DE10106771A1 - Spinnmaschine mit einer Vielzahl von Spinnstellen - Google Patents

Abstract

Beschrieben wird eine Spinnmaschine mit einer Vielzahl nebeneinander angeordneter Spinnstellen, die von einem Wanderbläser beaufschlagbar sind. Jede Spinnstelle enthält ein Streckwerk mit einem Ausgangswalzenpaar sowie eine dem Streckwerk nachfolgende Verdichtungszone, die einen verstreckten, noch spinndrehungsfreien Faserverband verdichtet. Jede Verdichtungszone weist ein luftdurchlässiges Transportband auf, das den Faserverband durch die Verdichtungszone transportiert und das auf einer mit einem Saugschlitz versehenen Gleitfläche eines Saugrohres geführt ist. Im Bereich des Saugschlitzes ist die Verdichtungszone von einer Abdeckung abgedeckt. Die Gleitflächen für mehrere Transportbänder sind auf einem sich über mehrere Spinnstellen erstreckenden Saugrohr angeordnet. Im Bereich der Ausgangswalzenpaare bilden die Gleitflächen mit der jeweiligen Innenseite der umlaufenden Transportbänder einen seitlich offenen Keilzwickel. Dem Saugrohr ist in seinen Bereichen zwischen den Spinnstellen jeweils ein parallel zum Saugrohr verlaufender Luftleitkanal zugeordnet, der vom Wanderbläser beaufschlagbar ist und der mit seinen Enden jeweils in einen der Keilzwickel gerichtet ist. Dadurch wird die Blasluft des Wanderbläsers gezielt in die Keilzwickel geleitet, wodurch dieser Bereich von Faseransammlungen gesäubert wird.

Description

Die Erfindung betrifft eine Spinnmaschine mit einer Vielzahl nebeneinander angeordneter und von einem Wanderbläser beaufschlagter Spinnstellen, die jeweils ein Streckwerk mit einem Ausgangswalzenpaar sowie eine dem Streckwerk nachfolgende, einen verstreckten Faserverband verdichtende Verdichtungszone aufweisen, welche ein den Faserverband transportierendes, auf einer mit einem Saugschlitz versehenen Gleitfläche geführtes, luftdurchlässiges Transportband enthält, das im Bereich des Saugschlitzes von einer Abdeckung abgedeckt ist, wobei die Gleitflächen für mehrere Transportbänder auf einem sich über mehrere Spinnstellen erstreckenden Saugrohr angeordnet sind und im Bereich der Ausgangswalzenpaare mit der Innenseite der umlaufenden Transportbänder jeweils einen seitlich offenen Keilzwickel bilden.

Der in einem Streckwerk einer Spinnmaschine verstreckte Faserverband erhält anschließend einen Spinndrall. Würde dieser Spinndrall unmittelbar nach dem Verstrecken aufgebracht werden, dann entstünde am Ausgangswalzenpaar des Streckwerks ein so genanntes Spinndreieck, welches seitliche Fasern enthält, die nur unvollkommen in den gedrehten Faden eingebunden würden. Zum Vermeiden dieses Nachteils wird daher in jüngerer Zeit dem Streckwerk eine so genannte Verdichtungszone nachgeordnet, in welcher der verstreckte, jedoch noch spinndrehungsfreie Faserverband durch seitliches Zusammenfassen seiner Einzelfasern gebündelt oder verdichtet wird, so dass nach Anordnen einer weiteren Klemmstelle das nachteilige Spinndreieck nicht mehr vorhanden ist. Wenn der verdichtete Faserverband dann in herkömmlicher Weise seinen Spinndrall erhält, entsteht ein Faden, der weniger haarig, gleichmäßiger und reißfester ist.

