DE3023670C2 - Verfahren und Vorrichtung zum Schwelen von Ölschiefer - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zum Schwelen von Ölschiefer

Info

Publication number
DE3023670C2
DE3023670C2 DE3023670A DE3023670A DE3023670C2 DE 3023670 C2 DE3023670 C2 DE 3023670C2 DE 3023670 A DE3023670 A DE 3023670A DE 3023670 A DE3023670 A DE 3023670A DE 3023670 C2 DE3023670 C2 DE 3023670C2
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
smoldering
gas
carbonization
reactor
oil shale
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired
Application number
DE3023670A
Other languages
English (en)
Other versions
DE3023670A1 (de
Inventor
Gerd Dipl.-Phys. Dr. 4660 Gelsenkirchen-Buer Escher
Heinz Ing.(grad.) 4250 Bottrop Frohnert
Hans-Peter Dip.-Ing. 4720 Dorsten Wenning
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
VEBA OEL ENTWICKLUNGSGESELLSCHAFT MBH 4660 GELSENKIRCHEN-BUER DE
Original Assignee
VEBA OEL ENTWICKLUNGSGESELLSCHAFT MBH 4660 GELSENKIRCHEN-BUER DE
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by VEBA OEL ENTWICKLUNGSGESELLSCHAFT MBH 4660 GELSENKIRCHEN-BUER DE filed Critical VEBA OEL ENTWICKLUNGSGESELLSCHAFT MBH 4660 GELSENKIRCHEN-BUER DE
Priority to DE3023670A priority Critical patent/DE3023670C2/de
Priority to YU1294/81A priority patent/YU42719B/xx
Priority to MA19376A priority patent/MA19167A1/fr
Priority to AU71670/81A priority patent/AU545951B2/en
Priority to DE8181104562T priority patent/DE3165997D1/de
Priority to EP81104562A priority patent/EP0049324B1/de
Priority to JO19811113A priority patent/JO1113B1/en
Priority to ES503316A priority patent/ES8207580A1/es
Priority to BR8103968A priority patent/BR8103968A/pt
Priority to US06/277,001 priority patent/US4388173A/en
Publication of DE3023670A1 publication Critical patent/DE3023670A1/de
Application granted granted Critical
Publication of DE3023670C2 publication Critical patent/DE3023670C2/de
Expired legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G1/00—Production of liquid hydrocarbon mixtures from oil-shale, oil-sand, or non-melting solid carbonaceous or similar materials, e.g. wood, coal
    • C10G1/02—Production of liquid hydrocarbon mixtures from oil-shale, oil-sand, or non-melting solid carbonaceous or similar materials, e.g. wood, coal by distillation
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10B—DESTRUCTIVE DISTILLATION OF CARBONACEOUS MATERIALS FOR PRODUCTION OF GAS, COKE, TAR, OR SIMILAR MATERIALS
    • C10B49/00—Destructive distillation of solid carbonaceous materials by direct heating with heat-carrying agents including the partial combustion of the solid material to be treated
    • C10B49/02—Destructive distillation of solid carbonaceous materials by direct heating with heat-carrying agents including the partial combustion of the solid material to be treated with hot gases or vapours, e.g. hot gases obtained by partial combustion of the charge
    • C10B49/04—Destructive distillation of solid carbonaceous materials by direct heating with heat-carrying agents including the partial combustion of the solid material to be treated with hot gases or vapours, e.g. hot gases obtained by partial combustion of the charge while moving the solid material to be treated
    • C10B49/08—Destructive distillation of solid carbonaceous materials by direct heating with heat-carrying agents including the partial combustion of the solid material to be treated with hot gases or vapours, e.g. hot gases obtained by partial combustion of the charge while moving the solid material to be treated in dispersed form
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10B—DESTRUCTIVE DISTILLATION OF CARBONACEOUS MATERIALS FOR PRODUCTION OF GAS, COKE, TAR, OR SIMILAR MATERIALS
    • C10B53/00—Destructive distillation, specially adapted for particular solid raw materials or solid raw materials in special form
    • C10B53/06—Destructive distillation, specially adapted for particular solid raw materials or solid raw materials in special form of oil shale and/or or bituminous rocks

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Combustion & Propulsion (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Dispersion Chemistry (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Wood Science & Technology (AREA)
  • Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)

