DE19609191A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von folienbeschichteten Formteilen - Google Patents
Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von folienbeschichteten FormteilenInfo
- Publication number
- DE19609191A1 DE19609191A1 DE1996109191 DE19609191A DE19609191A1 DE 19609191 A1 DE19609191 A1 DE 19609191A1 DE 1996109191 DE1996109191 DE 1996109191 DE 19609191 A DE19609191 A DE 19609191A DE 19609191 A1 DE19609191 A1 DE 19609191A1
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- edge
- film
- molded part
- film edge
- molded
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C63/00—Lining or sheathing, i.e. applying preformed layers or sheathings of plastics; Apparatus therefor
- B29C63/02—Lining or sheathing, i.e. applying preformed layers or sheathings of plastics; Apparatus therefor using sheet or web-like material
- B29C63/04—Lining or sheathing, i.e. applying preformed layers or sheathings of plastics; Apparatus therefor using sheet or web-like material by folding, winding, bending or the like
- B29C63/044—Lining or sheathing, i.e. applying preformed layers or sheathings of plastics; Apparatus therefor using sheet or web-like material by folding, winding, bending or the like continuously
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/0053—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor combined with a final operation, e.g. shaping
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/0053—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor combined with a final operation, e.g. shaping
- B29C2045/0079—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor combined with a final operation, e.g. shaping applying a coating or covering
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C2793/00—Shaping techniques involving a cutting or machining operation
- B29C2793/0081—Shaping techniques involving a cutting or machining operation before shaping
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
- B29L2031/00—Other particular articles
- B29L2031/30—Vehicles, e.g. ships or aircraft, or body parts thereof
- B29L2031/3005—Body finishings
- B29L2031/302—Trim strips
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung
bzw. zur Nachbearbeitung von teilweise folienbeschich
teten Formteilen aus thermoplastischem Kunststoff gemäß
dem Oberbegriff der Patentansprüche 1 und 2. Weiter be
trifft die Erfindung eine Vorrichtung zur Nachbearbei
tung von teilweise folienbeschichteten Formteilen aus
thermoplastischem Kunststoff mit überstehendem Folien
rand gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 14 sowie
ein teilweise mit einer angespritzten Folie beschichte
tes Spritzgußformteil gemäß dem Oberbegriff des Patent
anspruchs 23.
Mit Folien kaschierte Kunststoffteile finden bereits in
großem Umfang Verwendung, insbesondere bei der Ferti
gung von Kraftfahrzeugen als Kunststoffaußenteile, wie
beispielsweise Zier- und Schutzleisten für Türen und
andere Karosserieteile, Stoßfänger oder Außenspiegel
jedoch zum Beispiel auch als Teile von Möbeln oder Kü
cheneinrichtungen sowie als Gehäuse im Bereich der Un
terhaltungselektronik, wobei thermoplastische Kunst
stoffe neben Polyurethan am häufigsten verwendet wer
den. Grundsätzlich können folienbeschichtete thermo
plastische Formteile überall dort eingesetzt werden, wo
ein Teilbereich einer Oberfläche und insbesondere eine
Sichtfläche eine von der Eigenfarbe des Formteils ab
weichende Farbe oder eine Textur erhalten soll, deren
Negativ sich nicht oder nur unter hohen Kosten unmit
telbar auf der Oberfläche einer Formhälfte eines Form
werkzeugs herstellen läßt. Weitere Einsatzgebiete für
Folien auf Formteilen aus thermoplastischem Kunststoff
finden sich beispielsweise dort, wo wegen einer schlech
ten Haftung oder Haltbarkeit oder wegen fehlender
Lackiereinrichtungen des Formteilherstellers kein Farb
auftrag möglich ist.
Da nachträglich angebrachte Folien zumeist keine aus
reichende Haftung aufweisen oder bei ihrer Anbringung
erhebliche zusätzliche Kosten verursachen, werden die
Folien bevorzugt bereits während der Herstellung der
Formteile auf diese aufgebracht. Dazu wird die Folie vor
der Formgebung des Formteils zwischen die beiden Form
hälften eines geöffneten Spritzgußwerkzeugs einlegt,
wobei ihr Rand zur Stabilisierung beim Schließen der
Form um das Formnest herum in der Trennfläche zwischen
den Formhälften eingeklemmt und festgehalten wird. Die
Folie wird dabei so ausgerichtet, daß ihre gefärbte
oder texturierte Oberfläche auf der von einer Einspritz
düsenöffnung abgewandten Seite liegt. Anschließend wird
der Kunststoff in das Formnest injiziert, ggf. unter
Zufuhr von Gas ins Innere des Formteils, wobei er auf
die Rückseite der Folie auftrifft, die Folie gegen die
gegenüberliegende Wand des Formnests drückt und sich
beim Erstarren einstückig mit der Folie verbindet.
Nach dem Erstarren wird die Form geöffnet und das Form
teil entnommen. Da das Formteil in diesem Zustand noch
einen Anguß aufweist und außerdem der zuvor zwischen
den Formhälften eingespannte Folienrand über das Form
teil übersteht, muß das Formteil nach einem anschlie
ßenden Abkühlen und Erstarren noch nachbearbeitet wer
den, bevor es ausgeliefert oder weiteren Bearbeitungs
schritten unterzogen werden kann.
Bei der Nachbearbeitung wurde der Folienrand bisher von
Hand oder automatisch durch Abschneiden oder auch durch
Stanzen entlang einer Linie abgetrennt, welche beim
Formen der Trennfläche der Formhälften gegenüberliegt.
Diese Linie läßt man beim Konzipieren des Formteils im
allgemeinen mit einer Kante zusammenfallen, welche den
äußeren Rand der Sichtfläche des Formteils bildet. Da
bei kann es jedoch vorkommen, daß sich der Rand der Fo
lie geringfügig vom Formteil löst, was insbesondere bei
Kunststoffaußenteilen von Kraftfahrzeugen unter dem
Einfluß der Witterung beginnend vom äußeren Rand der
Sichtfläche aus nachfolgende großflächigere Ablösungen
zur Folge haben kann. Besonders beim manuellen Abtren
nen ist außerdem nie sichergestellt, daß der Schnitt
völlig geradlinig verläuft und eine saubere Kante ge
bildet wird.
Ausgehend hiervon liegt der Erfindung die Aufgabe zu
grunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung der eingangs
genannten Art dahingehend zu verbessern, daß sichtbare
Ablösungen der Folie und unsauber beschnittene Kanten
bei Formteilen aus thermoplastischen Kunststoffen ver
mieden werden können.
Diese Aufgabe wird im Hinblick auf die Verfahrenerfin
dung dadurch gelöst, daß bei der Nachbearbeitung minde
stens ein Teil des Folienrandes auf einen noch unbe
schichteten Oberflächenbereich des Formteils auflami
niert wird, welcher an den bereits beschichteten Ober
flächenbereich angrenzt. Der Erfindung liegt der Gedan
ke zugrunde, daß sich durch diese Maßnahme die Randkan
te der Folie vom äußeren Rand der Sichtfläche des Form
teils weg an eine nicht sichtbare und durch das Form
teil selbst geschützte Stelle verlegen läßt. Dies gilt
insbesondere dann, wenn die Trennlinie zwischen dem be
schichteten und unbeschichteten Oberflächenbereich wie
üblich entlang einer Kante verläuft, welche die Sicht
fläche des Formteils begrenzt.
Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung
wird der Folienrand über diese Trennkante des Formteils
umgelegt, so daß er sie umgreift, und auf einen an die
Trennkante anschließenden Oberflächenbereich des Form
teils, vorzugsweise auf einer nicht sichtbaren Rück- und/oder
Stirnseite auflaminiert. Dadurch wird die Rand
kante der Folie von der besonders exponierten Trennkan
te am Rand der Sichtfläche des Formteils weg verlegt
und dadurch insbesondere bei Kunststoffaußenteilen von
Kraftfahrzeugen die Haltbarkeit und Witterungsbestän
digkeit verbessert. Wenn es sich bei der an die Kante
angrenzenden Fläche um eine schmale Stirnfläche des
Formteils handelt, wie beispielsweise eine obere oder
untere Stirnfläche eines Stoßfängers mit C-förmigem
Profil, wird der Folienrand zweckmäßig auch über die
gegenüberliegende Kante der Stirnfläche umgelegt, so
daß sein über die Stirnfläche hinausgehender Teil im
wesentlichen parallel zu der Folie in einem an die
Stirnfläche angrenzenden beschichteten Oberflächenbe
reich verläuft. Das Auflaminieren des Folienrandes,
d. h. das Herstellen einer einstückigen Verbindung zwi
schen diesem und dem Formteil erfolgt auch in diesem
Fall über die gesamte Breite des umgelegten Folienran
des.
Eine weitere bevorzugte Ausgestaltung der Erfindung
sieht vor, daß der Folienrand ohne einen vorherigen
Auftrag eines Haftmittels oder Klebers auf das Formteil
aufgeschweißt wird. Das Aufschweißen kann grundsätzlich
dadurch erfolgen, daß man eine temperaturstabile Folie
verwendet, die man nach einem Erwärmen des thermopla
stischen Kunststoffs des Formteils im Randbereich gegen
daßelbe andrückt. Eine bevorzugte Ausgestaltung der
Erfindung sieht allerdings vor, daß für die Beschich
tung eine Folie verwendet wird, die sich speziell für
ein nachträgliches Aufschweißen des Folienrandes eignet
und mindestens eine dem Formteil zugewandte, bei Wärme
zufuhr schmelzende oder sich erweichende Trägerschicht
und mindestens eine bei Wärmezufuhr stabile Deck- oder
Lackschicht umfaßt. Während die Trägerschicht ebenfalls
aus einem thermoplastischen Kunststoff bestehen kann,
werden für die Deckschicht warmstabile Fluorpolymere
bevorzugt.
Da der über das Formteil überstehende Folienrand rela
tiv breit ist, um beim Formen eine stabile Einspannung
zwischen den Formhälften zu gewährleisten, wird er ge
mäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Er
findung vor dem Auflaminieren beschnitten. Beim Be
schneiden erhält der Folienrand eine vorgegebene, an
das jeweilige Formteil angepaßte Breite. Außerdem kann
er im Bereich von Ecken im Verlauf der Kante des Form
teils schräg abgeschnitten oder ausgestanzt werden,
wenn ein Übereinanderlaminieren des Folienrandes in
diesem Bereich unerwünscht ist. Bei langgestreckten
schmalen Formteilen kann der Folienrand an den Schmal
seiten auch ganz abgetrennt und nur an den Längsseiten
auflaminiert werden. Das Zuschneiden des Folienrandes
auf eine vorgegebene Breite wird erleichtert, wenn der
Folienrand gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausge
staltung der Erfindung zuvor an der Kante des Formteils
etwas in Richtung des unbeschichteten Oberflächenbe
reichs umgebogen wird, vorzugsweise um etwa die Hälfte
des Winkels, der erforderlich ist, um ihn gegen den un
beschichteten Oberflächenbereich anzudrücken.
Um eine gleichbleibende und wiederholbare Ausrichtung
des Formteils beim Zuschneiden und Auflaminieren des
Folienrandes sicherzustellen, wird dieses vorzugsweise
zuvor in eine Ausnehmung einer Formteilhalterung einge
legt, deren Gestalt an die Gestalt des beschichteten
Oberflächenteils angepaßt ist, so daß an den Rändern
des Formteils nur der Folienrand über die Ausnehmung
übersteht.
Der an das Formteil angrenzende beschnittene Teil des
Folienrandes wird anschließend gegen das Formteil ange
drückt und Energie zugeführt, um ihn mit dem Formteil
zu verschweißen. Eine anschließende Abkühlung unter
Aufrechterhaltung des Andrucks bis zum vollständigen
Wiedererstarren des thermoplastischen Kunststoffs des
Formteils bzw. des Materials der Trägerschicht der Fo
lie stellt sicher, daß sich die hergestellte Verbindung
zwischen dem Folienrand und dem Formteil nicht wieder
löst.
Dort, wo der Folienrand zum Auflaminieren über zwei
Kanten umgelegt wird, beispielsweise im Bereich einer
schmalen Stirnseitenfläche, erfolgt das Auflaminieren
vorzugsweise in zwei Schritten. Zuerst wird der an den
beschichteten Oberflächenbereich angrenzende Teil des
Folienrandes über die erste Kante umgelegt und auf die
Stirnfläche auflaminiert und anschließend wird der ver
bleibende Rest des Folienrandes gegen einen an die
Stirnfläche angrenzenden unbeschichteten Oberflächenbe
reich angedrückt und unter Energiezufuhr mit diesem
verschweißt.
Im Hinblick auf die Vorrichtung zur Nachbearbeitung von
teilweise folienbeschichteten Formteilen aus thermopla
stischem Kunststoff mit überstehendem Folienrand wird
zur Lösung der Aufgabe erfindungsgemäß vorgeschlagen,
diese mit einer Einrichtung zum Auflaminieren minde
stens eines Teils des überstehenden Folienrandes auf
einen noch unbeschichteten Oberflächenbereich des Form
teils auszustatten. Gemäß einer vorteilhaften Ausge
staltung der Erfindung umfaßt diese Laminiereinrichtung
mindestens eine Einrichtung zum Andrücken und Ver
schweißen des Folienrandes mit dem Formteil.
Vor der Laminiereinrichtung ist vorzugsweise noch eine
Einrichtung zum Zuschneiden des Folienrandes auf eine
vorgegebene Breite vorgesehen, welche zweckmäßig ein
oder mehrere Messer umfaßt.
Um sowohl beim Zuschneiden als auch beim Auflaminieren
des Folienrandes eine gleichbleibende und wiederholbare
Ausrichtung der Formteile sicherzustellen, ist gemäß
einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung
eine Formteilhalterung mit einer Aufnahme zum Einlegen
der Formteile vorgesehen, die relativ zur Laminier- und
Zuschneideeinrichtung beweglich ist. Grundsätzlich
kann die Laminier- und Zuschneideeinrichtung ortsfest
und die Formteilhalterung entlang von Führungen beweg
lich sein, jedoch ist insbesondere bei langen Teilen
aus Platzgründen eine umgekehrte Anordnung vorteilhaf
ter.
Das Umlegen oder Umbiegen des Folienrandes, der nach
dem Formen im wesentlichen in einer Ebene um das Form
teil herum nach außen absteht, erfolgt bevorzugt in
zwei oder mehr Schritten mit Hilfe einer Führung für
den Folienrand, die vorzugsweise zwei oder mehr hinter
einander angeordnete Führungsrollen umfaßt. Ein Teil
der Führungsrollen ist zweckmäßig vor der Zuschneide
einrichtung angeordnet und ein anderer Teil zwischen
der Zuschneideeinrichtung und der Laminiereinrichtung.