Eine Spinnmaschine der eingangs genannten Art ist durch die DE 199 22 861 A1 Stand der Technik. Bei dieser Spinnmaschine sind die einzelnen Verdichtungszonen im Bereich der Saugschlitze jeweils durch eine Abdeckung abgeschirmt, damit ein an der Spinnmaschine entlang­ fahrender Wanderbläser den zu verdichtenden Faserverband nicht stört. Es ist insbesondere erläutert, dass im Bereich zwischen der Innenseite des Transportbandes und der stationären Gleitfläche sich Faserablagerungen bilden können, die möglichst vermieden werden sollen. Neben einer Säuberung des Transportbandes an seiner Außenseite sind auch Maßnahmen vorgesehen, beispielsweise eine Profilierung des Saugrohres an seiner Außenkontur, die zusätzlich das Transportband an seiner Innenseite reinigen sollen. Es entstehen an den einzelnen Spinnstellen der bekannten Spinnmaschine jedoch Faseransammlungen in einem Bereich, an welchem sich das umlaufende Transportband von der Gleitfläche abhebt und im Bereich des Ausgangswalzen­ paares wieder auf die Gleitfläche des Saugrohres aufläuft. Die Faseransammlungen an dieser kritischen Stelle lassen sich bei der bekannten Spinnmaschine nicht ohne weiteres entfernen und können zu Beeinträchtigungen des Spinnvorganges, insbesondere zu einer Reduzierung der Verdichtungswirkung führen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, im Bereich der Ausgangswalzenpaare Faseransammlungen in den seitlich offenen Keilzwickeln zu beseitigen, die zwischen der Innenseite der umlaufenden Transportbänder und den einzelnen Gleitflächen gebildet werden.

Die Aufgabe wird dadurch gelöst, dass dem Saugrohr in seinen Bereichen zwischen den Spinnstellen jeweils ein vom Wanderbläser beaufschlagbarer, parallel zum Saugrohr verlaufender Luftleitkanal zugeordnet ist, der mit seinen Enden jeweils in einen der Keilzwickel gerichtet ist.

Während die einzelnen an den Spinnstellen befindlichen Verdichtungszonen durch die Abdeckung gegenüber der Blasluft des Wanderbläsers geschützt sind, so dass der Spinnvorgang durch den Wanderbläser nicht gestört werden kann, sind die Bereiche zwischen den Spinnstellen der Blasluft des Wanderbläsers zugänglich. Diese Blasluft wird in den erfindungsgemäß angeordneten Luftleitkanal geleitet, der vorteilhaft an dem Saugrohr befestigt und als oben offene Rinne ausgebildet ist. Solche Luftleitkanäle befinden sich also jeweils zwischen zwei Spinnstellen, wobei die Blasluft des Wanderbläsers durch diese Luftleitkanäle derart umgeleitet wird, dass eine Luftströmung längs der einzelnen Luftleitkanäle erzeugt wird, die seitlich in die einzelnen kritischen Keilzwickel eintritt. Dadurch können dort eventuell festsitzende Faseranhäufungen sicher entfernt werden.

Damit die Wirkung der vom Wanderbläser ausgehenden Luftströme erhöht wird, ist den einzelnen Luftleitkanälen ein ausreichend großer Luftzuleitungsquerschnitt vorgeordnet, der vom Saugrohr einerseits und von einem in Maschinenlängsrichtung durchlaufenden angetriebenen Unterzylinder des Ausgangswalzenpaares andererseits gebildet ist. Dieser ausreichende Luftzuleitungsquer­ schnitt kann dadurch hergestellt werden, dass der Unterzylinder und/oder das Saugrohr mit einer entsprechend großen Freisparung versehen sind. Dies kann beispielsweise dadurch geschehen, dass der Unterzylinder jeweils zwischen zwei Spinnstellen einen kleineren Durchmesser aufweist. Ergänzend dazu oder alternativ kann das Saugrohr jeweils zwischen zwei Spinnstellen in seinem Querschnitt reduziert sein.

Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels.

Es zeigen:

Fig. 1 eine teilweise geschnittene Seitenansicht durch eine Spinnstelle einer Spinnmaschine im Bereich einer Verdichtungszone,

Fig. 2 in stark vergrößerter Darstellung eine Teilansicht der Fig. 1 im Bereich des zwischen der Innenseite des Transportbandes und der Gleitfläche gebildeten Keilzwickels,

Fig. 3 eine Ansicht in Richtung des Pfeiles III der Fig. 1 auf drei benachbarte Verdichtungszonen, wobei einige Bauteile weggelassen sind,

Fig. 4 eine Ansicht in Richtung des Pfeiles IV der Fig. 1 auf zwei benachbarte Verdichtungszonen, wobei auch hier einige Bauteile weggelassen sind und ein Wanderbläser schematisch zusätzlich angedeutet ist.