Description

Zur Schwelung von ölschiefer sind viele Verfahren bekannt Dabei wird der ölschiefer erhitzt wobei sich das im Schiefer enthaltende Kerogen zersetzt und in Form gasförmiger und flüssiger Kohlenwasserstoffe gewonnen werden kann. Je nach dem Wasserstoffgehalt des Ölschiefers kann ein mehr oder weniger großer Anteil der organischen Substanz gewonnen werden, ein Teil verbleibt stets als Restkohlenstoff auf dem Schiefer. Im Interesse einer weitestgehenden Ausnutzung des Energiegehaltes des Ölschiefers sollte auch dieser Kohlenstoff energetisch genutzt werden.
Viele Verfahren verwenden das Schachtofenprinzip zur Schwelung z.B. US-PS 37 36 247 und DE-AS 22 43 389. Nachteilig ist, daß der bei der Zerkleinerung zwangsläufig anfallende Feingutanteil nicht eingesetzt werden kann. Außerdem ist der vollständige Abbrand des Restkohlenstoffs durch die erforderliche Stückgutaufgabegröße sehr erschwert. Weiterhin sind die Öldämpfe und das Schwelgas längere Zeit der Schweltemperatur ausgesetzt, wodurch sich Crackreaktionen ergeben, die zu einer Verminderung der Aurbeute und einer Verschlechterung der Ölqualität führen.
Bei feiner zerkleinertem Gut ist das Schachtofenprinzip nicht mehr anwendbar. Andere Verfahren mit Feinguteinsatz wie z.B. US-PS 38 44 930 arbeiten mit Feststoffen als Wärmeträger. Durch die Wärmeträgerumlaufmenge, die ein Mehrfaches der Schiefereinsatzmenge beträgt wird die zu handhabende Feststoffmenge weiter erhöht.
Aus den DE-OS 27 28 204 und 27 28 455 ist es bekannt, die Pyrolyse von kohlenstoffhaltigem Material, auch von Ölschiefer, in einem Zyklon-Reaktor vorzunehmen. Das kohlenstoffhaltige Material wird hierbei in einer Korngröße kleiner als 1 mm in einem Trägergasstrom bei Geschwindigkeiten von 20 — 76 m/sec in einen Zyklon-Reaktor geführt. Vor oder im Einlaß des Zyklons wird dieser Gasstrom mit einem zweiten Gasstrom vermengt der heiße Feststoffteilchen enthält, die zur Aufheizung des kohlenstoffhaltigen Materials auf Schweltemperatur dienen sollen. Das Gewichtsverhältnis der zur Heizung dienenden Feststoffe zu dem kohlenstoffhaltigen Material soll zwischen 2 und 20 liegen. Nach einer kurzen Kontaktzeit — gerechnet als durchschnittliche Verweilzeit des Trägergases im Zyklon — von weniger als etwa einer Sekunde, insbesondere zwischen 0,1 und 0,6 see wird das mit den Trägergasen vermischte Schwelgas von den Feststoffen — Wärmeträgerteilchen und Schwelrückstand —
getrennt.
Nach DE-OS 27 28 204 bzw. der dieser entsprechenden US-PS 41 05 502 wird als Trägergas für das kohlenstoffhaltige Material ein solches verwendet, das im wesentlichen keinen freien Sauerstoff besitzt Es kann ein Teil des bei der Verbrennung des Schwelrückstandes mit Luft gewonnenen Gases, ein durch Verbrennung des Schwelgases nach Abscheidung der kondensierbaren Bestandteile entstandenes Gas, aber auch Stickstoff sein. Der zweite, die Feststeife enthaltende Gasstrom soll durch die Verbrennung des im Schwelrückstand enthaltenen Kohlenstoffes mit Luft erzeugt werden; die heißen Feststoffteilchen sind dementsprechend mehr oder weniger Kohlenstoff enthaltende Schwe'.rückstände.
Bei diesem bekannten Verfahren fallen also die Schwelgase in Verdünnung durch die in der Regel größere Stickstoffmengen enthaltenden Trägergase an; ihn; Aufarbeitung wird hierdurch erschwert. Der Feststoffaustrag aus dem Schwelzyklon besteht aus frischem Schwelrückstand in Mischung mit Schwelrückständen, deren Kohlenstoffgehalt durch Verbrennung mehr oder minder verringert wurde. Daher müssen bei der weiteren Verarbeitung des Feststoffaustrages größere Ballastmengen mitgeschleppt werden, die unnötig große Vorrichtungen bei der Weiterverarbeitung, z. B. der Energiegewinnung durch Verbrennung erfordern.
Die genannten Nachteile werden durch das erfindungsgemäße Verfahren vermieden. Es beruht auf der überraschenden Erkenntnis, daß bei dem bekannten Verfahren zum Schwelen von ölschiefer mit einem im wesentlichen sauerstofffreien heißen Gas in einem Schwelzyklon-Reaktor, bei dem aus dem Schwelgas die kondensierbaren Bestandteile abgeschieden werden, ein der Vergrößerung der Gasmenge entsprechender Anteil abgeführt und der Rest wieder aufgeheizt und in den Schwelzyklon-Reaktor rückgeführt wird, vorteilhaft das Schwelgas indirekt wieder aufgeheizt und als alleiniger Wärmeträger in den Schwelzyklon-Reaktor rückgespeist werden kann.