Hinter der Laminiereinrichtung befindet sich zweckmäßig
eine Kühleinrichtung, um den aufgeschweißten Folienrand
schnell abzukühlen. Die Kühleinrichtung kann eine mit
Druckluft beaufschlagbare Düse umfassen, deren Öffnung
in Richtung des Folienrandes weist. Weiter umfaßt die
Kühleinrichtung zweckmäßig eine oder mehrere Andruck
rollen, um den Folienrand bis zum Festwerden der
Schweißverbindung gegen das Formteil anzudrücken.
Um eine Nachbearbeitung von Formteilen mit unterschied
licher Breite oder Höhe zu ermöglichen, sieht eine wei
tere bevorzugte Ausgestaltung der Erfindung vor, daß
mindestens ein Teil und vorzugsweise alle gegen das
Formteil oder den Folienrand anliegenden oder dagegen
angedrückten oder mit dem Folienrand in Eingriff tre
tenden Einrichtungen der Nachbearbeitungsvorrichtung
oder Elemente dieser Einrichtungen senkrecht zur Bewe
gungsrichtung mit mindestens einem Freiheitsgrad und
vorzugsweise mit zwei Freiheitsgraden verstellbar sind.
Eine Nachbearbeitung von Formteilen, welche in Bewe
gungsrichtung gekrümmte Begrenzungsflächen aufweisen,
kann weiter dadurch ermöglicht werden, daß sämtliche
gegen das Formteil oder den Folienrand anliegenden oder
dagegen angedrückten oder mit dem Folienrand in Ein
griff tretenden Einrichtungen der Nachbearbeitungsvor
richtung oder Elemente dieser Einrichtungen senkrecht
zur Bewegungsrichtung mit mindestens einem Freiheitsgrad
und vorzugsweise mit zwei Freiheitsgraden beweglich ge
lagert sind und mit Hilfe einer Andrückeinrichtung bis
zum Anschlagen gegen eine oder mehr Anschlagflächen der
jeweils verwendeten Formteilhalterung verschiebbar
sind. Als Andrückeinrichtung können dabei sowohl Druck
federn als auch Pneumatik- und Hydraulikantriebe ver
wendet werden.
Im folgenden wird die Erfindung anhand eines in der
Zeichnung in schematischer Weise dargestellten Ausfüh
rungsbeispiels näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine vereinfachte Draufsicht auf eine erfin
dungsgemäße Vorrichtung zur Nachbearbeitung von
teilweise folienbeschichteten Formteilen aus
thermoplastischem Kunststoff mit überstehendem
Folienrand;
Fig. 2 eine Seitenansicht der Vorrichtung nach Fig. 1;
Fig. 3 einen Schnitt entlang der Linie 3-3 der Fig. 1
in vergrößerter detaillierter Darstellung;
Fig. 4 eine detaillierte Seitenansicht der Zuschnei
deeinrichtung der Vorrichtung;
Fig. 5 einen Schnitt entlang der Linie 5-5 der Fig. 1
in vergrößerter Darstellung;
Fig. 6 einen Schnitt entlang der Linie 6-6 der Fig. 1
in vergrößerter Darstellung;
Fig. 7 eine perspektivische Ansicht einer ortsfesten
Formteilhalterung der Vorrichtung;
Fig. 8 einen Schnitt entlang der Linie 8-8 der Fig. 7
mit in die Formteilhalterung eingelegtem Form
teil;
Fig. 9 bis 13 ganz oder teilweise dargestellte Quer
schnittsansichten von folienbeschichteten Kunst
stoffaußenteilen für Kraftfahrzeuge.
Die in den Fig. 1 bis 8 dargestellte Vorrichtung
dient zur Nachbearbeitung von Spritzgußformteilen 2 aus
thermoplastischem Kunststoff, welche im Zuge des Spritz
gießens in einem nicht dargestellten Formwerkzeug auf ei
nem Teil 4 ihrer Oberfläche mit einer Folie 6 beschich
tet worden sind. In der Vorrichtung wird ein nach dem
Spritzgießen über das Formteil 2 überstehender, im we
sentlichen ebener Folienrand 8 an zwei entgegengesetz
ten Längsseitenrändern des Formteils 2 an einer die
Trennkante bildenden Kante 10 des Formteils 2 umgebogen
und anschließend auf eine geeignete Breite zugeschnit
ten, bevor er unter weiterem Umbiegen gegen einen an
die Kante 10 angrenzenden, noch unbeschichteten Ober
flächenbereich 12 des Formteils 2 angedrückt und auf
diesen auflaminiert oder aufgeschweißt wird (Fig. 8).
Die Formteile 2 werden zur Nachbearbeitung jeweils in
eine stationäre Formteilhalterung 14 eingelegt und an
schließend ein gegenüber der Formteilhalterung 14 ver
schiebbar gelagerter Teil der Vorrichtung in Richtung
des Pfeils P über die Formteilhalterung 14 hinwegbewegt
(Fig. 1), wobei die genannten Verfahrensschritte nach
einander durchgeführt werden.
Die Vorrichtung umfaßt eine ortsfeste Grundplatte 16,
auf deren Oberseite 18 die Formteilhalterung 14 lösbar
befestigt ist. Auf der Grundplatte 16 sind in gleichem
Abstand von der Oberseite 18 zwei parallele zylindri
sche Führungen 20 angebracht, auf denen mit Hilfe von
Linearlagern 22 ein Schlitten 24 in Längsrichtung der
Formteilhalterung 14 hin- und herverschiebbar gelagert
ist (Fig. 3 und 4). Entgegen der Bewegungsrichtung des
Schlittens 24 bei der Nachbearbeitung der Formteile 2
(Pfeil P in Fig. 1) trägt dieser hintereinander zwei
vordere Führungsrollen 26 zum Aufrichten des Folienran
des 8, eine Niederhalterolle 28 zum Festhalten des Form
teils 2 in der Formteilhalterung 14, eine Zuschneide
einrichtung 30 zum Zuschneiden des Folienrandes 8, eine
weitere Niederhalterolle 34, zwei hintere Führungsrol
len 36 zum Umbiegen des Folienrandes 8 in die Nähe des
unbeschichteten Oberflächenbereichs 12, zwei Andrück
rollen 38 zum Andrücken des Folienrandes 8 gegen den
Oberflächenbereich 12, eine Laminier- oder Schweißein
richtung 40 und eine Kühleinrichtung 42 (Fig. 1 und 2),
wobei diese Elemente zusammen eine Nachbearbeitungsein
heit bilden.
Die Länge der Führungen 20 ist so bemessen, daß sich
der Schlitten 24 in beiden Richtungen über die entge
gengesetzten Stirnenden 44, 46 der Formteilhalterung 14
hinaus verschieben läßt, bis sich die gesamte auf dem
Schlitten 24 angeordnete Nachbearbeitungseinheit jen
seits derselben befindet.
