DE19615736A1 - Vorrichtung zum Offenend-Spinnen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Offenend-Spinnen mit einer wenigstens ein Faserband zu Einzelfasern auflösenden Auflösewalze, mit einer eine Fadenbildungslinie für den zu spinnenden Faden festlegenden, im wesentlichen achsparallel zur Auflösewalze liegenden Sammelstelle für die Einzelfasern, mit einer der Fadenbildungslinie zugeordneten Dralleinrichtung, mit einer Fadenabzugseinrichtung, deren Abzugsgeschwindigkeit wenig­ stens so hoch ist wie die Ankunftsgeschwindigkeit der Einzelfa­ sern an der Sammelstelle, sowie mit zwischen der Auflösewalze und der Sammelstelle angeordneten kammartigen Faserleitelementen.

Bei einer Vorrichtung dieser Art (DE 33 24 001 A1) wird zum Erzielen einer guten Auflösung des Faserbandes zu Einzelfasern eine möglichst hohe Drehzahl der Auflösewalze angestrebt. Von der Auflösewalze werden die Einzelfasern mit einer entsprechend hohen Geschwindigkeit in einen Faserzuführkanal abgeschleudert. Diese Geschwindigkeit ist wesentlich höher als die mögliche Abzugsge­ schwindigkeit für den entstehenden Faden. Aus diesem Grunde ist vorgesehen, die Fluggeschwindigkeit der Einzelfasern im nachhin­ ein zu verringern, möglichst auf eine Größenordnung, die der Abzugsgeschwindigkeit entspricht. Damit soll angestrebt werden, daß die Einzelfasern beim Auftreffen an der Sammelstelle, die durch den Keilspalt zweier Friktionswalzen gebildet wird, nicht mehr gestaucht werden.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Einzelfasern erst gar nicht zu der äußerst hohen Fluggeschwindigkeit gelangen zu lassen, sondern sie unmittelbar, nachdem sie die Auflösewalze verlassen haben, in ihrer Geschwindigkeit zu kontrollieren.

Die Aufgabe wird dadurch gelöst, daß den kammartigen Faserleit­ elementen eine Transportfläche zum Beeinflussen der Transportge­ schwindigkeit der Einzelfasern zugeordnet ist.

Abweichend vom eingangs genannten Stand der Technik werden somit die Einzelfasern, sobald sie die Auflösewalze verlassen haben, an ihrem freien Flug gehindert und von einer Transportfläche aufge­ nommen, welche dafür sorgt, daß die zu diesem Zeitpunkt noch relativ niedrige Fasergeschwindigkeit in etwa beibehalten wird. Die Einzelfasern gelangen dann angenähert mit dieser Geschwin­ digkeit an die Sammelstelle, von wo sie vorzugsweise mit einer erhöhten Geschwindigkeit abgezogen werden. Obwohl also die Einzelfasern zu keinem Zeitpunkt verlangsamt werden, braucht die Abzugsgeschwindigkeit des Fadens von der Sammelstelle nicht allzu hoch gewählt zu werden. Voraussetzung ist allerdings, daß an der Sammelstelle gleichzeitig so viele Einzelfasern ankommen, wie später für den Querschnitt des ersponnenen Fadens benötigt werden. Aus diesem Grunde werden der Vorrichtung zweckmäßig mehrere nebeneinander angeordnete Faserbänder vorgelegt.

Die Transportfläche kann entweder stationär oder beweglich ausgebildet sein. Das gleiche gilt für die kammartigen Faser­ leitelemente.

Bei einer Ausführung ist die Transportfläche als zur Sammelstelle geneigte Gleitfläche ausgebildet, der eine die kammartigen Faserleitelemente enthaltende Gegenfläche zugeordnet ist. Bei dieser Ausführung wird die Transportgeschwindigkeit der Einzel­ fasern im wesentlichen durch mechanische Reibung kontrolliert.

Bei einer anderen Ausgestaltung ist die Transportfläche als Umfangsfläche eines umlaufenden Transportmittels ausgebildet, dem eine die kammartigen Faserleitelemente enthaltende Hüllfläche zugeordnet ist. Das Transportmittel kann ein Siebband oder eine Saugwalze sein und dient dem Zweck, die Einzelfasern mittels pneumatischer Adhäsionskräfte kontrolliert mit einer Geschwin­ digkeit zu transportieren, die der Geschwindigkeit des betref­ fenden Transportmittels entspricht.

Die kammartigen Faserleitelemente sind zweckmäßig als Nadelrechen ausgebildet und haben den Zweck, solche Einzelfasern sowohl auszurichten als auch zu bremsen, die eventuell die Transport­ fläche verlassen haben.

