes Koppelelement (19) und ein an dem anderen Kupplungsteil (182) festgelegtes Koppelelement (20) aufweist, und daß eines der beiden Koppelelemente (19, 20) in Drehrichtung elastisch nachgiebig ausgebildet ist.

3. Maschine nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Steifigkeit des elastisch nachgiebigen Koppelelements (19) so festgelegt ist, daß bei Drehmomentwerten gleich oder oberhalb des Überrastmoments die beiden Koppelelemente (19, 20) unter elastischer Verformung des einen Koppelelements (19) aneinander vorbeizudrehen vermögen.

4. Maschine nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß das elastisch nachgiebige Koppelelement (19, 20) als Federbogen (24) ausgebildet ist.

5. Maschine nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das andere Koppelelement (20) als eine am anderen Kupplungsteil (182) vorstehende walzen- oder kalottenförmige Erhebung (Kugel 21) ausgebildet ist, die in mindestens eine Drehrichtung sich an den Federbogen (24) andrückt.

6. Maschine nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß in Umfangsrichtung der Kupplungsteile (181, 182) gesehen beidseitig jeder Erhebung (Kugel 21) ein Federbogen (24) zum Anlegen durch die Erhebung (Kugel 21) in inversen Drehrichtungen angeordnet ist und daß die beiden Federbögen (24) durch einen in dem einen Kupplungsteil (181) zumindest teilweise formschlüssig einliegenden Verbindungsbogen (25) einstückig miteinander verbunden sind.

7. Maschine nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Federbögen (24) und Verbindungsbögen (25) von abwechselnd aufeinanderfolgenden Wellenbergen (271) und Wellentälern (272) eines geschlossenen, mäanderförmigen Federrings (27) gebildet sind und daß die die Verbindungsbögen (25) darstellenden Wellentäler (272) in einem an dem einen Kupplungsteil (181) ausgebildeten Muldenprofil (26) zumindest teilweise formschlüssig aufgenommen sind.

8. Maschine nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Rundungsradien der Wellenberge (271) und Wellentäler (272) gleich groß bemessen sind.

9. Maschine nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Kupplungsteile (181, 182) konzentrisch zueinander angeordnet und die Koppelelemente (19,20) an zueinander konzentrischen Flächen der Kupplungsteile (181, 182) angeordnet sind und daß der Federring (27) so ausgebildet ist, daß die Symmetrieachsen der Wellenberge (271) und Wellentäler (272) auf äquidistanten Radialstrahlen des Federrings (27) liegen.

10. Maschine nach einem der Ansprüche 7-9, dadurch gekennzeichnet, daß der Federring (27) aus Federstahlband gebogen ist und die beiden Bandenden miteinander verschweißt sind.

11. Maschine nach einem der Ansprüche 7-10, dadurch gekennzeichnet, daß das Muldenprofil (26) am radialen Grund einer in dem einen Kupplungsteil (181) vorgesehenen Ringnut (23) ausgebildet ist und vorzugsweise daß die Ringnut (23) zur Stirnseite des Kupplungsteils (181) hin offen ist.

12. Maschine nach einem der Ansprüche 5-11, dadurch gekennzeichnet, daß jede Erhebung am anderen Kupplungsteil (182) vom Vorstehbereich einer Walze oder Kugel (21) gebildet ist, die in eine an den Kupplungsteilen (181, 182) eingebrachten Nut- oder Sackbohrung (22) teilweise einliegt.

13. Maschine nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß jeder einer Walze oder Kugel (21) gegenüberliegenden Mulde (26) ein axial in die Ringnut (23) hineinragender Steg (30) vorgelagert ist, der die Walze oder Kugel (21) am anderen Kupplungsteil (182) mit geringem Radialspiel übergreift.

14. Maschine nach einem der Ansprüche 2-13, dadurch gekennzeichnet, daß über den Umfang der Kupplungsteile (181, 182) mindestens zwei, vorzugsweise drei, um gleiche Umfangswinkel gegeneinander versetzt angeordnete Übertragungsglieder (183) vorgesehen sind.

15. Maschine nach einem der Ansprüche 1-14, dadurch gekennzeichnet, daß das eine Kupplungsteil (181) von einem angetriebenen Zahnkranz (14) und das andere Kupplungsteil (182) als ein mit dem Futter (16) drehfest verbundener, dazu koaxialer Ring (17) oder Hülse (29) ausgebildet ist.

16. Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das wenigstens eine Übertragungsmittel (183) als ein ge­ schlossener, mäanderförmiger Federring (27) mit abwechselnd aufeinanderfolgenden, quer zum Ringverlauf ausgebogenen Wellenbergen (271) und Wellentälern (272) ausgebildet ist und daß die Wellentäler (272) in am Innenumfang des einen Kupplungsteils (181) und die Wellenberge (271) in am Außen­ umfang des anderen Kupplungsteils (182) jeweils aus­ gebildeten Mulden oder Einsenkungen zumindest ab­ schnittsweise formschlüssig einliegen.