Bei der angesprochenen Spinnmaschine nach Fig. 1 bis 4 handelt es sich vorzugsweise um eine Ringspinnmaschine. Sie enthält üblicherweise in Maschinenlängsrichtung eine Vielzahl nebeneinander angeordneter Spinnstellen, von denen in Fig. 3 und 4 einige Spinnstellen 1, 2 und 3 erkennbar sind.

Jede Spinnstelle 1, 2, 3 . . . enthält unter anderem ein Streckwerk 4, von dem in Fig. 1 und 2 lediglich der Endbereich dargestellt ist, und eine einen verstreckten, jedoch noch spinndrehungsfreien Faserverband 5 bündelnde Verdichtungszone 6, die dem Streckwerk 4 folgt. Die übrigen Komponenten der Spinnstellen 1, 2, 3 . . . sind zeichnerisch nicht dargestellt. Jedes Streckwerk 4 enthält unter anderem ein Ausgangswalzenpaar 7 sowie ein davor angeordnetes, ein Unterriemchen 8 sowie ein Oberriemchen 9 führendes Riemchenwalzenpaar 10. Die übrigen Walzenpaare des Streckwerks 4 sind nicht mit dargestellt.

Das Ausgangswalzenpaar 7 enthält einen sich über mehrere Spinnstellen 1, 2, 3 . . . erstreckenden angetriebenen Unterzylinder 11, der an den Spinnstellen 1, 2, 3 . . . einen in bekannter Weise geriffelten Bereich 12 aufweist. An jeder Spinnstelle 1, 2, 3 . . . ist dem geriffelten Bereich 12 des Unterzylinders 11 in bekannter Weise eine Druckwalze 13 zugeordnet. Das Ausgangswalzenpaar 7 definiert eine Ausgangsklemmlinie 14, an welcher die Verzugszone des Streckwerks 4 beendet ist. Im Streckwerk 4 wird in bekannter Weise zugeführtes Fasermaterial 15, beispielsweise ein Faserband oder Vorgarn, in Transportrichtung A bis zur gewünschten Feinheit verzogen. An der Ausgangsklemmlinie 14 ist dann der Verzug im Wesentlichen beendet.

Aus den vorstehend angesprochenen Gründen folgt dem Streckwerk 4 eine Verdichtungszone 6, in welcher der noch spinndrehungsfreie Faserverband 5 durch seitliches Zusammenfassen seiner Einzelfasern gebündelt oder verdichtet wird.

Jede Verdichtungszone 6 enthält ein luftdurchlässiges Transportband 16, welches den zu verdichtenden Faserverband 5 durch die Verdichtungszone 6 transportiert. Bei dem Transportband 16 handelt es sich vorzugsweise um ein dünnes engmaschiges Gewebeband, bei dem sich die Luftdurchlässigkeit gleichsam von selbst ergibt. Das Transportband 16 ist über eine Gleitfläche 17 geführt, die durch die Außenkontur eines sich über mehrere Spinnstellen 1, 2, 3 . . . erstreckenden Saugrohres 18 gebildet ist. Das Saugrohr 18 steht unter Unterdruck und ist über einen Unterdruckanschluss 19 an eine nicht dargestellte Unterdruckquelle angeschlossen. In der Gleitfläche 17 jeder Spinnstelle 1, 2, 3 . . . befindet sich ein Saugschlitz 20, der leicht schräg gegenüber der Bewegungsrichtung B des Transportbandes 16 angeordnet und infolgedessen mit einer seitlichen Raffkante 21 versehen ist, an welcher der zu verdichtende Faserverband 5 entlangläuft. An dieser Raffkante 21 wird der Faserverband 5 durch seitliches Zusammenfassen seiner Einzelfasern verdichtet, wobei zusätzlich ein ganz leichter Falschdrall aufgebracht wird, der die Verdichtungswirkung noch verstärkt. Im Abstand von dem Saugschlitz 20 ist das Transportband 16 über ein Spannelement 22 geführt, dessen Ausgestaltung später noch näher beschrieben wird.