Bei einer weiteren Ausführung können die kammartigen Faserleit­ elemente direkt an der Transportfläche angeordnet sein. Letztere kann dann eine Nadelgarnitur und Saugöffnungen an der Umfangs­ fläche eines Transportmittels aufweisen, beispielsweise eines Siebbandes oder einer Saugwalze.

Die kammartigen Faserleitelemente können auch durch die Seiten­ flanken von zur Sammelstelle geneigten Leitflächen oder Lamellen gebildet sein, die entweder stationär angeordnet oder an einem umlaufenden Transportmittel, beispielsweise einer Walze, ange­ bracht sind.

Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung einer Reihe von Ausführungsbeispielen.

Es zeigen:

Fig. 1 eine geschnittene Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung, deren Transportfläche durch eine geneigte Gleitflä­ che gebildet ist, der Faserleitelemente in Form eines Nadelre­ chens zugeordnet sind,

Fig. 2 eine Ansicht in Richtung des Pfeiles 11 der Fig. 1, wobei aus Darstellungsgründen einige Bauteile weggelassen sind,

Fig. 3 eine Teilansicht der Fig. 2 mit einer mit Rippen verse­ henen Gleitfläche,

Fig. 4 eine Ansicht in Richtung des Pfeiles IV der Fig. 3,

Fig. 5 eine Teilansicht ähnlich Fig. 4, wobei die Gleitfläche als Wellen- oder Waffelfläche ausgebildet ist,

Fig. 6 eine Teilansicht ähnlich Fig. 4 und 5, wobei die Gleitfläche mit Nadeln versehen ist,

Fig. 7 eine Ansicht ähnlich Fig. 1, wobei die Transportfläche durch ein umlaufendes Siebband gebildet ist, dem eine mit Nadeln garnierte Hüllfläche zugeordnet ist,

Fig. 8 eine Ausführung ähnlich Fig. 7, wobei das Siebband durch eine Saugwalze ersetzt ist,

Fig. 9 eine Ansicht ähnlich Fig. 8, wobei die kammartigen Faserleitelemente im Bereich einer der Auflösewalze zugeordneten Faserbartstütze zugehörig sind,

Fig. 10 eine Ansicht ähnlich Fig. 8, wobei als Transportfläche eine sogenannte Lamellenwalze vorgesehen ist, deren Seitenflanken als Bremsflächen für die Einzelfasern dienen,

Fig. 11 eine Ansicht der Lamellenwalze in Richtung des Pfeiles XI der Fig. 10,

Fig. 12 eine Ansicht ähnlich Fig. 10, wobei die Lamellenwalze durch zur Sammelstelle geneigte stationäre Leitbleche ersetzt ist,

Fig. 13 eine Ansicht ähnlich Fig. 10, wobei die Transportfläche als mit einer Nadelgarnitur und mit Saugöffnungen versehene Umfangsfläche einer Saugwalze ausgebildet ist.

Die Vorrichtung zum Offenend-Spinnen nach Fig. 1 und 2 enthält eine Zuführeinrichtung 1 für wenigstens ein zuzuführendes Faser­ band 2, eine Auflöseeinrichtung 3 zum Auflösen des wenigstens einen Faserbandes 2 zu Einzelfasern 4, eine Sammelstelle 5 zum Sammeln der Einzelfasern 4, wobei diese Sammelstelle 5 zugleich eine Fadenbildungslinie 6 festlegt, eine der Fadenbildungslinie 6 zugeordnete Dralleinrichtung 8 zum Eindrehen der Einzelfasern 4 in einen Faden 7 sowie eine Fadenabzugseinrichtung 9, der eine nicht dargestellte Aufspuleinrichtung folgt.

Die Zuführeinrichtung 1 enthält eine in Drehrichtung A angetrie­ bene Zuführwalze 10, der ein Zuführtisch 11 zugeordnet ist. Der Zuführtisch 11 ist um eine Schwenkachse 12 unter dem Druck einer Belastungsfeder 13 gegen die Zuführwalze 10 andrückbar, so daß zwischen der Zuführwalze 10 und dem Zuführtisch 11 eine Klemm­ stelle 14 für das wenigstens eine Faserband 2 gebildet wird. Das Faserband 2 wird der Zuführwalze 10 über einen Einlauftrichter 15 in Zuführrichtung B zugeführt.

Die Auflöseeinrichtung 3 enthält eine Auflösewalze 16, deren Achse parallel zur Sammelstelle 5 und demzufolge zur Fadenbil­ dungslinie 6 angeordnet ist. Die Auflösewalze 16 ist mit einer Garnitur 17 aus Nadeln oder Zähnen versehen. Die Auflösewalze 16 ist in einem Lagergehäuse 18 gelagert und in nicht dargestellter Weise in Drehrichtung c angetrieben.