Die vorzugsweise aus Aluminium bestehende Formteilhal
terung 14 weist auf ihrer Oberseite eine nach oben offe
ne Ausnehmung 48 auf, deren Gestalt so an das Formteil
2 angepaßt ist, daß dessen beim Spritzgießen mit der
Folie 6 beschichteter Oberflächenteil 4 flächig gegen
die Innenseite der Ausnehmung 48 anliegt. Die Ausneh
mung 48 ist in einen oberen Teil 50 der Formteilhalte
rung 14 eingeformt, der im Gegensatz zum unteren, der
Grundplatte 16 zugewandten Teil 52 keine gleichbleiben
de Breite aufweist, sondern in Längsrichtung des Form
teils 2 dessen seitlichen Abmessungen folgt, wobei das
obere Ende seiner entgegengesetzten vertikalen Seiten
flächen 54 stets genau mit der beim Spritzgießen an der
Trennfuge der Formhälften angeordneten umlaufenden
Trennkante 10 des Formteils 2 zusammenfällt, so daß der
an die Trennkante 10 angrenzende Folienrand 8 nach au
ßen über die Ausnehmung 48 übersteht und sich leicht
bearbeiten läßt (Fig. 8).
Der obere Teil 50 und der untere Teil 52 der Formteil
halterung 14 sind an ihren beiden Stirnenden 44, 46
über das Ende der Ausnehmung 48 hinaus etwas verlän
gert. Bei Formteilen 2 mit einem abgeschrägten hinteren
Ende ist das hintere Stirnende 44 des oberen Teils 50
zweckmäßig entsprechend der Abschrägung des Formteils 2
abgeschrägt, um die Bearbeitung der Oberfläche der Aus
nehmung 48 zu erleichtern. In Verlängerung des oberen
Teils 50 der Formteilhalterung 14 ist dort eine Platte
56 auf den unteren Teil 52 aufgeschraubt, welche eine
an die Abschrägung angepaßte Stirnfläche aufweist und
das hintere Stirnende des Formteils 2 in der Ausnehmung
48 festhält.
Die Befestigung der Formteilhalterung 14 an der Grund
platte 16 erfolgt mit Hilfe von mehreren Befestigungs
bolzen (nicht dargestellt), die entlang der Formteil
halterung 14 die Grundplatte 16 von unten her durchset
zen und in nach unten offene Gewindebohrungen 60 der
Formteilhalterung 14 eingeschraubt sind (Fig. 8). Zwi
schen der Formteilhalterung 14 und der Grundplatte 16
ist eine Abstandshalterplatte 62 angeordnet, die im Be
reich der Befestigungsbolzen Bohrungen aufweist und de
ren Breite der Breite des unteren Teils 52 der Formteil
halterung 14 entspricht.
Die beiden vorderen Führungsrollen 26 sind um vertikale
Drehachsen 64 drehbar gelagert. Die Führungsrollen 26
weisen einen zylindrischen unteren Teil 66 und einen
nach oben verjüngten kegelstumpfförmigen oberen Teil 68
auf, der an den unteren Teil 66 angrenzt und einstückig
mit diesem verbunden ist, wobei der Außendurchmesser
des unteren zylindrischen Teils 66 dem maximalen Durch
messer des kegelstumpfförmigen oberen Teils 68 an des
sen unterem Ende entspricht (Fig. 3). Die Führungsrol
len 26 sind auf Haltebolzen 70 gelagert, die mit ihrem
erweiterten Kopf und einem daran anschließenden zylin
drischen Schaftteil 74 von unten her in eine Stufenboh
rung 72 der Führungsrollen 26 eingreifen. Ein vorderer,
mit einem Außengewinde versehener Schaftteil 76 mit
verringertem Durchmesser steht nach oben über jede Füh
rungsrolle 26 über und ist in eine nach unten offene
Gewindebohrung 80 einer Rollenhalterung 82 eingeschraubt.
Die Rollenhalterung 82 ist quer zur Bewegungsrichtung
des Schlittens 24 horizontal verschiebbar gelagert und
weist einen nach außen überstehenden Führungsausleger
84 mit quadratischem Querschnitt auf, der in eine ent
sprechend angepaßte Führungsausnehmung 86 in einem am
Schlitten 24 angeflanschten Halteblock 88 eingreift.
Die Führungsausnehmung 86 wird von einer quer zur Bewe
gungsrichtung verlaufenden Nut im Halteblock 88 gebil
det, die durch eine aufgeschraubte Platte 94 verschlos
sen ist.
In eine unter der Führungsausnehmung 86 angeordnete
Bohrung 90 des Halteblocks 88 ist eine vorgespannte
Schraubenfeder 96 eingesetzt, welche die Rollenhalte
rung 82 und die Führungsrolle 26 nach innen in Richtung
der Formteilhalterung 14 drückt, bis die Führungsrolle
26 mit ihrem zylindrischen unteren Teil 66 gegen eine
der beiden als Anschlagfläche dienenden vertikalen Sei
tenflächen 54 des oberen Teils 50 der Formteilhalterung
14 anschlägt. Die Stärke der Abstandshalterplatte 62
ist dabei so gewählt, daß sich die umlaurende Kante zwi
schen dem unteren zylindrischen Teil 66 und dem oberen
kegelstumpfförmigen Teil 68 der Führungsrolle 26 genau
in der Höhe der Trennkante 10 des Formteils 2 befindet.
Dadurch wird der überstehende Folienrand 8 an der Trenn
kante 10 schräg nach oben in eine Richtung umgebogen,
in der er zu dem an die Trennkante 10 angrenzenden un
beschichteten Oberflächenbereich 12 auf der Rückseite
des Formteils 2 im wesentlichen senkrecht ist, so daß
er sich mit Hilfe der Zuschneideeinrichtung 30 gut auf
eine vorgegebene Breite zuschneiden läßt.
Die Zuschneideeinrichtung 30 besteht im wesentlichen
aus zwei austauschbaren Messern 98, die lösbar an je
weils einer Messerhalterung 100 befestigt sind. Die
beiden nebeneinander angeordneten Messerhalterungen 100
umfassen jeweils zwei Klemmbacken 102, 104, zwischen
denen die Messer 98 gehalten werden, so daß ihre Schneid
kanten im wesentlichen spiegelsymmetrisch zu einer Mit
telebene 106 der Vorrichtung über der Formteilhalterung
14 angeordnet sind. Die Schneidkanten weisen dabei
schräg nach vorne in Richtung der vorderen Führungsrol
len 26 (Fig. 4), wobei sie zu dem schräg nach oben ge
bogenen Folienrand 8 im wesentlichen senkrecht sind
(Fig. 3). Während die beiden unteren Klemmbacken 104
starr an den Messerhalterungen 100 angebracht sind,
sind die beiden oberen Klemmbacken 102 jeweils über
eine Befestigungsschraube 106 mit der unteren Klemm
backe 102 verschraubt, welche zum Festklemmen der Mes
ser 98 festgezogen wird.
Die beiden Messerhalterungen 100 sind in einem starr
mit dem Schlitten 24 verbundenen Rahmen 110 höhenver
stellbar gelagert, so daß sich der Folienstreifen 8 auf
eine gewünschte Breite zuschneiden läßt. Die Höhenver
stellung der Messerhalterungen 100 erfolgt jeweils mit
Hilfe einer vertikalen Stellschraube 112 mit einem obe
ren gerändelten Kopf 114, die in einer Bohrung 116 in
einem oberen Querträger 118 des Rahmens 110 drehbar und
in axialer Richtung unverschiebbar gehalten wird und an
ihrem unteren Ende ein Außengewinde 122 aufweist, das
mit einem entsprechenden Innengewinde im unteren End
teil 120 einer vertikalen Stufenbohrung 124 der Messer
halterung 100 im Eingriff steht. Um die Stellschraube
112 herum ist eine Schraubendruckfeder 126 in die Stu
fenbohrung 124 eingesetzt, welche sich mit ihrem unte
ren Ende gegen die Messerhalterung 100 und mit ihrem
oberen Ende gegen den Querträger 118 abstützt und die
Messerhalterung 100 auf der Stellschraube 112 spielfrei
stellt.