Am Ende der Verdichtungszone 6 ist eine Lieferwalze 23 angeordnet, welche das Transportband 16 antreibt und mit dem Saugrohr 18 eine Lieferklemmlinie 24 bildet, bis zur welcher der Saugschlitz 20 reicht, und die bezüglich des Spinndralls einen Drallstopp bildet. Im Anschluss an die Lieferklemmlinie 24 entsteht dann der Faden 25, indem er in Lieferrichtung C einem nicht dargestellten Drallorgan, beispielsweise einer Ringspindel, zugeführt wird. Die Lieferwalze 23 verhindert dabei, dass der auf den Faden 25 aufgebrachte Spinndrall bis in die Verdichtungszone 6 zurückläuft.

Dem Antrieb der Lieferwalze 23 dient ein nur strichpunktiert angedeuteter Zahnriemenantrieb 26, der so gestaltet ist, dass die Lieferwalze 23 eine geringfügig höhere Umfangsgeschwindigkeit aufweist als die Druckwalze 13.

Wie aus Fig. 1 und 2 ersichtlich, bildet das Ausgangswalzepaar 7 auf seiner der Verdichtungszone 6 zugewandten Seite einen Keilspalt 27, in welchen das Saugrohr 18 mit seiner Gleitfläche 17 hineinragt. Dabei soll das Saugrohr 18 so weit wie technisch möglich zur Ausgangsklemmlinie 14 und zum Unterzylinder 11 positioniert sein, ohne Letzteren zu berühren und ohne den zu verdichtenden Faserverband 5 im Bereich des Keilspaltes 27 wesentlich umzulenken. Es hat sich gezeigt, dass eine derartige Anordnung zu einer ganz besonders guten Qualität des Fadens 25 führt. Das dichte Positionieren soll derart sein, dass zwischen dem Saugrohr 18 und der Ausgangsklemmlinie 14 sowie dem Unterzylinder 11 im Bereich der Spinnstellen 1, 2, 3 . . . lediglich ein geringer Respektabstand verbleibt. Dieses dichte Anstellen des Saugrohres 18 an das Ausgangswalzenpaar 7 führt dazu, dass möglichst wenig Verlustfasern, so genannte vagabundierende Fasern, entstehen, die den Faserverband 5 verlassen. Sollten dennoch vagabundierende Fasern entstehen, so ist dafür zu sorgen, dass diese nicht in unkontrollierter Weise wieder in den Faserverband 5 gelangen. Aus diesem Grund ist vorgesehen, dass der Unterzylinder 11 zwischen den Spinnstellen 1, 2, 3 . . . gegenüber dem Saugrohr 18 eine ausreichend große Freisparung 28 aufweist, auf die später noch näher eingegangen wird. Die Freisparung 28 wird so groß gewählt, dass etwaige vagabundierende Fasern ohne weiteres hindurchfallen und aus dem kritischen Bereich der Spinnstellen 1, 2, 3 . . . entfernt werden.

Es hat sich als vorteilhaft herausgestellt, wenn der Unterzylinder 11 das Transportband 16 an einer gegenüber dem Saugrohr 18 gelüfteten Stelle 29 berührt, wo der Unterzylinder 11 und das Transportband 16 vom Bewegungsablauf her gegenläufig sind. Dadurch findet zusätzlich ein mechanisches Säubern der Außenseite des Transportbandes 16 statt.

Wie ersichtlich, ist im Bereich zwischen dem Ausgangswalzenpaar 7 und der Lieferwalze 23 der Faserverband 5 berührungslos von einer Abdeckung 30 abgedeckt. Diese stützt sich auf der Gleitfläche 17 seitlich neben dem Transportband 16 ab.

Wie insbesondere aus Fig. 3 und 4 hervorgeht, sind vom Saugrohr 13, welches sich über mehrere Spinnstellen 1, 2, 3 . . . erstreckt, nur die den Verdichtungszonen 6 zugeordneten Gleitflächen 17 von den Abdeckungen 30 abgedeckt. Die übrigen Bereiche 36 des Saugrohrs 18 sind nicht mit abgedeckt.