Die Zuführwalze 10 bietet das wenigstens eine Faserband 2 der Auflösewalze 16 in Form eines Faserbartes 19 dar, in den die Garnitur 17 in bekannter Weise eingreift. Eine stationär ange­ ordnete Faserbartstütze 20 hält den Faserbart 19 von seiner rückwärtigen Seite in der Garnitur 17. Durch die Faserbartstütze 20 ist ein Fenster 21 hindurchgeführt, durch welches der Faser­ bart 19 in seitlicher Richtung geführt ist.

Zwischen der Auflösewalze 16 und der Sammelstelle 5 ist eine später noch näher zu beschreibende Transportfläche 22 vorgesehen, die in noch zu erläuternder Weise dem Beeinflussen der Trans­ portgeschwindigkeit der Einzelfasern 4 dient. Dieser Transport­ fläche 22 sind kammartige Faserleitelemente 23 zugeordnet, deren Funktion später ebenfalls noch beschrieben wird.

Die Sammelstelle 5 wird durch den Keilspalt zweier dicht benach­ barter, jedoch sich nicht berührender Saugwalzen 24 und 25 gebildet. Diese Saugwalzen 24 und 25 können, wie dies durch das Friktionsspinnen bekannt ist, dem Faden 7 seine Drehung erteilen. Vorzugsweise dienen jedoch die Saugwalzen 24 und 25 nur der Festlegung der Fadenbildungslinie 6, wobei dem Faden 7 nur eine gewisse Vordrehung erteilt wird. Die eigentliche Drallerteilung geschieht dann über eine in Abzugsrichtung F nachgeordnete Luftdüse 34, wie sie im Prinzip durch das pneumatische Falsch­ drallspinnen bekannt ist und die mit einem Druckluftanschluß 35 versehen ist.

Die Saugwalzen 24 und 25 sind an ihren Umfangsflächen jeweils mit einer Perforation 47, 48 versehen. Sie sind in bekannter Weise auf Saugrohren 26, 27 gelagert, die mit Saugschlitzen 28, 29 versehen sind. Die Saugrohre 26, 27 tragen verstellbare Saugein­ sätze 30, 31, die den tatsächlich wirkenden jeweiligen Saugbereich 32, 33 festlegen. Die Saugbereiche 32 und 33 sind gegen die Sammelstelle 5, also gegen die Fadenbildungslinie 6 gerichtet. Die Saugwalzen 24 und 25 sind entsprechend den Pfeil­ richtungen D und E gleichsinnig angetrieben.

Die der Luftdüse 34 nachgeordnete Fadenabzugseinrichtung 9 enthält einen angetriebenen Unterzylinder 36 sowie eine diesem zugeordnete Druckwalze 37. Die Abzugsgeschwindigkeit der Faden­ abzugseinrichtung 9 ist wenigstens so hoch wie die Ankunftsge­ schwindigkeit der Einzelfasern 4 an der Sammelstelle 5.

Die Vorrichtung zum Offenend-Spinnen wird so betrieben, daß die Einzelfasern 4, ausgehend vom Faserband 2 bis zum ersponnen Faden 7, nie verlangsamt, sondern im Idealfalle stets etwas beschleu­ nigt werden. Dabei sind die Geschwindigkeiten jedoch so gewählt, daß die Abzugsgeschwindigkeit des Fadens 7 von der Sammelstelle 5 nicht zu hoch wird, sondern in ihrer Größe noch beherrschbar ist. Beispielsweise wird eine Abzugsgeschwindigkeit von etwa 600 m/min gewählt. Dieses Verfahren setzt voraus, daß die Auflösewalze 16 die Einzelfasern 4 in einem Faserschleier abgibt, der eine offene Faserformation bildet, die gleich viel oder mehr Einzelfasern 4 enthält wie der fertige Faden 7. Wie insbesondere aus Fig. 2 ersichtlich ist, treffen die Einzelfasern 4 mit einem gewissen axialen Versatz an der Sammelstelle 5 auf, wodurch etwaige durch das Auflösen hervorgerufene Verzugsfehler abgeschwächt werden. Infolge dieses axialen Versatzes und der sich durch den Abzug des Fadens 7 in der Fadenbildungslinie 6 stets neu bildenden Faden­ spitze entsteht eine etwas härtere Drehung im Kern und eine etwas weichere Drehung am Mantel des Fadens 7. Diese Drehungsunter­ schiede sind durch die Breite des Faserbandes 2 bzw. durch die Anzahl mehrerer nebeneinander angeordneter Faserbänder 2 vorher­ bestimmbar.

