DE2542018A1

DE2542018A1 - Verfahren zur herstellung von elektrischen kabeln

Info

Publication number: DE2542018A1
Application number: DE19752542018
Authority: DE
Inventors: Kikuo Futami; Susumu Koyama; Hiroshi Osanai
Original assignee: Fujikura Cable Works Ltd
Current assignee: Fujikura Cable Works Ltd
Priority date: 1975-09-20
Filing date: 1975-09-20
Publication date: 1977-03-24
Also published as: DE2542018C3; DE2542018B2

Description

Verfahren zur Herstellung von elektrischen Kabeln
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von elektrischen Kabeln einschließlich von Telefonkabeln und insbesoniere ein Verfahren zur Herstellung von laminierter elektrischen Kabeln, die sich insbesondere zur Verwendung in kalter Umgebung eignen.
Das Herkömmliche Verfahren zur Herstellung von laminierten bzw. geschichteten elektrischen Kabe'n besteht alls folgenden Verfahrensstifen: Zunächst wird ein dünner Bogen oder eine dünne Lage aus platischem Material, wie beispielsweise Polyäthylen oder Polyvinylchlorid mit Klebstoff oder thermisch mit eine@ Aluminiumbogen oder einer dünnen Lage Aluminium verbunden, um ein Laminat bzw. einen Schichtstoff zu bilden.
Dann wird das Laminat in Streifen bestimmter zweite zerschnitten, die beiden Enden der streifen werden verbunden, um ein laminiertes oder zusammengesetztes nand zu bilden, und das laminierte Band wird entlang einer Kabelseele angebracht, wobei die Aluminiumseite des laminierten sandes so angeordnet wird, daß sie gegenüber der Kabelseele liet. Dann wird das laminierte Band mittels eine@ geeigneten Formvorrichtung in einen geformten Körner verarbeitet, dessen Querschnitt eine kreisartige Form bildet und wobei beide seitlichen Randteile einander überlappen, die Kabelseele wird im geformten Körner eingewickelt, die seitlichen Randteile des laminierten Bandes werden mittels eines Klebstoffes wie beispielsweise eines Mischpolymerisatharzes verbunden und schließlich wird eine äußere Hülle aus einem wetterfesten und korrosionswiderstandsfähigem plastischen Material bzw. Kunststoffmaterial um den geformten Körner aus dem laminierten Band extrudiert.
Pei den bekannten nach dem oben beschriebenen Verfahren hergestellten elektrischen Kabeln kommen jedoch die äußeren Seitenränder des geformten laminierten Bandes in direkten Kontakt mit der äußeren Hülle aus Kunststoffmaterial. Da das Kunststoffmaterial der äußeren HUlle im allgemeinen nicht mit dem Aluminium verbunden werden kann, bildet sich zwischen den seitlichen Randteilen der hergestellten Bandkörper und der gegenüberliegenden äußeren Hülle ein Spalt bzw. ein Zwischenraum, der sich entlang dem Kabel erstreckt und zwar aufgrund der zeitlichen dimensionalen Veränderung oder der Alterung und der wiederholten Dehnung sowie des Aufbaues des Kunststoffmaterial der flußeren Hülle. Insbesondere in Gebieten, in denen die atmosphärische Temperatur sich im großen Ausmaße während des Tages oder des Jahres verändert, wird der oben erwShnte Zwischenraum allmählich immer großer und es bilden sich Risse, die sich vom Zwischenraum bis zur der AtmosphSre ausgesetzten Oberfläche der äußeren Hülle erstrecken. Dadurch wird die Wetterfestigkeit und die Beständigkeit gegen Feuchtigkeit des elektrischen Kabels in unerwünschtem Maße reduziert und ebenfalls ein elektromagnetischer Schutzeffekt. Ein insbesondere in kalten Zonen verlegtes elektrisches Kabel unterliegt den oben angegebenen Nachteilen aufgrund von Schockbelastungen bei niedriger Temperatllr.
Das herkõmmliche laminierte Band wird heroestellt, indem ein dünner Aluminiumbogen mit einem Kunststoffbowen ausgekleidet bzw. belegt wird. Das laminierte Band wird dann in Streifen geßchnitten und die benachbarten Enden werden mittels Punktschweißung verbunden. Der dilnne Aluminiumbogen kann vor dpr Vergütung besser geschnitten werden als nach der Vergütung. Daher empfiehlt es sich für ein leichteres Zerschneiden der Streifen den unvergüteten innen Aluminiumbogen mit dem Kunststoffbogen auszukleiden. Da jedoch der nicht vergütete dUnne Aluminiumbogen zu elastisch ist um in der erwünschten Weise deformiert zu werden, ist es unmöglich, eine Kabelseele vollständig in einem laminierten Band einschließlich des nicht vergüteten dünnen Aluminiumbogens einzuwickeln, ohne daß ein Zwischenraum bzw. ein Spalt entsteht. Daher muß der Alumlniumbestandteil des laminierten Bandes in geeigneter Weise für die Deformierung vergütet bzw. geglüht werden, bevor das laminierte Band um die Kabelseele gewickelt wird. Beim Vergüten kann das Kunststoffmaterial jedoch vom Aluminiumbogen wegschmelzen und es entsteht dabei ein beschädigtes laminiertes Band, da als solches nicht verwendet werden kann. Aus diesen Gründen besitzt das herkömmliche Verfahren zur Herstellung von elektrischen Kabeln den Verfahrensnachteil, daß der in geeigneter Weise geglüht dnne Aluminiumbogen mit einem Kunststoffmaterial belegt wird, um einen laminierten Bogen bzw. eine laminierte Lage zu schaffen, der später mittels kostspieliger Vorrlchtunren in Streifen geschnitten werden muß.
