DE19611119C2 - Verfahren zur Reinigung von heißen, staub- und teerhaltigen Abgasen - Google Patents
Verfahren zur Reinigung von heißen, staub- und teerhaltigen AbgasenInfo
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Description
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur Reinigung von heißen,
staub- und teerhaltigen Abgasen, wie sie insbesondere bei der technischen Herstellung
von Calciumcarbid im Lichtbogenofen anfallen.
Die großtechnische Herstellung von Calciumcarbid erfolgt heute vorzugsweise in
elektrischen Lichtbogenöfen, und zwar insbesondere in geschlossenen Öfen, welche
mit Söderberg-Elektroden ausgestattet sind. Dieses elektrothermische Verfahren ist
sehr energie- und kostenintensiv, weil für die Erzeugung der erforderlichen
Reaktionstemperatur von 2000 bis 2300°C große Strommengen erforderlich sind und
weil an die Reinheit und Teilchengröße der Ausgangsstoffe hohe Anforderungen
gestellt werden. So werden in fast allen Produktionsanlagen die Carbidöfen mit einer
Mischung aus kleinstückigem Branntkalk und Koks bzw. Anthrazit in einem
Verhältnis von 60 : 40 und mit einer Teilchengröße von ca. 5 bis 40 mm eingesetzt,
wodurch die Rohstoffkosten ebenfalls relativ hoch sind.
Der besondere Vorteil der Calciumcarbid-Produktion in geschlossenen Öfen besteht
darin, daß die entstehenden heißen CO-Abgase entstaubt und anschließend
weiterverwertet werden können, wodurch sich das Verfahren wesentlich
umweltfreundlicher und wirtschaftlicher gestaltet. Nachteilig ist hierbei jedoch die
Tatsache, daß nur bestimmte, jedoch vergleichsweise teure Schwarzstoffe eingesetzt
werden können.
Es hat deshalb nicht an Versuchen gefehlt, nur ausgewählte oder speziell
vorbehandelte Schwarzstoffe für die Calciumcarbid-Produktion einzusetzen, wobei das
besondere Interesse einem Kohlenstoffträger, u. a. mit einem möglichst niedrigen
Gehalt an flüchtigen Bestandteilen, galt (vgl. DD-PS 139 948, DD-PS 132 977 sowie
DD-PS 295 334). Schließlich ist es auch aus der DE-PS 30 13 726 bekannt, anstelle
von Koks billigere Schwarzstoffe, wie z. B. Anthrazit, Petrolkoks oder Magerkohle,
heranzuziehen. Hierzu müssen diese Schwarzstoffe calciniert werden, bis sie einen
Restgehalt an flüchtigen Bestandteilen von < 5 Gew.-%, vorzugsweise 1 bis 3
Gew.-%, aufweisen. Ganz abgesehen davon, daß diese Kohlenstoffträger noch in
bestimmte Korngrößenfraktionen aufgetrennt werden müssen, kann der Petrolkoks
hierbei nur im Gemisch mit Koks als Möller eingesetzt werden.
Das wesentliche Problem beim Einsatz von Schwarzstoffen mit einem hohen Anteil an
flüchtigen Bestandteilen ist die Tatsache, daß die entstehenden Abgase neben dem
üblichen Staubgehalt noch große Mengen an Teerstoffen enthalten, für welche die
bisher bekannten Heißgas-Filtrationssysteme ungeeignet sind, weil die entsprechenden
Filterelemente mit den Teerstoffen belegt werden und somit in kürzester Zeit verstopft
sind.
Der vorliegenden Erfindung lag daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur
Reinigung von heißen, staub- und teerhaltigen Abgasen, die insbesondere bei der
technischen Herstellung von Calciumcarbid im Lichtbogenofen anfallen, zu
entwickeln, welches mit geringem technischen Aufwand eine möglichst vollständige
Entfernung der Staubpartikel und der Teerstoffe aus den heißen Abgasen ermöglicht.
Diese Aufgabe wurde erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß man die Abgase bei
Temperaturen von 200 bis 900°C mit Hilfe von keramischen Filterkerzen entstaubt
und anschließend die Teerstoffe bei Temperaturen von 50 bis 200°C mit Hilfe eines
Gaswäschers oder Elektrofilters aus den Abgasen abtrennt. Es hat sich nämlich
überraschenderweise gezeigt, daß durch den Einsatz von speziellen Filterkerzen eine
vollständige Entstaubung der heißen Abgase möglich ist, ohne daß es zu der
unerwünschten Ablagerungen der Teerstoffe auf den Filterelementen kommt.
Beim Verfahren entsprechend der vorliegenden Erfindung erfolgt die Reinigung der
CO-haltigen Abgase, wie sie bspw. bei der technischen Produktion von Calciumcarbid
im Lichtbogenofen anfallen, in zwei Stufen. Diese Abgase weisen in der Regel einen
Staubgehalt von 0,5 bis 5 g/kg Rohgas auf, der neben größeren Anteilen an
Magnesium-, Calcium- und Kaliumoxid noch erhebliche Mengen an Kohlenstoff
enthält. Der Teergehalt der Abgase beträgt je nach Art des eingesetzten Schwarzstoffes
5 bis 100 g Teer pro kg Rohgas.