Die Transportfläche 22 und die kammartigen Faserleitelemente 23 können sehr unterschiedlich ausgebildet sein. Die einzelnen Ausführungsbeispiele befassen sich insbesondere mit der unter­ schiedlichen Ausgestaltung der Transportfläche 22 und der kammartigen Faserleitelemente 23.

Gemäß Fig. 1 und 2 ist die Transportfläche 22 als zur Sammel­ stelle 5 geneigte Gleitfläche 38 ausgebildet, der eine die kammartigen Faserleitelemente 23 enthaltende Gegenfläche 40 zugeordnet ist. Die Einzelfasern 4 werden aufgrund des Luftsoges, der an der Sammelstelle 5 wirksam ist, über die Gleitfläche 38 zur Fadenbildungslinie 6 gezogen. Diese Gleitfläche 38 ist auf der Transportfläche 22 vorzugsweise mit einer Strukturierung 39 versehen, die beispielsweise eine Vielzahl von kleinen Erhebungen oder Noppen enthält, die die Gleitbewegung der Einzelfasern 4 vergleichmäßigen sollen. Die Noppen verhindern außerdem, daß die Einzelfasern 4 satt an der Transportfläche 22 aufliegen und durch den sogenannten "Glasplatten-Effekt" festgehalten werden. Die Gleitfläche 38 ist vorteilhaft als sogenanntes Buckelblech ausgebildet.

Die der Gleitfläche 38 zugeordnete Gegenfläche 40 soll die Einzelfasern 4 zwingen, auf der Gleitfläche 38 tatsächlich zu gleiten, zumindest aber die Gleitfläche 38 zu berühren. Die Gegenfläche 40 ist mit den kammartigen Faserleitelementen 23 versehen, die im vorliegenden Falle durch einen Nadelrechen 41 gebildet sind. Die Nadeln sind dabei in Arbeitsrichtung leicht geneigt.

Die mechanische Reibung der beschriebenen Anordnung sorgt für ein Bremsen der Einzelfasern 4 gegenüber dem Luftsog und hält die Einzelfasern 4 ab ihrem Verlassen der Garnitur 17 der Auflöse­ walze 16 von Anfang an genügend langsam, so daß sie an einer zu hohen Beschleunigung gehindert werden. Die Einzelfasern 4 sollen also nicht, wie beim eingangs genannten Stand der Technik, erst auf eine sehr hohe Fluggeschwindigkeit gebracht und hernach gebremst werden, sondern es soll von vornherein dafür gesorgt werden, daß die Einzelfasern 4 möglichst kurz hinter dem Faser­ bart 19 die Transportfläche 22 erreichen, bevor sie überhaupt durch die Auflösewalze 16 zu hoch beschleunigt sind.

Zwischen der Gleitfläche 38 und der Gegenfläche 40 entsteht durch die beschriebene Ausgestaltung ein flacher Kanal mit frisierender Wirkung auf die Einzelfasern 4.

Statt der erwähnten Erhebungen oder Noppen kann die Gleitfläche 38 alternativ in nicht dargestellter Weise mit kleinen Bohrungen versehen sein, die von der Rückseite der Gleitfläche 38 besaugt sind.

Bei den nachfolgend beschriebenen Ausführungsbeispielen werden die gleichen Bezugzeichen wie bei Fig. 1 und 2 gewählt, sofern es sich um funktionsgleiche Bauteile handelt. Auf eine nochmalige Beschreibung dieser Bauteile wird deshalb bei den nachfolgenden Figuren verzichtet, und es wird statt dessen auf die Beschreibung der Fig. 1 und 2 verwiesen.

Anstelle der in Fig. 1 und 2 beschriebenen Strukturierung 39 kann die Gleitfläche 38, wie in Fig. 3 und 4 dargestellt, mit in Transportrichtung verlaufenden Rippen 42 versehen sein, die mit ihren Seitenflächen nicht nur die Einzelfasern 4 bremsen, sondern zugleich parallel ausrichten. Die Rippen 42 sind an der Gleitfläche 38 nicht von Beginn an vorhanden, sondern steigen von der Transportfläche 22 allmählich bis zu einer gewünschten Höhe an.

Alternativ kann die die Transportfläche 22 bildende Gleitfläche 38 gemäß Fig. 5 durch eine Wellen- oder Waffelfläche 43 gebildet oder gemäß Fig. 6 mit frisierenden und bremsenden Nadeln 44 versehen sein.