Weiterhin sind die nebeneinanderliegenden Ender der Streifen des herkömmlichen laminierten Bandes durch Punktschweißung verbunden. Da das Kunststoffmaterial des geschweißten Abschnittes des laminierten Bandes weggeschmelzer ist, ist der Aluminiumbestandteil des geschweißter Abschnittes nach außen hin frei, d.h. ungeschützt. Daher besteht bei dem herkömmlichen laminierten Band der Nachteil, daß eine Korrosion bei dem ungeschützten Aluminiumteil beginnt. Da die Endteile des Streifens außerdem in einem überlappten Zustand geschweißt sind, behindert das Kunststoffmaterial, das zwischen den Aluminiumbestandteilen des Endteiles des Streifens liegt ein zufriedenstellendes Verschweißen.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Herstellen von elektrischen Kabeln zu entwickeln, das ende Verrahrensstufen umfassen soll: Verbinden des Hauptteiles eines Kunststoffbandes mit einer Seite eines Metallbandes, Zurückfa]ten einer oder beider nicht verbundener Seitenlaschen (überstehende Seitenränder) des Kunststoffbandes, um den entsprechenden seitlichen Randteil oder die entsprechenden seitlichen Randteile des Metallbandes zu bedecken, anschließendes Verbinden der gefalteten Seitenlasche oder Seitenlaschen des Kunststoffbandes mit dem entsprechenden seitlichen Randteil oder Randteilen des Metallbandes, wodurch ein laminiertes Rand gebildet wird, Umhüllen bzw Umwickeln einer Kabelseele mit dem laminierten Band in LEngsrichtung, und Extrudierung einer äußeren Hülle von Kunststoffmaterial in das die Kabelseele umgebende laminierte Band, ii' in dieser Weise eine Verbindung zwischen der äußeren Hülle und um laminierten Band zu schaffen und dadurch ein Entstehend irgendwelcher Lücken oder Zwischenräume zwischen den beiden zu verhindern.
Weitere Aufgaben der Erfindung liegen darin, daß die Bildung des laminierten sandes hei dem Her.stellungsverfahren ftlr elektrische Kabel i einer Verfahrensstufe durchgeführt wird, die gefaltete oder die gefalteten Seitenlaschen des Kunststoffbandes mit der Oberfläche des Metalihandes einheitlich verbunden werden, und eine der beiden Seitenlaschen des Kunststoffbandes, die überflüssig ist, entfernt wird.
Demgemäß wird das laminierte Band bei dem Verfahren nach der Erfindung hergestellt durch Verbinden der einen Seite des Metallbandes ihit dem Hauptteil eines Kunststoffbandes, das breiter ist als das Metallband und an eine oder beide der nicht verbundenen Seiteniaschen dps Kunststoffbandes zurlickgefaltet werden Uber den entsprechenden seitlichen Randteil oder über die entsprechenden seitlichen Randteile des Metallbandes. Anschließend wird die Verbindung hergestellt. Nach dem Falten wird die Seitenlasche oder werden die Seitenlaschen des laminierten Bandes stärker angezogen in Richtung auf die zentrale Linie des laminierten Bandes beispielsweise durch eine abgestumpfte konische Walze, die gegen den zentralen Teil des laminierten Bandes von der Laufrichtung des Bandes geneigt ist.
Durch WSrme- bzw. Hitzeeinwirkung wird eine feste und dichte Bindung mit der anderen Seite und dem Randteil oder den Randteilen des Metallbandes geschaffen, wodurch eine Kunststoffschicht gebildet wird, die leicht mit einer äußeren Helle auf dem Randteil oder den Randteilen des laminierten Bandes verbunden werden kann. Es ist ebenfalls möglich, das Ziehen der gefalteten Seitenlasche oder der gefalteten Seitenlaschen des Kunststoffbandes in der Laufrichtung des Bandes bei einer höheren Geschwindigkeit in Richtung auf die zentrale Linie davon durchzuführen. Diese Verfahrensweise ermöglicht einen fortschreitenden Anstieg des Teiles des Kunststoffbandes, das sich neben der gefalteten Lasche befindet, wenn das Band sich weiterbewegt entlang dem entsprechenden Rand des Metallbandes.
Anschließend kann dieses automatisch darübergefaltet werden ohne daß irgendwelche Führungsvorrichtungen erforderlich sind.