Zur Führung der Messerhalterungen 100 weist der Rahmen
110 in seinen beiden seitlichen Schenkeln 128 vertikale
Schlitze 130 auf, in welche jeweils ein entsprechend
geformter Führungsvorsprung 132 der Messerhalterungen
100 eingreift. Die beiden Messerhalterungen 100 sind in
seitlicher Richtung jeweils mit Hilfe einer Stellschrau
be 134 verstellbar, welche durch ein vertikales Land
loch 136 im benachbarten seitlichen Schenkel 128 von
außen her in eine horizontale Gewindebohrung 138 der
Messerhalterungen 100 eingeschraubt ist.
Die vertikalen seitlichen Schenkel 128 des Rahmens 110
weisen weiter jeweils zwei einander paarweise gegen
überliegende horizontale Drehlager 140 für die Achsen
142 der Niederhalterollen 28 und 34 auf, welche vor
bzw. hinter den Messern 98 angeordnet sind und das
Formteil 2 in die Ausnehmung 48 der Formteilhalterung
14 drücken.
Der obere Querträger 118 des Rahmens 110 ist Teil einer
Griffplatte 142, die zwischen den oberen Enden der
Schenkel 128 festgeschraubt ist und am vorderen und
hinteren Ende jeweils einen horizontalen Haltegriff 144
aufweist, an dem sich der Schlitten 24 auf den Führun
gen 20 gegenüber der Grundplatte 16 und der Formteil
halterung 14 verschieben läßt.
In ähnlicher Weise wie die vorderen Führungsrollen 26
sind auch die beiden hinteren Führungsrollen 36 an den
entgegengesetzten Längsseiten der Formteilhalterung 14
um vertikale Drehachsen 146 drehbar gelagert, wobei
ihre Rollenhalterungen in horizontalen Führungsausneh
mungen geführte Führungsausleger aufweisen und von
Schraubendruckfedern in Richtung der Formteilhalterung
14 gedrückt werden, so daß ihr unterer zylindrischer
Teil 152 auf den vertikalen Seitenflächen von deren
oberem Teil 50 abrollt (nicht dargestellt).
Im Unterschied zu den vorderen Führungsrollen 26 ist
der obere Teil 150 der hinteren Führungsrollen 36 vom
zylindrischen unteren Teil 152 aus nach oben zu konisch
erweitert, so daß der Folienrand 8 an den gegenüberlie
genden Längsseiten des Formteils 2 weiter in Richtung
des an die Trennkante 10 angrenzenden unbeschichteten
Oberflächenbereichs 12 zu gebogen wird (Fig. 1 und 2).
Die dahinter angeordneten Andrückrollen 38 sind drehbar
auf dem Schlitten 24 gelagert, wobei ihre Drehachsen
156 entsprechend der Neigung des Oberflächenbereichs 12
schräggestellt und in einem solchen Abstand vom Ober
flächenbereich 12 angeordnet sind, daß der Folienrand 8
an beiden Längsseitenrändern des Formteils 2 gegen die
ses angedrückt wird.
Die Laminiereinrichtung 40 besteht im wesentlichen aus
zwei massiven Heizelementen 158, welche an beiden Längs
seitenrändern des Formteils 2 angeordnet sind. Die Heiz
elemente 158 weisen im Inneren angeordnete Heizwendeln 160
auf (Fig. 6), können alternativ aber auch als Ultra
schall- oder Laserstrahlschweißelemente ausgebildet
sein. Der hintere, in Richtung der Kühleinrichtung 42
weisende Teil der Heizelemente 158 ist mit seiner in
Richtung des Formteils 2 weisenden Unter- bzw. Innen
seite 162 an dessen Querschnittsform angepaßt (Fig. 6).
Demgegenüber ist im vorderen Teil der Heizelemente 158
zwischen deren Unter- und Innenseite 162 und dem Ober
flächenbereich 12 des Formteils 2 bzw. der Seitenfläche
54 der Formteilhalterung 14 eine Einführschräge 166
vorgesehen, der sich von der Vorderseite 164 der Heiz
elemente 158 aus nach hinten verjüngt. Diese Einführ
schräge 166 verhindert ein Hängenbleiben des Folienran
des 8, falls dieser einmal etwas nach oben oder zur
Seite überstehen sollte.
Die Temperatur im Inneren der Heizelemente 158 ist der
art gewählt, daß der Folienrand 8 im hinteren Teil der
Heizelemente 158 mit dem an die Trennkante 10 angren
zenden Oberflächenbereich 12 des Formteils 2 ver
schweißt wird.
Die hinter den Heizelementen 158 angeordnete Kühlein
richtung 42 besteht im wesentlichen aus zwei weiteren
Andrückrollen 168 mit einer entsprechenden Anordnung
wie die Andrückrollen 38. Die Andrückrollen 168 pressen
den Folienrand 8 und den an die Trennkante 10 angren
zenden Oberflächenbereich 12 noch einmal in erwärmtem
Zustand aufeinander, bevor durch zwei hinter den An
drückrollen 168 angeordnete Luftdüsen 170 zur Abkühlung
Luft auf denjenigen Teil des Folienrandes d geblasen
wird, der unter der Andrückrolle 168 hervortritt.
Zur Anpassung an die sich ändernde Breite des Formteils
2 (Fig. 7) sind die Andrückrollen 38, die Heizelemente
158, die Andrückrollen 168 und die Luftdüsen 170 in ho
rizontaler Richtung verschiebbar auf dem Schlitten 24
gelagert. Die nicht dargestellten Halterungen dieser
Elemente können beispielsweise mit Anschlagrollen ver
sehen sein und durch Federkraft, bzw. eine Pneumatik
oder Hydraulik beaufschlagt gegen die Seitenflächen 54
der Formteilhalterung gedrückt werden, in ähnlicher
Weise wie für die Führungsrollen 26 ausführlich be
schrieben wurde.
Um das Verschweißen des Folienrandes d mit dem Formteil
2 aus thermoplastischem Kunststoff zu erleichtern, wer
den zum Beschichten des Formteils 2 beim Spritzgießen
Folien 6 eingesetzt, die einen mehrschichtigen Aufbau
aufweisen. Die Folien 6 umfassen mindestens eine tem
peraturstabile Deckschicht und eine bei Wärmezufuhr
schmelzende Trägerschicht, die auf der dem Formteil zu
gewandten Seite der Deckschicht angeordnet ist. Die Ei
genschaften der Deckschicht und der Trägerschicht sind
so gewählt, daß sich die Trägerschicht in der Nähe des
Schmelzpunktes des thermoplastischen Materials er
weicht, während die Deckschicht bei dieser Temperatur
im wesentlichen keine Formänderung wie Schrumpfen oder
Faltenbildung zeigt. Dadurch wird erreicht, daß sich
der Folienrand 8 ohne Beeinträchtigung der Materialei
genschaften der Deckschicht und ohne die Gefahr eines
Anhaftens an den Heizelementen 158 flächig mit dem an
die Trennkante 10 angrenzenden Oberflächenbereich 12
verbindet.