Gemäß Fig. 7 ist die Transportfläche 22 durch die Umfangsfläche 50 eines entsprechend der Pfeilrichtung G umlaufenden Transport­ mittels 45, im vorliegenden Falle eines Siebbandes 46 gebildet. Das Siebband 46 ist mit einer Perforation 49 versehen und dadurch luftdurchlässig ausgebildet. Auf der der Transportfläche 22 abgewandten Seite des perforierten Siebbandes 46 befindet sich ein Saugkasten 51, der über ein Saugrohr 52 an eine nicht darge­ stellte Unterdruckquelle angeschlossen ist. Der Saugkasten 51 ist mit einem Saugbereich 53 gegen die Rückseite der Transportfläche 22 gerichtet, die sich von der Auflösewalze 16 bis zur Sammel­ stelle 5 bzw. der Fadenbildungslinie 6 erstreckt. Das Siebband 46 läuft über eine Antriebswalze 54 und eine Umlenkwalze 55. Es ist somit in der Lage, die Einzelfasern 4 vom Bereich des Faserbartes 19 bis zur Fadenbildungslinie 6 zu transportieren.

Dem umlaufenden Transportmittel 45 ist eine Hüllfläche 56 zuge­ ordnet, die im vorliegenden Falle als ebene Fläche ausgebildet und mit den kammartigen Faserleitelementen 23 versehen ist. Es handelt sich um ein benadeltes Blech, welches zusammen mit dem Siebband 46 einen flachen Kanal bildet, in welchen ein Nadelre­ chen 41 hineinragt.

Durch die vorgegebene Umlaufgeschwindigkeit des Siebbandes 46 werden die Einzelfasern 4 von vornherein daran gehindert, beim Verlassen der Garnitur 17 der Auflösewalze 16 eine unerwünscht hohe Transportgeschwindigkeit anzunehmen. Der Nadelrechen 41 sorgt dafür, daß die Einzelfasern 4 eine gute Orientierung in Transportrichtung beibehalten und daß einige wenige Einzelfasern 4, die eventuell die Transportfläche 22 verlassen haben, gebremst werden.

Die Sammelstelle 5 wird durch einen Keilspalt festgelegt, der durch das Siebband 46 und einer in Drehrichtung H gleichsinnig umlaufenden Saugwalze 57 berührungslos gebildet wird. Der Umfang der Saugwalze 57 ist infolge einer Perforation 58 luftdurchlässig ausgebildet. Die Saugwalze 57 ist auf einem Saugrohr 59 gelagert, welches mit einem Saugschlitz 60 gegen die Fadenbildungslinie 6 gerichtet ist. Über einen verstellbaren Saugeisatz 61, der ebenfalls auf dem Saugrohr 59 gelagert ist, wird der eigentliche Saugbereich 62 festgelegt.

Bei der Ausführung nach Fig. 8 ist das Siebband 46 durch eine in Drehrichtung K, also gegenläufig zur Auflösewalze 16, angetrie­ bene Saugwalze 63 ersetzt. Die Funktion der Saugwalze 63 nach Fig. 8 ist ähnlich der Funktion des Siebbandes 46 nach Fig. 7.

Die Saugwalze 63 weist eine Umfangsfläche 64 auf, die mit einer Perforation 65 versehen ist. Die Saugwalze 63 ist auf einem Saugrohr 66 gelagert, das mit einem Saugschlitz 67 gegen den Bereich der Sammelstelle 5 bzw. der Fadenbildungslinie 6 gerich­ tet ist. Das Saugrohr 66 trägt einen verstellbaren Saugeinsatz 68, welcher den eigentlichen Saugbereich 69 festlegt, der sich etwa vom Bereich des Faserbartes 19 bis zur Fadenbildungslinie 6 erstreckt.

Der Umfangsfläche 64 der Saugwalze 63 ist im Transportbereich der Einzelfasern 4 in geringem Abstand eine Hüllfläche 70 zugeordnet, die an die Kontur der Umfangsfläche 64 angepaßt ist. Diese Hüllfläche 70 ist mit einem Nadelrechen 41 versehen, der die kammartigen Faserleitelemente 23 bildet und dafür sorgt, daß solche Einzelfasern 4, die nicht auf der Umfangsfläche 64 liegen, gebremst werden. Es handelt sich um solche Einzelfasern 4, die als sogenannte Nachzüglerfasern die Garnitur 17 der Auflösewalze 16 verspätet verlassen haben und die durch den Nadelrechen 41 daran gehindert werden, durch den an der Sammelstelle 5 wirksamen Luftsog zu schnell beschleunigt zu werden. Außerdem werden durch den Nadelrechen 41 querliegende Einzelfasern 4 in Transportrich­ tung frisiert.

Die Nadeln des Nadelrechens 41 brauchen die Umfangsfläche 64 der Saugwalze 63 nicht zu berühren, sondern es genügt eine relativ enge Anstellung. Zwischen der Umfangsfläche 64 und der Hüllfläche 70 wird ein flacher Kanal gebildet, der etwa 70 mm breit ist und der Breite des Faserbandes 2 bzw. der nebeneinander angeordneten Faserbänder 2 entspricht.