Da bei dem vorbekannten Verfahren dem zu schwelenden Ölschiefer als Wärmeträger mindestens die doppelte, bis zum 20fachen reichenden Mengen an Feststoffen zugeführt werden muß, ist es durchaus überraschend, daß bei Verwendung des von den kondensierbaren Bestandteilen befreiten, im übrigen aber unveränderten Schwelgases als alleinigen Wärmeträger die Schwelung ohne Feststoff-Wärmeträger ausgeführt werden kann. Dabei liegen die Temperaturen, mit denen das Schwelgas eingesetzt wird, im gleichen Temperaturbereich wie die der feinkörnigen Feststoffwärmeträger beim bekannten Verfahren.
Man erhält so ein reines, unverdünntes Schwelgas, aus dem sich die kondensierbaren Anteile besser abscheiden lassen als aus einem mit Trägergas verdünnten Schwelgas und das auch nach Abscheidung der kondensierbaren Anteile wegen der höheren Konzentration an gasförmigen Kohlenwasserstoffen einen höheren Wert aufweist als das verdünnte Schwelgas. In gleicher Weise wird die Weiterverarbeitung des Schwelrückstandes durch das Fehlen der Ballaststoffe erleichtert.
Die Schweltemperaturen liegen im allgemeinen über 4500C und sollten 650° C nicht überschreiten, da andernfalls Ausbeuteminderung durch Craclcreaktionen trotz der kurzen Schwelzeiten nicht zu vermeiden sind. Bevorzugt werden Temperaturen zwischen 470 und 5500C In der Fig.1 sind die Ausbeuten bei der Zyklonschwelung eines Schandelah-Ölschiefers im Vergleich zu den Ausbeuten nach dein Fischer-Test dargestellt Der eingesetzte Ölschiefer enthielt 103 Gew.-°/o organischen Kohlenstoff and hatte folgende Fischsr-Test-Ausbeuten:
Feuchtigkeit (bis 105° C)
Schwelwasser
ίο Öl
Rückstand
Gas und Verluste
1,0 Gew.-% 13 Gew.-% 5,4 Gew.-% 883 Gew.-°/o 3,4 Gew.%
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird das Schwelgas auf Temperaturen vorgeheizt, die 150 bis 250 K über der Schweliemperatur liegen. Abhängig ist dies-ü Überhitzung vom Verhältnis Schwelgas zu Ölschiefer, das üblicherweise zwischen 0,8 und 1,4 NmVkg, vorzugsweise zwischen 1,0 und 1,2 Nm3/kg Hegt, von der Temperatur des eingesetzten Schiefers, von der Restfeuchte, von der Karbonatzersetzung der enthaltenen Karbonate, und von den Wärmeverlusten des Systems.
Um eine stärkere Aufheizung des rückgeführten Schwelgases zu vermeiden, ist es zweckmäßig, den ölschiefer weitgehend vorzutrocknen und auf eine Temperatur kurz unterhalb des Beginns der Kerogenzersetzung vorzuwärmen.
Überraschenderweise ergab sich weiterhin, daß beim erfindungsgemäßen Verfahren gröberes Einsatzmaterial verwendet werden kann als beim bekannten Verfahren. So kann Ölschiefer einer Körnung bis zu 3 mm, selbst bis 5 mm verwendet werden. Diese grobkörnigeren Schiefer haben den Vorteil, geringere Staubmengen zu enthalten, wodurch sowohl die Verarbeitung des Schwelgases, als auch die Weiterbehandlung des Schwelrückstandes wesentlich erleichtert werden.
In F i g. 2 ist der Restkohlenstoffgehalt des obenerwähnten Ölschiefers nach der Schwelung in Abhängigkeit von seiner Korngröße aufgetragen. Man erkennt, daß die Ausschwelung bei Korngrößen von 2 mm praktisch gleich der bei Korngrößen von 0,1 mm ist und auch bei Korngrößen von 3 mm nur eine unbedeutende Erhöhung des Restkohlenstoffgehaltes festzustellen ist.
Die Abscheidung der kondensierbaren Anteile aus
dem Schwelgas erfolgt durch dessen direkte Abkühlung
mit kaltem Öl, gegebenenfalls mit nachfolgender
elektrostatischer Fällung der Ölnebel.
Als zweckmäßig hat es sich erwiesen, im Schwelgas enthaltenen Staub vor der Abscheidung der kondensierbaren Anteile zu entfernen, da die Trennung des Kondensats von den Stäuben große Schwierigkeiten macht. Zur Abscheidung der Stäube können z. B.
Hochleistungszyklone eingesetzt werden.
Besonders zweckmäßig hat sich jedoch die Abscheidung mittels Elektrofiltration erwiesen. Dies ist durchaus überraschend, denn es war nicht zu erwarten, daß bei den hohen Temperaturen von mehr als 4500C eine Elektrofiltration der Schwellung möglich ist, da in reduzierender Atmosphäre allein ohne das Vorhandensein von Schweldämpfen das elektrische Feld zusammenbricht. Der Schwelrückstand wird aus dem Zyklon-Reaktor abgezogen; sein Kohlenstoff wird zweckmäßigerweise mit sauerstoffhaltigen Gasen, insbesondere Luft, verbrannt, wobei das heiße Verbrennungsgas zum Vorwärmen des Kreislauf-Schwelgases verwendet werden kann.
U)
Zweckmäßigerweise erfolgt die Verbrennung des Kohlenstoffs des Schwelrückstandes mit sauerstoffhaltigen Gasen in einem Wirbelbett. Dabei sind die Verbrennungsbedingungen so einzustellen, daß bei der Verbrennung entstehendes SO2 durch evtl. im Schiefer enthaltenem Dolomit und Calcit in den Rückstand eingebunden ist.