Während die Deckschicht vorzugsweise aus einer oder
mehreren Lagen eines oder mehrerer unterschiedlicher
Fluorpolymere besteht, zum Beispiel einer eingefärbten
inneren Lackschicht und einer äußeren Klarlackschicht,
besteht die Trägerschicht zweckmäßig aus einem thermo
plastischen Kunststoff, wobei das Kunststoffmaterial
der Trägerschicht und dasjenige des Formteils überein
stimmen können, um gleiche Schmelzpunkte zu erzielen.
Die Fig. 9 bis 13 zeigen Querschnitte durch einige
als Zier- oder Schutzleisten an Kraftfahrzeugen verwen
dete nachbearbeitete Formteile 2 aus thermoplastischem
Kunststoff, die während der Formgebung in einen Spritz
gußwerkzeug auf einem als Sichtfläche dienenden Teil
ihrer Oberfläche 4 mit einer Folie 6 beschichtet worden
sind, deren überstehender Rand 8 bei der anschließenden
Nachbearbeitung auf eine vorgegebene Breite zugeschnit
ten und vor und/oder nach dem Zuschneiden auf einen an
die Trennkante 10 angrenzenden unbeschichteten Oberflä
chenbereich 12 umgelegt oder umgebogen und durch Ver
schweißen mit dem Formteil 2 auf diesen auflaminiert
wurde.
Während der Folienrand 8 bei den in den Fig. 9 und
10 dargestellten Ausführungsbeispielen jeweils nur über
die Trennkante 10 umgelegt und diese umgreifend auf ei
nen daran angrenzenden ebenen Oberflächenbereich 12
auflaminiert wurde, wie oben in Verbindung mit der Vor
richtung beschrieben, erfolgt das Umlegen, Andrücken
und Auflaminieren des Folienrandes 8 bei den in den
Fig. 11 bis 13 dargestellten Ausführungsbeispielen in
zwei Schritten. Nach dem Umbiegen und Zuschneiden des
Folienrandes 8 wird zuerst der an die Oberfläche 4 an
grenzende Teil des Folienrandes 8 gegen eine an die
Trennkante 10 angrenzende Stirnfläche 9 des Formteils 2
angedrückt und mit dieser verschweißt. Nach der Abküh
lung der Schweißverbindung wird dann der Rest des Fo
lienrandes über eine der Trennkante 10 gegenüberliegen
de Kante 11 der Stirnfläche 9 umgelegt und nach einem
Andrücken auf einen an die Stirnfläche 9 angrenzenden
unbeschichteten Oberflächenbereich 13 auflaminiert, so
daß die an die Stirnfläche 9 angrenzenden Teile der Fo
lie 6 im wesentlichen parallel zueinander verlaufen.
Das heißt, bei diesen Ausführungsbeispielen besteht der
Oberflächenbereich 12 aus zwei durch eine Kante 11 ge
trennten Teilen 9, 13.
Die Randkanten des Folienrandes 8 befinden sich damit
bei sämtlichen Ausführungsbeispielen auf einer nicht
sichtbaren Rückseite des Formteils 2, welche bei den
dargestellten Kunststoffaußenteilen von Kraftfahrzeugen
zudem vor Witterungseinflüssen geschützt ist.
Während die in den Fig. 9, 10 und 11 dargestellten
Formteile 2 im Inneren einen Hohlraum 15 aufweisen, der
durch Injizieren von Gas ins Innere des Formteils 2
während des Spritzgießens geschaffen wurde, sind die in
den Fig. 12 und 13 dargestellten Formteile ohne Gas
injektion hergestellt worden.
Claims (28)
1. Verfahren zur Herstellung von Formteilen aus ther
moplastischem Kunststoff, welche auf einem Teil ih
rer Oberfläche mit einer Folie beschichtet sind,
insbesondere zur Herstellung von folienbeschichte
ten Kunststoffaußenteilen von Kraftfahrzeugen, bei
dem die Folie mit ihrem über ein Formnest überste
henden Rand zwischen zwei Formhälften eines Spritz
gußwerkzeugs eingespannt, danach der thermoplasti
sche Kunststoff in das Spritzgußwerkzeug injiziert
und nach dem Erstarren des Kunststoffs das Formteil
mit dem überstehenden Folienrand aus diesem entnom
men wird, dadurch gekennzeichnet, daß anschließend
mindestens ein Teil des Folienrandes (8) auf einen
noch unbeschichteten Oberflächenteil (12) des Form
teils (2) auflaminiert oder aufgeschweißt wird.
2. Verfahren zur Nachbearbeitung von Formteilen aus
thermoplastischem Kunststoff, welche auf einem Teil
ihrer Oberfläche mit einer bei der Formgebung der
Formteile einstückig mit diesen verbundenen Folie
beschichtet sind, deren Rand über das Formteil
übersteht, insbesondere zur Nachbearbeitung von fo
lienbeschichteten Kunststoffaußenteilen von Kraft
fahrzeugen, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens
ein Teil des Folienrandes (8) auf einen noch unbe
schichteten Oberflächenbereich (12) des Formteils
(2) auflaminiert oder aufgeschweißt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn
zeichnet, daß der Folienrand (8) vor dem Auflami
nieren beschnitten wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet,
daß der Folienrand (8) auf eine vorgegebene Breite
zugeschnitten wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch
gekennzeichnet, daß der Folienrand (8) über eine
zwischen dem beschichteten und dem unbeschichteten
Oberflächenbereich (4 bzw. 8) angeordnete Kante
(10) umgelegt und die Kante (10) umgreifend auf den
an die Kante (10) angrenzenden unbeschichteten
Oberflächenbereich (12) auflaminiert wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch
gekennzeichnet, daß der Folienrand (8) auf eine
nicht sichtbare Rückseite des Formteils (2) aufla
miniert wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6 dadurch
gekennzeichnet, daß der Folienrand (8) über zwei
Kanten (10, 11) einer Stirnfläche (9) des Formteils
(2) umgelegt und nacheinander auf die Stirnfläche
(9) und einen daran angrenzenden unbeschichteten
Oberflächenbereich (13) auflaminiert wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch
gekennzeichnet, daß der Folienrand (8) mit dem
Formteil (2) verschweißt wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 8, dadurch
gekennzeichnet, daß der Folienrand (8) vor dem Zu
schneiden in Richtung des unbeschichteten Oberflä
chenbereichs (12) des Formteils (2) umgebogen wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 9, dadurch
gekennzeichnet, daß der Folienrand (8) nach dem Zu
schneiden gegen den unbeschichteten Oberflächenbe
reich (12) des Formteils (2) angedrückt und erwärmt
und mit dem Formteil (2) verschweißt wird.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet,
daß das Formteil (2) mindestens im Bereich des mit
ihm verschweißten Folienrandes (8) unter Andrücken
desselben gekühlt wird.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, da
durch gekennzeichnet, daß der Folienrand (8) bei
langgestreckten Formteilen (2) an zwei entgegenge
setzten Längsseitenrändern auf das Formteil (2)
auflaminiert und an den zwischen den Längsseiten
rändern angeordneten Schmalseitenrändern abgetrennt
wird.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, da
durch gekennzeichnet, daß das Formteil (2) zum Auf
laminieren des Folienrandes (8) in eine an die Form
seiner folienbeschichteten Oberfläche (4) angepaßte
Aufnahme (48) einer Formteilhalterung (14) gelegt
wird.