Es ist als erfindungswesentlich anzusehen, daß diese staub- und teerhaltigen Abgase,
die nach Verlassen des Carbidofens noch Temperaturen von 200 bis 900°C aufweisen,
in der ersten Stufe mit Hilfe von keramischen Filterkerzen entstaubt werden. Hierbei
können handelsübliche Filterkerzen mit einem Außendurchmesser zwischen 6 und
20 cm und einer Länge zwischen 0,5 und 1,5 m eingesetzt werden, wobei die
Abdichtung zwischen Roh- und Reingasseite mit Hilfe von Filterelementen aus
keramischen Fasern bewerkstelligt wird. In diesen Filterelementen werden dann die
Staubpartikel abgeschieden, die eine Teilchengröße von ca. 1 bis 20 µm haben können.
Die Filterfläche bzw. Anzahl der Filterkerzen richtet sich im wesentlichen nach dem
Rohgasdurchsatz und dem Staubgehalt des Rohgases. Bei den oben genannten
Staubkonzentrationen hat es sich als besonders vorteilhaft erwiesen, pro 1000 kg
Rohgas eine Filterfläche von 10 bis 30 m2 bereitzustellen. Der Staubaustrag aus den
Filterelementen kann mit den üblichen Vorrichtungen wie Schnecken oder Schleusen
vorgenommen werden.
Bei einem kontinuierlichen Betrieb des Heißgasfilter-Systems empfiehlt es sich, die
Staubablagerungen in den Filterkerzen in regelmäßigen Abständen zu entfernen, wobei
die Abreinigung entsprechend den üblichen Verfahren mittels Druckluftimpuls
und/oder Rückspülen erfolgen kann. Als besonders vorteilhaft hat sich hierbei das
Puls-Jet-Verfahren erwiesen, wobei die Filterkerzen durch Anwendung von
Druckstößen in Gegenrichtung des Gasstromes abgereinigt werden.
Im Anschluß an die Trockengasreinigung werden in der zweiten Stufe die entstaubten
Abgase, die noch Temperaturen von 100 bis 600°C aufweisen, gemäß einer ersten
alternativen Ausführungsform in einen Gaswäscher geleitet, um die Teerstoffe aus den
Abgasen zu entfernen. Als Gaswäscher im Rahmen der vorliegenden Erfindung
können die üblichen Strahl- oder Venturiwäscher verwendet werden. Gemäß einer
bevorzugten Ausführungsform wird beim erfindungsgemäßen Verfahren ein
ölbetriebener Strahlwäscher eingesetzt, wobei das Öl im Kreis geführt wird, die
Teerstoffe im Öl abgeschieden werden und die Teerphase anschließend kontinuierlich
durch Phasentrennung abgezogen werden kann. Die Ölabscheidung im Strahlwäscher
wird bei Temperaturen von 50 bis 200, vorzugsweise bei 80 bis 120°C,
vorgenommen. Um diesen Temperaturbereich einhalten zu können, muß der
Strahlwäscher mit einer äußeren Kühlung versehen werden, damit die heißen Abgase
auf die gewünschte Temperatur abgekühlt werden. Auch das im Kreis geführte Öl,
welches vorzugsweise aus leichtem Heizöl mit einem spezifischen Gewicht von ca. 0,7
bis 0,8 g/ml besteht, sollte, bspw. mit Hilfe von Wärmetauschern, ständig gekühlt
werden, um eine Überhitzung des Öls zu vermeiden. Die Menge des im Kreislauf
geführten Öls, welches vom Gasdurchsatz und dem Teergehalt im Abgas abhängig ist,
kann in weiten Grenzen variiert werden, doch hat es sich als besonders vorteilhaft
erwiesen, für einen Gasdurchsatz von 1000 kg/h etwa 10000 bis 20000 kg/h Öl im
Kreis zu führen.
Die Ölverluste, die im Laufe der Zeit im Kreislauf auftreten können, sollten natürlich
durch entsprechende Ölzudosierung ausgeglichen werden.
Anstelle der Gaswäscher werden zur Abscheidung der Teerstoffe gemäß einer zweiten
alternativen Ausführungsform auch Elektrofilter eingesetzt, wobei auf übliche
Vorrichtungen und Methoden entsprechend dem Stand der Technik zurückgegriffen
werden kann.
Die von den Teerstoffen befreiten Abgase, welche den Strahlwäscher bzw. das
Elektrofilter verlassen und in der Regel Temperaturen von maximal 80°C aufweisen,
enthalten nur noch geringe Mengen an Öl, die bei der weiteren Verwertung der
gereinigten Abgase, z. B. als Heizgas, nicht stören, sondern im Gegenteil deren
Heizwert erhöhen.