Zur Verbesserung der Schwelausbeute kann man den aus dem Schwelzyklon-Reaktor ausgetragenen Schwelrückstand zunächst in einem Behälter entgasen, bevor sein Kohlenstoff mit sauerstoffhaltigen Gasen verbrannt wird. Durch den im Entgasungsbehälter befindlichen Schwelrückstand kann Schwelgas zum schnelleren Abführen der noch anfallenden Gase hindurchgeleitet werden, wobei es zweckmäßig ist, den Schwelrückstand mit Rührern aufzulockern oder in einer Drehtrommel umzuschichten.
Die bekannte Vorrichtung, bei der Gasabführung des Schwelzyklon-Reaktors mit einem Ölabscheider und der tangentiale Einführungsstutzen des Schwelzyklon-Reaktors über ein Gebläse mit dem Ölabscheider verbunden ist, weist zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens einen Wärmeaustauscher zwischen dem Gebläse und dem tangentialen Einführungsstutzen des Schwelzyklon-Reaktors auf. Vorzugsweise ist ein Vorwärmer für den zu schwelenden Ölschiefer vor dem tangentialen Einführungsstutzen des Schwelzyklon-Reaktors vorgesehen.
Gemäß einer besonderen Ausführungsform der Erfindung ist ein bei Temperaturen oberhalb des Taupunktes der Schwelgase arbeitender Staubabscheider, insbesondere ein Elektrofilter zwischen Schwelzyklon-Reaktor und ölabscheider angeordnet. Nach einer weiteren Ausbildung der Erfindung ist der Feststoffaustrag des Schwelzyklon-Reaktors mit einem Verbrennungsofen und dessen Heißgasausgang mit dem zur Erhitzung des als Trägergas dienenden Schwelgases verbunden. Es hat sich auch als zweckmäßig erwiesen, am Feststoff-Abführstutzen des Schwelzyklon-Reaktors bzw. zwischen diesem Abführstutzen und der Verbrennungsvorrichtung für Schwelrückstand eine Nachschweltrommel vorzusehen.
In der Fig.3 ist eine erfindungsgemäße Vorrichtung schematisch dargestellt Anhand dieser sei das erfindungsgemäße Verfahren erläutert:
Der Ölschiefer 1 wird auf eine Korngröße kleiner als 3 mm zerkleinert Die Zerkleinerung und Sichtung erfolgt zweckmäßigerweise zusammen mit der Trocknung und Vorwärmung in einer Mahltrocknung 2, wozu
40
45 die Rauchgase 3 nach dem Kreislaufgasvorwärmer 4 eingesetzt werden. Das gekühlte Rauchgas wird über die Leitung 5 abgeführt.
Der zerkleinerte, getrocknete und auf ca. 1100C vorgewärmte Ölschiefer 6 wird in der Steigleitung 7 mit Kreislaufschwelgas 8 gemischt, wobei bereits im Steigrohr ein wesentlicher Teil der Wärme vom Heizgas auf den Schiefer übertragen wird, und dieses Gemisch über die tangentiale Zuführung 9 in den Schwelzyklon 10 geführt. Über die Leitung 11 verlassen die öl- und staubhaltigen Schwelgase den Schwelzyklon 10, während der Schwelrückstand über die Leitung 12 in eine Nachschweltrommel 13 geführt wird. Um die Abführung der entstehenden Schwelgase zu beschleunigen, wird ein Teil des heißen Kreislaufgases durch die Leitung 14 in die Nachschweltrommel 13 geführt. Das Schwel- und Kreislaufgas 15 aus der Nachschwelung 13 wird zusammen mit den Schwelgasen H aus dem Schwelzyklon in ein Entstaubungssystem 16 geführt. Der abgeschiedene Staub wird über die Leitung 17 in die Nachschweltrommel 13 gegeben. Durch die Rohrleitung 18 gelangt das entstaubte Gas in die Ölabscheidung 19 und wird dort von den kondensierbaren Anteilen befreit, die als Produkt über die Leitung 20 der Weiterverarbeitung zugeführt werden. Aus der ölabscheidung 19 wird ebenfalls ein der bei der Vorschwelung anfallenden Gasmenge entsprechenden Teil des Schwelgases als Produkt über die Leitung 21 abgeführt. Das übrige Schwelgas wird über die Leitung 22 dem Verdichter 23 zugeführt und gelangt nach der Verdichtung durch die Leitung 24 zum Kreislaufgasvorwärmer 4.
Der heiße Schwelrückstand 25 hinter der Nachschweltrommel 13 wird einem Wirbelbett-Verbrennungsofen 26 zugeführt, in dem der Restkohlenstoff abgebrannt wird. Die Temperaturregelung zur Einstellung der optimalen SO2- Einbindung erfolgt durch den Wärmeaustauscher 27 im Wirbelbett, der als Dampferzeuger ausgebildet ist. Das heiße Rauchgas verläßt den Wirbelbettofen über die Leitung 28. Der Wärmeinhalt dieses Gases wird im Kreislaufgaswärmeaustauscher 4 zur Schwelung und in der Maltrocknung 2 zur Trocknung und Vorwärmung des Ölschiefers genutet
Der abgebrannte Ölschiefer aus dem Wirbelbettofen wird durch die Leitung 29 einem Kühler 30 zugeführt und verläßt den Kühler über die Leitung 31. Zur Kühlung dient die Verbrennungsluft 32, die im Verdichter 33 komprimiert, über die Leitung 34 zum Kühler 30 geführt wird und über die Leitung 35 in den Wirbelbettofen 26 gelangt
Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims (15)