14. Vorrichtung zur Nachbearbeitung von Formteilen aus
thermoplastischem Kunststoff, welche auf einem Teil
ihrer Oberfläche mit einer bei der Formgebung der
Formteile einstückig mit diesen verbundenen Folie
beschichtet sind, deren Rand über das Formteil
übersteht, insbesondere zur Herstellung von Kunst
stoffaußenteilen von Kraftfahrzeugen, gekennzeich
net durch eine Laminiereinrichtung (40) zum Aufla
minieren mindestens eines Teils des überstehenden
Folienrandes (8) auf einen noch unbeschichteten
Oberflächenbereich (12) des Formteils (8).
15. Vorrichtung nach Anspruch 14, gekennzeichnet durch
eine vor der Laminiereinrichtung (40) angeordnete
Zuschneideeinrichtung (30) zum Zuschneiden des Fo
lienrandes (8) auf eine vorgegebene Breite.
16. Vorrichtung nach Anspruch 15, gekennzeichnet durch
eine Führungseinrichtung (26, 36) zum Umbiegen des
Folienrandes (8) in Richtung des unbeschichteten
Oberflächenbereichs (12).
17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeich
net, daß jeweils ein Teil der Führungseinrichtung
(26, 36) vor oder hinter der Zuschneideeinrichtung
(30) angeordnet ist.
18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 17, da
durch gekennzeichnet, daß die Laminiereinrichtung
(40) eine Heizeinrichtung mit mindestens einem
Heizelement (158) umfaßt.
19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 17, da
durch gekennzeichnet, daß die Laminiereinrichtung
(40) Ultraschall- oder Laserschweißelemente umfaßt.
20. Vorrichtung nach Anspruch 18 oder 19, gekennzeich
net durch eine hinter der Heizeinrichtung angeord
nete Kühleinrichtung (42).
21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 20, ge
kennzeichnet durch mindestens eine vor der Lami
niereinrichtung angeordnete Andrückrolle (38).
22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 21, da
durch gekennzeichnet, daß mindestens ein Teil der
gegen das Formteil (2) oder den Folienrand (8) an
liegenden oder dagegen angedrückten oder mit dem
Folienrand (8) in Eingriff tretenden Einrichtungen
der Nachbearbeitungsvorrichtung oder Elemente die
ser Einrichtungen senkrecht zur Bewegungsrichtung
mit mindestens einem Freiheitsgrad verstellbar ist.
23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 22, da
durch gekennzeichnet, daß mindestens ein Teil der
gegen das Formteil (2) oder den Folienrand (8) an
liegenden oder dagegen angedrückten oder mit dem
Folienrand (8) in Eingriff tretenden Einrichtungen
der Nachbearbeitungsvorrichtung oder Elemente die
ser Einrichtungen senkrecht zur Bewegungsrichtung
mit mindestens einem Freiheitsgrad beweglich gela
gert und mit Hilfe einer Andrückeinrichtung
bis zum Anschlagen gegen eine oder mehr Anschlag
flächen der Formteilhalterung (14) verschiebbar
ist.
24. Spritzgußformteil aus thermoplastischem Kunststoff,
welches auf einem Teil seiner Oberfläche mit einer
bei seiner Formgebung angespritzten Folie beschich
tet ist, dadurch gekennzeichnet, daß ein Rand (8)
der Folie (6) mindestens auf einem Teil seiner Län
ge über eine Kante (10) des Formteils (2) umgelegt
ist und diese umgreift, wobei er auf einen an die
Kante (10) angrenzenden unbeschichteten Oberflä
chenbereich (12) auflaminiert ist.
25. Spritzgußformteil nach Anspruch 24, dadurch gekenn
zeichnet, daß der Folienrand (8) mit dem Oberflä
chenbereich (12) verschweißt ist.
26. Spritzgußformteil nach Anspruch 24 oder 25, dadurch
gekennzeichnet, daß sich die äußeren Randkanten von
zwei an entgegengesetzten Seitenrändern des Form
teils (2) auflaminierten Teilen des Folienrandes
(8) im wesentlichen gegenüberliegen.
27. Spritzgußformteil nach Anspruch 24 oder 25, dadurch
gekennzeichnet, daß der Folienrand (8) über zwei
Kanten (10, 11) einer Stirnfläche (9) des Formteils
(2) umgelegt ist, wobei die an die Stirnfläche (9)
angrenzenden Teile der Folie (6) im wesentlichen
parallel zueinander verlaufen.
28. Spritzgußformteil nach einem der Ansprüche 24 bis
27, dadurch gekennzeichnet, daß die Folie (6) min
destens eine dem Formteil (2) zugewandte, bei Wär
mezufuhr schmelzende oder sich erweichende Träger
schicht und mindestens eine bei Wärmezufuhr stabile
Deckschicht umfaßt.
Priority Applications (5)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE1996109191 DE19609191A1 (de) | 1996-03-09 | 1996-03-09 | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von folienbeschichteten Formteilen |
CA 2199202 CA2199202A1 (en) | 1996-03-08 | 1997-03-05 | Process and apparatus for the manufacture of film-coated molded pieces |
IT97TO000187A IT1291172B1 (it) | 1996-03-09 | 1997-03-07 | Procedimento e dispositivo per la realizzazione di pezzi stampati ricoperti almeno parzialmente di un film e pezzo stampato cosi' |
MX9701775A MXPA97001775A (es) | 1996-03-09 | 1997-03-07 | Procedimiento y aparato para la fabricacion de piezas moldeadas revestidas con pelicula. |
JP5480797A JPH10651A (ja) | 1996-03-09 | 1997-03-10 | 成形品の製造方法及びその装置 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE1996109191 DE19609191A1 (de) | 1996-03-09 | 1996-03-09 | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von folienbeschichteten Formteilen |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE19609191A1 true DE19609191A1 (de) | 1997-09-18 |
Family
ID=7787737
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE1996109191 Withdrawn DE19609191A1 (de) | 1996-03-08 | 1996-03-09 | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von folienbeschichteten Formteilen |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE19609191A1 (de) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE10029516B4 (de) * | 2000-06-15 | 2015-10-01 | Volkswagen Ag | Kunststoff-Formteil und Verfahren zu seiner Herstellung |
CN114311727A (zh) * | 2021-12-30 | 2022-04-12 | 重庆平步青云汽车配件有限公司 | 后视镜生产*** |
Citations (13)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US3698989A (en) * | 1970-09-04 | 1972-10-17 | Theodore Voorhees | Machine for laminating surface textured film on strip molding |
DE2300664A1 (de) * | 1972-02-10 | 1973-08-23 | Glass Lab Co | Formstreifen |
DE2542018A1 (de) * | 1975-09-20 | 1977-03-24 | Fujikura Cable Works Co | Verfahren zur herstellung von elektrischen kabeln |
DE2941086A1 (de) * | 1978-10-19 | 1980-04-24 | Faure Bertrand Ind | Sitzpolster, insbesondere fuer fahrzeugsitze, sowie verfahren und vorrichtung zu dessen herstellung |
AT358268B (de) * | 1974-08-01 | 1980-08-25 | Goodrich Europ | Vorrichtung zum herstellen von mit schaum- stoff gefuellten polsterkoerpern |