Die einzelnen, den Spinnstellen 1, 2, 3 . . . zugeordneten Abdeckungen 30 machen es möglich, dass keine Störung des Spinnvorganges eintritt, wenn ein in Fig. 4 angedeuteter Wanderbläser 31 entsprechend den Pfeilrichtungen D und E längs der Spinnmaschine patrouilliert und die Spinnmaschine von anhaftendem Faserflug befreit.

Aus der stark vergrößerten Darstellung nach Fig. 2 wird ersichtlich, dass die Innenseite 32 jedes Transportbandes 16 mit der Gleitfläche 17 des Saugrohres 18 einen Keilzwickel 33 bildet, der jeweils seitlich, also in Maschinenlängsrichtung, offen ist. Dieser Keilzwickel 33 ist besonders anfällig gegen Faserfluganhäufungen. Beim Transport des Faserverbandes 5 durch die Verdichtungszone 6 geraten immer wieder einzelne Fasern entweder seitlich unter das Transportband 16 oder durch die Perforation des Transportbandes 16 hindurch auf dessen Innenseite 32, wo sie gegebenenfalls mit transportiert werden und dabei schließlich in den Keilzwickel 33 gelangen, wo sie sich dann festsetzen. Dieser Keilzwickel 33 ist somit hinsichtlich Faserflug besonders empfindlich. Dies kann dazu führen, dass Faseranhäufungen im Keilzwickel 33 plötzlich in unkontrollierter Weise herausbrechen und in unerwünschter Weise wieder in den zu verdichtenden Faserverband 5 gelangen oder einfach die Perforation des Transportbandes 16 mehr und mehr verstopfen, wodurch die Verdichtungswirkung nachlässt und ein haarigeres Garn als erwünscht entsteht. Es ist somit die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, im Keilzwickel 33 etwa anhaftende Faseranhäufungen in periodischen Zeitabständen sicher zu entfernen.

Eine Möglichkeit zur Abhilfe des genannten Übelstandes lässt sich bereits mit einem in geeigneter Weise ausgebildeten Spannelement 22 erreichen, wenn es als profilierte Umlenkstange 34 gestattet ist, zumindest an denjenigen Stellen, an welchen das Transportband 16 über das Spannelement 22 läuft. Dieses Spannelement 22 ist unter der Mitwirkung einer am Saugrohr 18 angeordneten Rampe 41 gegen die Innenseite 32 des Transportbandes 16 gedrückt und mittels seitlicher Führungsflächen an den Rändern des Transportbandes 16 axial fixiert. Dadurch kann die Umlenkstange 34 sich frei in Bewegungsrichtung B des Transportbandes 16 mitdrehen, ohne allerdings dessen Geschwindigkeit anzunehmen. Es entsteht somit eine Geschwindigkeitsdifferenz zwischen dem Transportband 16 und der langsam mitdrehenden Umlenkstange 34, was dazu führt, dass die Profilierung auf der Innenseite 32 das Transportband 16 von eventuell anhaftendem Faserflug befreit.

Eine weitere Möglichkeit zur Abhilfe des genannten Übelstandes besteht erfindungsgemäß darin, dass dem Saugrohr 18 in seinen Bereichen 36 jeweils zwischen den Spinnstellen 1, 2, 3 . . . ein parallel zum Saugrohr 18 verlaufender Luftleitkanal 35 zugeordnet ist. Die einzelnen Luftleitkanäle 35 sind so in ihrem Höhenniveau angeordnet, dass sie mit ihren Enden 37 und 38 jeweils in einen der daneben befindlichen Keilzwickel 33 gerichtet sind. Wenn dann der entlang der Spinnmaschine verfahrbare Wanderbläser 31 die Luftleitkanäle 35 mit Blasluft beaufschlagt, wird diese Blasluft - siehe die Pfeile L in Fig. 2 und 4 - am jeweiligen Luftleitkanal 35 in dessen Längsrichtung umgelenkt und gelangt dadurch seitlich in die einzelnen Keilzwickel 33, wodurch etwaige anhaftende Faseransammlungen fortgeblasen werden. Die einzelnen Luftleitkanäle 35 sind als oben offene Rinnen 40 ausgebildet und an einer durchlaufenden Schwalbenschwanzführung 39 am Saugrohr 18 befestigt. Diese Schwalbenschwanzführung 39 hat eine zweifache Funktion: Zum einen sind im Bereich der Spinnstellen 1, 2, 3 . . . die einzelnen Rampen 41 darin eingeklipst, die gegen die profilierten Umlenkstangen 34 drücken, zum anderen sind außerhalb der Spinnstellen 1, 2, 3 . . . die einzelnen Luftleitkanäle 35 darin eingeklipst, wie insbesondere aus Fig. 2 ersichtlich ist.