Patentansprüche:
1. Verfahren zum Schwelen von ölschiefer mit einem im wesentlichen sauerstofffreien heißen Gas in einem Schwelzyklon-Reaktor, bei dem aus dem Schwelgas die kondensierbaren Bestandteile abgeschieden werden, ein der Vergrößerung der Gasmenge entsprechender Anteil abgeführt und der Rest wieder aufgeheizt und in den Schwelzyklon- !0 Reaktor zurückgeführt wird, dadurchgekennzeichnet, daß das Schwelgas indirekt wieder aufgeheizt und als alleiniger Wärmeträger in den Schwclzyklon-Reaktor zurückgespeist wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn- is zeichnet, daß der ölschiefer vor seinem Zusatz zum Schwelgas auf Temperaturen unterhalb der Schweltemperatur vorgewärmt und getrocknet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß Ölschiefer einer Korngröße bis zu 5 mm der Verschwefelung unterworfen wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß aus dem Schwelgas bei Temperaturen über dem Taupunkt der kondensierbaren Anteile der Staub abgeschieden wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet daß der Staub durch Elektrofiltration entfernt wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Kohlenstoff des Schwelrückstandes mit sauerstoffhaltigen Gasen verbrannt und das Verbrennungsgas ganz oder teilweise zum Vorwärmen des Kreislauf-Schwelgases verwendet wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Verbrennungsgas nach dem Vortrocknen des Kreislaufgases zur Vorwärmung und Trocknung des Ölschiefers verwendet wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Schwelrückstand nach seinem Austrag aus dem Schwelzyklon-Reaktor in einem Behälter auf der Schweltemperatur gehalten wird.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß durch den mittels Rühren oder Drehtrommel bewegten Schwelrückstand Schwelgas nach Abscheidung der kondensierbaren Bestandteile geleitet wird.
10. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens so nach einem der Ansprüche 1 bis 9, bei der die Gasabführung eines Schwelzyklon-Reaktors mit einem ölabscheider und der tangentiale Einführungsstutzen des Schwelzyklon-Reaktors über ein Gebläse mit dem ölabscheider verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, daß sich ein Wärmeaustauscher (4) zwischen dem Gebläse (23) und de"1 tangentialen Einführungsstutzen des Schwelzy"
Reaktors (10) befindet.
11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß ein Vorwärmer (2) für den zu schwelenden ölschiefer vor dem tangentialen Einführungsstutzen (9) des Schwelzyklon-Reaktors (10) vorgesehen ist.
12. Vorrichtung nach Anspruch 10 und 11, dadurch gekennzeichnet, daß ein bei Temperaturen oberhalb des Taupunktes der Schwelgase arbeitender Staubabscheider (16) zwischen Schwelzyklon-Reaktor (10)
und ölabscheider (19) angeordnet ist.
13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß als Staubabscheider (16) ein Elektrofilter verwendet wird.
14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis
13, dadurch gekennzeichnet, daß der Feststoffaustrag (12) des Schwelzyklon-Reaktors (10) mit einem Verbrennungsofen (26) und dessen Heißgasausgang mit dem Wärmetauscher (4) verbunden ist
15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis
14, dadurch gekennzeichnet, daß eine Nachschweltrommel (13) am Feststoff-Abführstutzen (12) des Schwelzyklon-Reaktors (10) bzw. zwischen diesem Abführstutzen (12) und der Verbrennungsvorrichtung (26) für Schwelrückstand vorgesehen ist
DE3023670A 1980-06-25 1980-06-25 Verfahren und Vorrichtung zum Schwelen von Ölschiefer Expired DE3023670C2 (de)