Auch die Saugwalze 63 trägt ebenso wie das Siebband 46 dazu bei, die Einzelfasern 4 sofort nach Verlassen des Faserbartes 19 mit einer kontrollierten Geschwindigkeit der Sammelstelle 5 zuzufüh­ ren. Diese Geschwindigkeit soll zwar größer sein als die Ge­ schwindigkeit, die die Einzelfasern 4 beim Verlassen der Auflö­ sewalze 16 haben, jedoch so niedrig, daß die Abzugsgeschwindig­ keit des Fadens 7 nicht zu hoch wird.

Die Sammelstelle 5 bzw. die Fadenbildungslinie 6 ist im vorlie­ genden Falle durch einen Keilspalt definiert, der durch die Umfangsfläche 64 der Saugwalze 63 und die Stirnfläche einer in Drehrichtung L angetriebenen Siebscheibe 71 berührungslos gebil­ det wird. In nicht dargestellter Weise kann in Abzugsrichtung des Fadens 7, analog Fig. 2, eine die eigentliche Dralleinrichtung 8 bildende Luftdüse 34 folgen. Dies gilt grundsätzlich für sämt­ liche Ausführungsbeispiele.

Die Siebscheibe 71 ist mit einer nicht näher bezeichneten Welle in einem Lagergehäuse 72 gelagert und über einen Antriebswirtel 73 durch einen Antriebsriemen 74 angetrieben. Die Rückseite der Siebscheibe 71 wird durch einen Saugkasten 75 besaugt, dessen Saugbereich in nicht dargestellter Weise nur im Bereich der Fadenbildungslinie 6 wirksam wird.

Die Ausgestaltung nach Fig. 9 entspricht weitgehend der Variante nach Fig. 8, wobei allerdings die kammartigen Faserleitelemente 23 am Endbereich des Faserbartes 19 an der Faserbartstütze 20 angebracht sind. Die als Nadeln 79 ausgebildeten Faserleitelemente 23 ragen somit in den Keilspalt, der zwischen der Auflösewalze 16 und der Saugwalze 63 gebildet wird. Der Transportweg der Einzelfasern 4 auf der Umfangsfläche 64 der Saugwalze 63 wird durch einen Saugbereich 77 festgelegt, der sich etwa vom Ende des Faserbartes 19 bis zur Fadenbildungslinie 6 erstreckt.

Im vorliegenden Falle ist die Sammelstelle 5 durch den Keilspalt zwischen der Saugwalze 63 und einer sogenannten Festwalze 78 gebildet, die gleichsinnig mit der Saugwalze 63 in Pfeilrichtung M umläuft. Der Umfang der Festwalze 78 ist nicht luftdurchlässig und besteht vorzugsweise aus einem elastischen Belag.

Die an der Faserbartstütze 20 angebrachten Nadeln 79 stützen den Faserbart 19 und die daraus herausgelösten Einzelfasern 4, lassen aber Saugluft hindurch. Die Nadeln 79 bilden dabei abgeteilte Bahnen, die die Einzelfasern 4 führen und in ihrer Geschwindig­ keit zurückhalten. Die Einzelfasern 4 behalten dabei ihre Trans­ portrichtung bei, ohne daß sie seitwärts verschoben werden. Der Schraubenlinienform der Garnitur 17 der Auflösewalze 16 wird somit durch die Nadeln 79 entgegengewirkt.

Die nachfolgend beschriebenen Ausführungsbeispiele nach Fig. 10 bis 13 unterscheiden sich von den bisher beschriebenen Ausge­ staltungen nach Fig. 1 bis 9 im wesentlichen dadurch, daß die kammartigen Faserleitelemente 23 direkt an der zugehörigen Transportfläche 22 angeordnet sind.

Bei der Ausführung nach Fig. 10 und 11 ist eine in Pfeilrich­ tung K, also gegenläufig zur Auflösewalze 16, rotierende Lamel­ lenwalze 80 vorgesehen, die eine angetriebene Welle 81 enthält, auf welcher in axialer Richtung eine Vielzahl von Lamellen 82 angeordnet ist. Die Seitenflächen der Lamellen 82 bilden sowohl die Transportfläche 22 als auch die kammartigen Faserleitelemente 23.

Die aus dem Faserbart 19 herausgelösten Einzelfasern 4 werden durch die Gassen der Lamellen 82 hindurchgesaugt, unter der Wirkung des an der Sammelstelle 5 vorhanden Luftsoges. Die Einzelfasern 4 streifen dabei seitlich an den Lamellen 82 und werden an einer zu hohen Beschleunigung gehindert. Die Lamellen 82 können an ihren Seitenflächen strukturiert sein, beispiels­ weise mit einer als orangenhaut bezeichneten Oberfläche.