Die besonderen Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens bestehen darin, daß man
staub- und teerhaltige Abgase mit geringem technischen Aufwand problemlos reinigen
kann, so daß der Staubgehalt < 10 mg/kg Reingas beträgt und Teerstoffe praktisch
nicht mehr nachgewiesen werden können. Aufgrund dieser besonderen Vorteile eignet
sich das erfindungsgemäße Verfahren hervorragend für den technischen Einsatz,
wodurch auch die Verwendung von Schwarzstoffen mit einem relativ hohen
Bestandteil an flüchtigen Bestandteilen (wie z. B. Petrolkoks) bei der
Calciumcarbidproduktion ermöglicht wird.
Das nachfolgende Beispiel soll die Erfindung anhand der beiliegenden Abbildung
erläutern.
Über die Leitung (1) werden 5000 kg/h CO-haltiges Abgas aus der Calciumcarbid-
Produktion mit einer Temperatur von 860°C, einem Staubgehalt von 0,8 g/kg Rohgas
sowie einem Teergehalt von 8 g/kg Rohgas in das Heißgasfilter-System (2) eingeleitet,
welches aus insgesamt ca. 140 Filterkerzen aus keramischen Fasern mit einer
Filterfläche von ca. 100 m2 besteht. Der in den Filterelementen anfallende Staub (3,96
kg/h) wird mit Hilfe einer Schnecke kontinuierlich über die Leitung (3) ausgetragen.
Das entstaubte Abgas (Reststaubgehalt < 8 mg/kg Abgas) mit einer Temperatur von
600°C wird über Leitung (4) in den Strahlwäscher (5) geleitet, der über ein externes
Kühlsystem (6) auf Temperaturen von 90 bis 110°C gekühlt wird. Der Strahlwäscher
wird mit leichtem Heizöl (Durchsatz 64000 kg/h) betrieben, welches mit Hilfe der
Umlaufpumpe (8) im Kreislauf (7) geführt wird. Das Öl wird hierbei mit Hilfe des
Wärmetauschers (9) auf ca. 20°C abgekühlt. Die Teerstoffe werden innerhalb des
Strahlwäschers (5) im Öl abgeschieden und mit Hilfe des Phasenabscheiders (10)
kontinuierlich in einer Menge von 40 kg/h abgetrennt und über Leitung (11)
abgezogen. Die Ölzufuhr, mit der u. a. die Verluste im Kreislauf ausgeglichen werden
(ca. 37 kg/h), erfolgt über Leitung (12).
Die weitgehend entstaubten (< 8 mg Staub pro kg Reingas) und von Teerstoffen
praktisch vollständig befreiten Abgase, die lediglich noch geringe Mengen an Öl
enthalten (ca. 7 g/kg Abgas), werden mit Hilfe der Gaspumpe (13) über Leitung (14)
abgezogen und können problemlos weiterverarbeitet werden.
Claims (11)
1. Verfahren zur Reinigung von heißen, staub- und teerhaltigen Abgasen, welche
insbesondere bei der technischen Herstellung von Calciumcarbid im Lichtbogenofen
anfallen, dadurch gekennzeichnet, daß man die Abgase bei Temperaturen von 200
bis 900°C mit Hilfe von keramischen Filterkerzen entstaubt und anschließend die
Teerstoffe bei Temperaturen von 50 bis 200°C mit Hilfe eines Gaswäschers oder
Elektrofilters aus den Abgasen abtrennt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Abgase vor der
Entstaubung 0,5 bis 5 g Staub pro kg Rohgas enthalten.
3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß man
Filterkerzen aus keramischen Fasern einsetzt.
4. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die
Filterkerzen eine Filterfläche von ca. 10 bis 30 m2 pro 1000 kg Rohgas aufweisen.
5. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der
anfallende Staub kontinuierlich über Schnecken aus den Filterkerzen ausgetragen
wird.
6. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die
Filterkerzen in regelmäßigen Abständen durch Anwendung von Druckstößen in
Gegenrichtung des Gasstromes abgereinigt werden.
7. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Abgase
vor Eintritt in den Gaswäscher bzw. in das Elektrofilter einen Gehalt an Teerstoffen
von 5 bis 100 g/kg Abgas aufweisen.
8. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß man als
Gaswäscher einen ölbetriebenen Strahlwäscher verwendet.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Öl bei der
Strahlwäscher-Behandlung im Kreis geführt und die Teerphase kontinuierlich
abgeschieden wird.
10. Verfahren nach den Ansprüchen 8 und 9, dadurch gekennzeichnet, daß man den
Strahlwäscher mit leichtem Heizöl mit einem spezifischen Gewicht von ca. 0,7 bis
0,8 g/ml betreibt.
11. Verfahren nach den Ansprüchen 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß für einen
Gasdurchsatz von 1000 kg/h etwa 10000 bis 2000 kg/h Öl im Kreislauf geführt
werden.
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