Priority Applications (10)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE3023670A DE3023670C2 (de) 1980-06-25 1980-06-25 Verfahren und Vorrichtung zum Schwelen von Ölschiefer
YU1294/81A YU42719B (en) 1980-06-25 1981-05-19 Process for slow combustion of shale oils
MA19376A MA19167A1 (fr) 1980-06-25 1981-06-01 Procede et installation pour la destillation lente de schistes bitumineux ou huileux .
AU71670/81A AU545951B2 (en) 1980-06-25 1981-06-12 Destructive distillation of oil shale
DE8181104562T DE3165997D1 (en) 1980-06-25 1981-06-13 Process and installation for smouldering oil shale
EP81104562A EP0049324B1 (de) 1980-06-25 1981-06-13 Verfahren und Vorrichtung zum Schwelen von Ölschiefer
JO19811113A JO1113B1 (en) 1980-06-25 1981-06-16 Method and device for extracting oil from oily rocks
ES503316A ES8207580A1 (es) 1980-06-25 1981-06-23 Procedimiento y dispositivo para la destilacion de esquisto bituminoso
BR8103968A BR8103968A (pt) 1980-06-25 1981-06-24 Processo e dispositivo para lenta destilacao de xisto betumisoso
US06/277,001 US4388173A (en) 1980-06-25 1981-06-24 Method and apparatus for distillation of oil shale