Die Lamellenwalze 80 hat den Vorteil, daß die Transportfläche 22 nicht nur als Gleitfläche ausgebildet ist, sondern mit jeder wählbaren Transportgeschwindigkeit betrieben werden kann. Außer­ dem ist es außerhalb des Transportbereiches der Lamellenwalze 80 möglich, die Seitenflächen der Lamellen 82 durch nicht darge­ stellte Mittel zu reinigen, ohne dabei den Spinnbetrieb zu stören. Beispielsweise kann auf der der Arbeitsfläche abgewandten Rückseite eine Bürste oder dergleichen vorgesehen sein.

Die Sammelstelle 5 wird bei dieser Ausführung durch eine Saug­ walze 83 definiert, ohne daß in diesem Falle ein Keilspalt mit einem anderen rotierenden Bauteil vorhanden ist. Die Saugwalze 83 ist in Drehrichtung N gegenläufig zur Lamellenwalze 80 angetrie­ ben und an ihrem Umfang mit einer Perforation 84 versehen. Die Saugwalze 83 ist auf einem Saugrohr 85 gelagert, welches mit einem Saugschlitz 86 gegen den Bereich der Sammelstelle 5 ge­ richtet ist. Das Saugrohr 85 trägt einen verstellbaren Saugein­ satz 87, der den eigentlichen Saugbereich 88 definiert. Er beginnt so frühzeitig, daß die durch die Seitenflanken der Lamellen 82 transportierten Einzelfasern 4 auf jeden Fall auf den Umfang der Saugwalze 83 gelangen. Der Saugbereich 88 endet mit einer scharfen Begrenzung 89 an der Sammelstelle 5.

Da im vorliegenden Falle der Saugwalze 83 im Keilspaltbereich keine Gegenfläche zugeordnet ist, muß hier in Verlängerung der Fadenbildungslinie 6 auf jeden Fall eine Luftdüse 34 vorhanden sein.

Die Ausführung nach Fig. 12 unterscheidet sich von der Ausge­ staltung nach Fig. 10 und 11 im wesentlichen dadurch, daß keine rotierenden, sondern stationär angeordnete Lamellen vorge­ sehen sind. Diese werden durch eine Vielzahl nebeneinander angeordneter Leitbleche 90 gebildet, die sich etwa vom Ende des Faserbartes 19 bis in den Bereich der Sammelstelle 5 erstrecken und zur Fadenbildungslinie 6 hin geneigt angeordnet sind. Auch bei dieser Ausführung dienen die Seitenflanken der Leitfläche 90 dazu, die aus dem Faserbart 19 herausgelösten Einzelfasern 4 zu bremsen und Querbewegungen zu vermeiden.

Die Sammelstelle 5 ist bei dieser Ausführung durch eine v-förmige Sammelrinne 91 gebildet, die entlang der Fadenbildungslinie 6 stationär verläuft und an deren Rinnengrund Saugöffnungen 92 vorhanden sind, die als Querschlitze ausgebildet sind. Der an der Sammelstelle 5 wirksame Unterdruck wird durch die Saugöffnungen 92 hindurch mittels eines Saugrohres 93 erzielt. Die Sammelrinne 91 ist aus diesem Grunde an dem Saugrohr 93 befestigt.

Auch bei dieser Ausführung übernehmen die Leitbleche 90 zum einen die Funktion der Transportfläche 22 und zum anderen die Funktion der kammartigen Faserleitelemente 23.

Die Ausgestaltung nach Fig. 13 enthält ebenfalls kammartige Faserleitelemente 23, die an der Transportfläche 22 angebracht sind. Letztere ist durch die Umfangsfläche 95 einer besaugten Nadelwalze 94 gebildet, die das umlaufende Transportmittel 45 ist. Die Umfangsfläche 95 ist mit einer Nadelgarnitur 96 sowie mit Saugöffnungen 97 versehen. Die Nadelwalze 94 ist auf einem Saugrohr 98 gelagert, welches mit einem Saugschlitz 99 gegen den Transportbereich gerichtet ist. Ein auf dem Saugrohr 98 ange­ brachter Saugeinsatz 100 definiert den Saugbereich 101, der sich etwa vom Faserbart 19 bis zu einer nachfolgenden Saugwalze 102 erstreckt.

Die Ausgestaltung nach Fig. 13 ist eine sogenannte "vorsichtige" Lösung, da die von der Auflösewalze 16 abgenommenen Einzelfasern 4 sicher durch die Nadelwalze 94 aufgenommen und mit kontrol­ lierter Geschwindigkeit transportiert werden.