JPS61193831A (ja) * | 1985-02-22 | 1986-08-28 | Takashimaya Nitsupatsu Kogyo Kk | 自動車用内装材の端末処理法 |
DE3921031A1 (de) * | 1988-06-28 | 1990-01-04 | Ikeda Bussan Co | Verfahren und vorrichtung zum herstellen eines mit einer deckschicht versehenen schaumstoffkoerpers |
EP0386986A1 (de) * | 1989-03-08 | 1990-09-12 | Tokai Kogyo Kabushiki Kaisha | Formteil für Kraftfahrzeuge und Herstellungsverfahren dafür |
DE4033297A1 (de) * | 1989-10-31 | 1991-05-02 | Engel Gmbh Maschbau | Spritzgiessform |
EP0581035A1 (de) * | 1992-07-30 | 1994-02-02 | Gebr. Happich GmbH | Verfahren zum Herstellen eines Kunststofformteils |
DE4308925A1 (de) * | 1993-03-19 | 1995-02-23 | Wmt Gmbh Werkzeug & Maschinenb | Verfahren und Vorrichtungen zum Umlegen und Befestigen des am Teilrand überstehenden Bezugsmaterials, insbesondere für Fahrzeuginnenverkleidungsteile |
DE4400388A1 (de) * | 1994-01-08 | 1995-07-13 | Roeder & Spengler Stanz | Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines dünnwandigen, mehrlagigen Werkstückes |
DE29507067U1 (de) * | 1995-04-27 | 1995-09-28 | Paul Kiefel GmbH, 83395 Freilassing | Vorrichtung zum kleberfreien Umbug von Verkleidungsteilen |
-
1996
- 1996-03-09 DE DE1996109191 patent/DE19609191A1/de not_active Withdrawn
Patent Citations (13)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US3698989A (en) * | 1970-09-04 | 1972-10-17 | Theodore Voorhees | Machine for laminating surface textured film on strip molding |
DE2300664A1 (de) * | 1972-02-10 | 1973-08-23 | Glass Lab Co | Formstreifen |
AT358268B (de) * | 1974-08-01 | 1980-08-25 | Goodrich Europ | Vorrichtung zum herstellen von mit schaum- stoff gefuellten polsterkoerpern |
DE2542018A1 (de) * | 1975-09-20 | 1977-03-24 | Fujikura Cable Works Co | Verfahren zur herstellung von elektrischen kabeln |
DE2941086A1 (de) * | 1978-10-19 | 1980-04-24 | Faure Bertrand Ind | Sitzpolster, insbesondere fuer fahrzeugsitze, sowie verfahren und vorrichtung zu dessen herstellung |
JPS61193831A (ja) * | 1985-02-22 | 1986-08-28 | Takashimaya Nitsupatsu Kogyo Kk | 自動車用内装材の端末処理法 |
DE3921031A1 (de) * | 1988-06-28 | 1990-01-04 | Ikeda Bussan Co | Verfahren und vorrichtung zum herstellen eines mit einer deckschicht versehenen schaumstoffkoerpers |
EP0386986A1 (de) * | 1989-03-08 | 1990-09-12 | Tokai Kogyo Kabushiki Kaisha | Formteil für Kraftfahrzeuge und Herstellungsverfahren dafür |
DE4033297A1 (de) * | 1989-10-31 | 1991-05-02 | Engel Gmbh Maschbau | Spritzgiessform |
EP0581035A1 (de) * | 1992-07-30 | 1994-02-02 | Gebr. Happich GmbH | Verfahren zum Herstellen eines Kunststofformteils |
DE4308925A1 (de) * | 1993-03-19 | 1995-02-23 | Wmt Gmbh Werkzeug & Maschinenb | Verfahren und Vorrichtungen zum Umlegen und Befestigen des am Teilrand überstehenden Bezugsmaterials, insbesondere für Fahrzeuginnenverkleidungsteile |
DE4400388A1 (de) * | 1994-01-08 | 1995-07-13 | Roeder & Spengler Stanz | Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines dünnwandigen, mehrlagigen Werkstückes |
DE29507067U1 (de) * | 1995-04-27 | 1995-09-28 | Paul Kiefel GmbH, 83395 Freilassing | Vorrichtung zum kleberfreien Umbug von Verkleidungsteilen |
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
JP 58-203025 A.,In: Patents Abstacts of Japan, M-281,March 7,1984,Vol.8,No. 50 * |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE10029516B4 (de) * | 2000-06-15 | 2015-10-01 | Volkswagen Ag | Kunststoff-Formteil und Verfahren zu seiner Herstellung |
CN114311727A (zh) * | 2021-12-30 | 2022-04-12 | 重庆平步青云汽车配件有限公司 | 后视镜生产*** |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE69215614T2 (de) | Verfahren zum Herstellen eines mehrschichtig geformten Gegenstandes | |
EP1287961B1 (de) | Verfahren zum Herstellen von mehrlagigen Verkleidungsteilen | |
EP1804996B1 (de) | Verfahren und vorrichtung zum herstellen profilierter, zumindest abschnittsweise länglicher bauteile | |
DE3005924C2 (de) | ||
EP3409449A1 (de) | Verfahren und vorrichtung zum verschweissen von zwei hohlen profilstäben aus kunststoff | |
BE1023591B1 (de) | Verfahren zum Verscheißen von zwei hohlen Profilstäben aus Kunststoff und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens | |
DE102015107121B4 (de) | Verfahren und Vorrichtung zum Verbinden von Profilteilen | |
DE4026851A1 (de) | Zierleiste aus kunststoff und verfahren und vorrichtung zum herstellen | |
DE2759138C3 (de) | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von insbesondere zylinderformigen Behältern | |
EP0934152A1 (de) | Verfahren und vorrichtung zum einfassen von decormaterial | |
EP0595158B1 (de) | Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Hohlkörpern aus thermoplastischem Kunststoff | |
EP0557614A1 (de) | Verfahren zum Verschweissen von halogenfreien Thermoplastfolien | |
DE4225161A1 (de) | Verfahren zum Herstellen eines Kunststofformteils | |
DE69423149T2 (de) | Verfahren zum begrenzten Einfügen eines Dekors in einem thermoplastischen Substrat | |
DE2255018A1 (de) | Verfahren zur formgebung des leistenendes bei kunststoffleisten, insbesondere kunststoff-zierleisten, sowie nach dem verfahren hergestellte zierleisten | |
DE19837348C2 (de) | Verfahren und Vorrichtung zum Ausformen eines Abschnittes eines auf einen Gegenstand extrudierten Profilstrangs | |
EP1531036B1 (de) | Verfahren und Vorrichtung zum Einschlagen von flexiblen Materialien | |
DE19609191A1 (de) | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von folienbeschichteten Formteilen | |
DE3303913A1 (de) | Vorrichtung zum umformen von kunststoffolien | |
DE19936844A1 (de) | Verfahren zum Thermoformen einer dünnen mehrschichtigen flexiblen Folie | |
DE4340381A1 (de) | Verfahren und Vorrichtung zum Verformen und Verschließen der Ränder von Hohlkammerplatten aus einem thermoplastischen Material | |
DE29713665U1 (de) | Vorrichtung zum thermischen Formen von Kunststoffolien | |
DE3002713A1 (de) | Verfahren und vorrichtung zum verschweissen von profilen aus thermoplastischen kunststoff | |
DE102016125483A1 (de) | Verfahren und Vorrichtung zum Verbinden von Kunststoffprofilteilen | |
DE4400388A1 (de) | Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines dünnwandigen, mehrlagigen Werkstückes |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
OM8 | Search report available as to paragraph 43 lit. 1 sentence 1 patent law | ||
8141 | Disposal/no request for examination |