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE3023670A DE3023670C2 (de) 1980-06-25 1980-06-25 Verfahren und Vorrichtung zum Schwelen von Ölschiefer

Publications (2)

Publication Number Publication Date
DE3023670A1 DE3023670A1 (de) 1982-01-14
DE3023670C2 true DE3023670C2 (de) 1982-12-23

Family

ID=6105369

Family Applications (2)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE3023670A Expired DE3023670C2 (de) 1980-06-25 1980-06-25 Verfahren und Vorrichtung zum Schwelen von Ölschiefer
DE8181104562T Expired DE3165997D1 (en) 1980-06-25 1981-06-13 Process and installation for smouldering oil shale

Family Applications After (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE8181104562T Expired DE3165997D1 (en) 1980-06-25 1981-06-13 Process and installation for smouldering oil shale

Country Status (9)

Country Link
US (1) US4388173A (de)
EP (1) EP0049324B1 (de)
AU (1) AU545951B2 (de)
BR (1) BR8103968A (de)
DE (2) DE3023670C2 (de)
ES (1) ES8207580A1 (de)
JO (1) JO1113B1 (de)
MA (1) MA19167A1 (de)
YU (1) YU42719B (de)

Families Citing this family (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
BR8302810A (pt) * 1983-05-27 1985-01-15 Petroleo Brasileiro Sa Processo para a retornagem de solidos contendo hidrocarbonetos
DE3323770A1 (de) * 1983-07-01 1985-01-03 Metallgesellschaft Ag, 6000 Frankfurt Verfahren zum trocknen und erhitzen von oelhaltigen feststoffen
US4585543A (en) * 1984-03-09 1986-04-29 Stone & Webster Engineering Corp. Method for recovering hydrocarbons from solids
US4601812A (en) * 1985-01-07 1986-07-22 Conoco Inc. Oil shale retorting process
DE3715158C1 (de) * 1987-05-07 1988-09-15 Veba Oel Entwicklungs Gmbh Verfahren zur Gewinnung von Schweloel
GB2276631A (en) * 1993-02-24 1994-10-05 Great Eastern Process for removal of petroleum contaminants from particulate materials
CA2546940C (en) * 2006-05-15 2010-09-21 Olav Ellingsen Process for simultaneous recovery and cracking/upgrading of oil from solids
US10030199B2 (en) * 2007-11-23 2018-07-24 Bixby Energy Systems, Inc. Pyrolisis apparatus
US9795972B2 (en) 2012-08-07 2017-10-24 Cameron International Corporation High temperature high pressure electrostatic treater
CN104745221B (zh) * 2015-04-01 2016-04-27 曲靖众一精细化工股份有限公司 一种细、小颗粒干馏油气高品质回收方法及其回收装置

Family Cites Families (20)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2414586A (en) * 1942-09-05 1947-01-21 Universal Oil Prod Co Distillation of hydrocarbonaceous solids
US2434567A (en) * 1944-01-19 1948-01-13 Standard Oil Dev Co Method and apparatus for contacting hydrocarbons with catalyst particles
GB668808A (en) * 1949-09-17 1952-03-19 California Research Corp Process for retorting shale
US2942043A (en) * 1955-01-03 1960-06-21 Hoechst Ag Process for carrying out endothermic chemical reactions
US3475319A (en) * 1966-12-22 1969-10-28 Exxon Research Engineering Co Retorting of oil shale
DE1809874B2 (de) * 1968-11-20 1974-10-31 Metallgesellschaft Ag, 6000 Frankfurt Vorrichtung zur trockenen Destillation von bituminösen oder ölhaltigen, feinkörnigen Materialien zwecks Gewinnung von flüssigen Kohlenwasserstoffen
US3577338A (en) * 1969-02-19 1971-05-04 Phillip H Gifford Process for recovery of oil from oil shale simultaneously producing hydrogen
GB1326455A (en) * 1971-01-26 1973-08-15 Texaco Development Corp Hydrotorting of shale to produce shale oil
BR7105857D0 (pt) * 1971-09-06 1973-04-10 Brasileiros Sa Petrob Petroleo Processo aprefeicoado para obtencao de oleo gas e subprodutos de xisto pirobetuminosos ou outros materiais impregnados com hidrocarbonetos
DE2244753B1 (de) * 1972-09-08 1973-10-18 Mannesmann Ag, 4000 Duesseldorf Verfahren und Vorrichtung zur Ver mchtung von Mull
US4003797A (en) * 1976-05-05 1977-01-18 Union Oil Company Of California Superatmospheric pressure shale retorting process
US4066529A (en) * 1976-05-07 1978-01-03 Paraho Corporation Method of design for vertical oil shale retorting vessels and retorting therewith
US4105502A (en) * 1976-06-25 1978-08-08 Occidental Petroleum Corporation Simplified liquefaction pyrolysis process and apparatus therefor
CA1108545A (en) * 1976-06-25 1981-09-08 Charles K. Choi Process and apparatus for rapid pyrolysis of carbonaceous materials
DE2637427C3 (de) * 1976-08-20 1980-04-03 Metallgesellschaft Ag, 6000 Frankfurt Verfahren zum Erhitzen von feinkernigem, kohlenstoffhaltigem Material
US4118309A (en) * 1976-12-10 1978-10-03 Atlantic Richfield Company Separation and recovery of heat carriers in an oil shale retorting process
GB1567115A (en) * 1978-02-28 1980-05-08 Shale Oil Science & Systems In Method and apparatus for processing solid materials such as oil shale
US4199432A (en) * 1978-03-22 1980-04-22 Chevron Research Company Staged turbulent bed retorting process
US4222850A (en) * 1979-02-15 1980-09-16 Gulf Research & Development Company Process for retorting oil shale
DE2923048C2 (de) * 1979-06-07 1984-11-08 Rheinische Braunkohlenwerke AG, 5000 Köln Verfahren zum Schwelen von Ölschiefer oder Teersand in Gegenwart von Wasserstoff