Am Ende des Saugbereiches 101 werden die Einzelfasern 4 an eine gegenläufig in Drehrichtung P angetriebene Saugwalze 102 überge­ ben, der ihrerseits unter Bildung eines berührungslosen Keil­ spaltes eine gleichsinnig in Drehrichtung Q angetriebene weitere Saugwalze 103 zugeordnet ist. Der Keilspalt zwischen den Saug­ walzen 102 und 103 definiert sowohl die Sammelstelle 5 für die Einzelfasern 4 als auch die Fadenbildungslinie 6. Die in Trans­ portrichtung erste Saugwalze 102 dient für die Einzelfasern 4 zunächst als Transportwalze, bevor die Einzelfasern 4 zur Faden­ bildungslinie 6 gelangen. Die Umfangsgeschwindigkeit der Saug­ walze 102 ist dabei etwas größer als die Ankunftsgeschwindigkeit der Einzelfasern 4 am Umfang der Saugwalze 102.

Die Umfangsflächen der zwei Saugwalzen 102 und 103 sind jeweils mit Perforationen 104, 105 versehen. Die Saugwalzen 102 und 103 sind auf Saugrohren 106, 107 gelagert, die mit Saugschlitzen 108, 109 gegen den Bereich der Sammelstelle 5 gerichtet sind. Auf den Saugrohren 106, 107 sind verstellbare Saugeinsätze 110 und 111 angeordnet, die die entsprechenden Saugbereiche 112, 113 festle­ gen.

Bei dieser Anordnung ist es möglich, gegebenenfalls auf eine nachfolgende Luftdüse 34 zu verzichten.

Die Nadelwalze 94 läuft in Pfeilrichtung K mit einer Umfangsge­ schwindigkeit, die geringfügig größer ist als die momentane Geschwindigkeit der Einzelfasern 4 beim Verlassen der Garnitur 17 der Auflösewalze 16. Die Umfangsgeschwindigkeit der Saugwalze 102 wiederum ist geringfügig höher als die Umfangsgeschwindigkeit der Nadelwalze 94. Die Umfangsgeschwindigkeit der anderen Saugwalze 103 entspricht im wesentlichen der Umfangsgeschwindigkeit der Saugwalze 102. Die Abzugsgeschwindigkeit der nicht dargestellten Fadenabzugseinrichtung 9 wiederum ist geringfügig höher als die Ankunftsgeschwindigkeit der Einzelfasern 4 an der Sammelstelle 5.

Claims (9)

1. Vorrichtung zum Offenend-Spinnen mit einer wenigstens ein Faserband zu Einzelfasern auflösenden Auflösewalze, mit einer eine Fadenbildungslinie für den zu spinnenden Faden festlegenden, im wesentlichen achsparallel zur Auflösewalze liegenden Sammel­ stelle für die Einzelfasern, mit einer der Fadenbildungslinie zugeordneten Dralleinrichtung, mit einer Fadenabzugseinrichtung, deren Abzugsgeschwindigkeit wenigstens so hoch ist wie die Ankunftsgeschwindigkeit der Einzelfasern an der Sammelstelle, sowie mit zwischen der Auflösewalze und der Sammelstelle ange­ ordneten kammartigen Faserleitelementen, dadurch gekennzeichnet, daß den kammartigen Faserleitelementen (23) eine Transportfläche (22) zum Beeinflussen der Transportgeschwindigkeit der Einzelfa­ sern (4) zugeordnet ist.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Transportfläche (22) als zur Sammelstelle (5) geneigte Gleitflä­ che (38) ausgebildet ist, der eine die kammartigen Faserleitele­ mente (23) enthaltende Gegenfläche (40) zugeordnet ist.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Transportfläche (22) mit einer Strukturierung (39) versehen ist.

4. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Transportfläche (22) als Umfangsfläche (50; 64) eines umlaufenden Transportmittels (45) ausgebildet ist, dem eine die kammartigen Faserleitelemente (23) enthaltende Hüllfläche (56; 70) zugeordnet ist.

5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die kammartigen Faserleitelemente (23) als Nadel­ rechen (41) ausgebildet sind.

6. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die kammartigen Faserleitelemente (23) an der Transportfläche (22) angeordnet sind.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Transportfläche (22) als mit einer Nadelgarnitur (96) und mit Saugöffnungen (97) versehene Umfangsfläche (95) eines umlaufenden Transportmittels (45) ausgebildet ist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die kammartigen Faserleitelemente (23) durch die Seitenflanken von zur Sammelstelle (5) geneigten Leitblechen (90) gebildet sind.

9. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die kammartigen Faserleitelemente (23) durch die Seitenflanken von Lamellen (82) einer umlaufenden Lamellenwalze (80) gebildet sind.