Das laminierte Band wird weiterbefördert und entlang einer Kabelseele angeordnet. Mittels einer Formvorrichtung wird es in eine zylindrische Form gebracht, um die Kabelseele zu umgehen bzw. zu umwickeln, wobei die gegenüberliegenden Seitenlaschen bzw. Seitenränder miteinander überlappt werden. Wenn nur eine seitliche senkrechte Randwand des laminierten Bandes mit der Seitenlasche des Kunststoffbandes bedeckt ist, lasse man den waagerechten seitlichen Randteil neben der einen seitlichen senkrechten Randwand außerhalb des gegenUberliegenden waagerechten seitlichen Randteils des laminierten Bandes liegen, wenn das Band in Längsrichtung um die Kabelseele in zylindrischer Form umwickelt wird.
AbschlieAend wird eine äußere Hülle aus einem wetterbeständigen und wasserbeständigen Kunststoffmaterial über dem laminierten Band extrudiert, das bereits die Kabelseele umgibt.
Bevorzugte Ausführungsformen des Verfahrens nach der Erfindung werden in der folgenden Beschreibung anhand der beiliegenden Zeichnungen im einzelnen erläutert.
Fig. 1 ist eine schematische Darstellung einer AusfUhrungsform des Verfahrens zur Herstellung von tlektrischen Kabeln nach der Erfindung.
Fig. 2 ist eine schematische Darstellung einer weiteren Ausführungsform des Verfahrens zur Herstellung von elektrischen Kabeln nach der Erfindung, Fig. 3 zeigt das Zurückfalten der Seitenlasche bzw. des Seitenrandes eines Kunststoffbandes, das einen Bestandteil eines laminierten Bandes bildet, über den Seitenrand eines Metallbandes, das den anderen Bestandteil des laminierten Bandes bildet.
Fig. 4 ist eine Schnittansicht entlang der Linie 4-4 er Fig. 3.
Die Fig. 5 bis R sind Schnittansichten entlang der Linien 5-5, 6-6, 7-7 und 8-8 der wiz. 4 und zeigen die aufeinanderfolgenden Verfahrensstufen der Herstellung des laminierten Bandes, wobei die Seitenlasche des Kunststoffbandes silber den Seitenrand des Metallbandes gefaltet wirt.
Fig. 9A ist eine Draufsicht auf das Verfahren zum Zuriickfalten der beiden Seitenlaschen des Kunststoffbandes des laminierten Bandes über die Seitenränder des Metallbandes.
Fig. 9B ist eine Schnittansicht eines laminierten Bandes, das nach dem in Fig. 9A dargestellten Verfahren hergestellt worden ist.
Fig. 10 ist eine Draufsicht auf das Verfahren zum Zurückfalten einer der beiden Seitenlaschen des Kunststoffbandes des laminierten Bandes und des Entfernens der anderen Seitenlasche.
Fig. 11 ist eine Schnittansicht entlang der Linie 11-11 der Fig. 10.
Fig. 12 zeigt das Verfahren zur Herstellung eines laminierten Bandes entsprechend einer anderen Ausführungsform des Verfahrens nach der Erfindung.
Fig. 13 ist eine Schnittansicht eines laminierten Bandes, das nach den in den Fig. 10 bis 12 dargestellten Verfahren hergestellt worden ist.
Fig. 14 ist eine Schnittansicht eines elektrischen Kabels, bei dem ein laminiertes Rand verwendet worden ist, un bet dem die beiden Seiten mil, Seitenlaschen des Kunststoffbandes versehen sind wobei der überlappte Teil des Kunststoffbandes im Strichpunktkreis in vergr8%erter Form dargestellt ist.
Fig. 15 ist eine Schnittansicht eines elektrischen Kabels, bei dem ein laminiertes Rand verwendet wird, und bei dem nur ein Seitenteil mit einer Seitenlasche des Kunststoffbandes versehen ist, wobei der überlappte Teil des Bandes in dem Strichpunktkreis in vergrORerter Form darestellt ist.
In den Zeichnungen sind die gleichen oder ähnlichen Teile mit den gleichen Bezugeziffern bezeichnet.
In der Fig. 1 ist ein Metallband 21 dargestellt, das aus Aluminium, Kupfer oder dergleichen besteht und eine ausreichende Breite besitzt, um die Seele 22 eines elektrischen Kabels 23 zu bedecken.
Das Metallband 21 hat eine Dicke von 0,1 bis 0,2 mm oder in etwa in dieser Größenordnung. Das Metallband 21 ist auf eine Rolle oder Spule 24 aufgewickelt, nachdem es vergütet bzw. verglüht worden ist. Weiterhin wird ein Kunststoffband 25 verwendet, das in vorteilhafter Weise aus irgendeinem Ionomer, Xthylenäthylacrylat-Misch polymerisat, Äthylenmethacrylatmischpolymerisat, Äthylenacrylsäuremischpolymerisat, Äthylenvinylacetatmischpolymerisat, Polyäthylen oder Polyvinylacetat besteht, die in leichter Weise mit dem Metallband 21, das vorzugsweise aus Aluminium besteht, thermisch ver- -bunden werden kennen und ebenfalls zu der später beschriebenen äußeren Hülle, die aus Polyolefin oder Polyvinylchlorid besteht.