Also Published As

Publication number Publication date
ES503316A0 (es) 1982-10-01
EP0049324A1 (de) 1982-04-14
YU129481A (en) 1983-12-31
BR8103968A (pt) 1982-03-09
MA19167A1 (fr) 1981-12-31
YU42719B (en) 1988-12-31
AU545951B2 (en) 1985-08-08
AU7167081A (en) 1982-01-07
DE3023670A1 (de) 1982-01-14
ES8207580A1 (es) 1982-10-01
DE3165997D1 (en) 1984-10-18
US4388173A (en) 1983-06-14
JO1113B1 (en) 1982-07-10
EP0049324B1 (de) 1984-09-12

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE2400284C3 (de) Verfahren zum Trockendestillieren von vulkanisiertem und unvulkanisiertem Kautschuk
DE1809874C3 (de)
DE3310534C2 (de)
DE4109136C2 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Aufbereiten schadstoffbelasteter Abfallstoffe
DE19930071A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Pyrolyse und Vergasung von organischen Stoffen und Stoffgemischen
DE2633789C3 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Petrolkokskalzinat
DE1909263A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Schwelen von feinkoernigen bituminoesen Stoffen,die einen staubfoermigen Schwelrueckstand bilden
DE3023670C2 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Schwelen von Ölschiefer
DE2532994A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur waermebehandlung von materialien durch heisse teilchen
DE945503C (de) Verfahren und Vorrichtung zur Durchfuehrung chemischer Reaktionen in einer Wirbelschicht
DE1470604A1 (de) Verfahren zur OElgewinnung aus kohlenwasserstoffhaltigen Stoffen
DE2532778B2 (de) Verfahren zum Vorwärmen von ölschiefer vor dessen Pyrolyse
DE3247228C2 (de) Verfahren zur Rückgewinnung von unverbrannter Kohle aus Kohlenasche
DE3237791A1 (de) Mehrstufiges verfahren und einrichtung zum trocknen von teilchenfoermigem kohlenstoffhaltigem material
EP0749551A1 (de) Verfahren zur thermischen behandlung von abfallmaterial
DE3220229A1 (de) Verfahren zur herstellung eines an wasserstoff und kohlenmonoxid reichen gasstroms aus kohle
EP0676465A1 (de) Verfahren zum Vergasen von Abfallstoffen in der zirkulierenden Wirbelschicht
DD202176A5 (de) Verfahren und einrichtung zur kontinuierlichen erzeugung von brenngas aus organischen abfallstoffen
DE2947346C2 (de) Verfahren zur Gewinnung von Aktivkohle oder Koks und Trommelofen zur Durchführung des Verfahrens
DE2652968B2 (de) Verfahren zum Vergasen von kohlenstoffhaltigen Festbrennstoffen
DE2929786A1 (de) Verfahren zum schwelen von oelschiefer und/oder anderen schwelbaren stoffen
DE2702693C3 (de) Vorrichtung zur Durchführung chemischer und/oder physikalischer Prozesse
DE4442100A1 (de) Verfahren und Anlage zur Aufbereitung von Klärschlamm zu einer Rohmehlkomponente für die Zementherstellung
DE2834718A1 (de) Verfahren zur kombinierten muellverwertung/abwasseraufbereitung und mehrstufen-filtrationsvorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens
DE3305994C2 (de)

Legal Events

Date Code Title Description
OP8 Request for examination as to paragraph 44 patent law
D2 Grant after examination
8363 Opposition against the patent
8339 Ceased/non-payment of the annual fee