Damit die gegen die Luftleitkanäle 35 gerichtete Blasluft möglichst wirksam wird, ist in weiterer Ausgestaltung der Erfindung vorgesehen, dass ein ausreichend großer Luftzuleitungsquerschnitt vorhanden ist, der den offenen Rinnen 40 vorgeordnet sein soll. Der Luftzuleitungsquerschnitt wird einerseits durch das Saugrohr 18 und andererseits durch den angetriebenen Unterzylinder 11 des Ausgangswalzenpaares 7 gebildet. Da, wie bereits erwähnt, die Gleitfläche 17 des Saugrohres 18 möglichst weit in den Keilspalt 27 des Ausgangswalzenpaares 7 hineinreichen soll, wird der erforderliche große Querschnitt durch eine Freisparung 28 erreicht, die - wie dargestellt - durch eine Durchmesserverringerung des Unterzylinders 11 zwischen den Spinnstellen 1, 2, 3 . . . erreichbar ist. Alternativ oder ergänzend dazu kann natürlich der Querschnitt des Saugrohres 18 jeweils zwischen den Spinnstellen 1, 2, 3 . . . derart verringert werden, dass eine ausreichend große Freisparung 28 entsteht, die den erforderlichen Luftstrom durchlässt.

Claims (5)

1. Spinnmaschine mit einer Vielzahl nebeneinander angeordneter und von einem Wanderbläser beaufschlagter Spinnstellen, die jeweils ein Streckwerk mit einem Ausgangswalzenpaar sowie eine dem Streckwerk nachfolgende, einen verstreckten Faserverband verdichtende Verdichtungszone aufweisen, welche ein den Faserverband transportierendes, auf einer mit einem Saugschlitz versehenen Gleitfläche geführtes, luftdurchlässiges Transportband enthält, das im Bereich des Saugschlitzes von einer Abdeckung abgedeckt ist, wobei die Gleitflächen für mehrere Transportbänder auf einem sich über mehrere Spinnstellen erstreckenden Saugrohr angeordnet sind und im Bereich der Ausgangswalzenpaare mit der Innenseite der umlaufenden Transportbänder jeweils einen seitlich offenen Keilzwickel bilden, dadurch gekennzeichnet, dass dem Saugrohr (18) in seinen Bereichen (36) zwischen den Spinnstellen (1, 2, 3) jeweils ein vom Wanderbläser (31) beaufschlagbarer, parallel zum Saugrohr (18) verlaufender Luftleitkanal (35) zugeordnet ist, der mit seinen Enden (37, 38) jeweils in einen der Keilzwickel (33) gerichtet ist.

2. Spinnmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Luftleitkanäle (35) an dem Saugrohr (18) befestigt sind.

3. Spinnmaschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Luftleitkanäle (35) als oben offene Rinnen (40) ausgebildet sind.

4. Spinnmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass den Luftleitkanälen (35) ein ausreichend großer Luftzuleitungsquerschnitt vorgeordnet ist, welcher vom Saugrohr (18) einerseits und einem in Maschinenlängsrichtung durchlaufenden angetriebenen Unterzylinder (11) des Ausgangswalzenpaares (7) andererseits gebildet ist.

5. Spinnmaschine nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Unterzylinder (11) und/oder das Saugrohr (18) zum Ermöglichen des Luftzuleitungsquerschnittes mit einer entsprechend großen Freisparung (28) versehen sind.