Alternativ kann das Kunststoffband 25 hergestellt werden durch Übereinanderlagerung beispielsweise anschließender thermischer Verbindung einer ersten Schicht, die aus einem der in der folgenden Tabelle angegebenen Kunststoffmaterialien besteht und die leicht mit dem Metallband 21 thermisch verbunden werden kann, und einer zweiten Kunststoffschicht, die aus einem der entsprechenden Kunststoffmaterialien besteht, die ebenfalls in der folgende Tabelle aufgeführt sind und die in leichter Weise insbesonfiere mit der äußeren Hülle unter Wärme- bzw. Hitzeeinwirkung verbunden werden können.

Erste Kunststoffschicht Zweite Kunststoffschicht

Ionomer Xthylenvinylacetatmischpolymerisat oder

#thylen#thylacrylatmischnolymerisat

Äthylenacrylsäure- | Äthylenvinylacetatmischpolymerisat oder

mischpolymerisat Polyäthylen

Äthylenmaleinsäure- | Äthylenvinylacetatmischpolymerisat oder

anhydratmischpoly- Polyäthylen

merisat

Das Kunststoffband 25 ist etwas breiter als das Metallband 21 und kann beispielsweise eine 30 % größere Breite besitzen. Die Dicke des Kunststoffbandes liegt bei 0,05 mm oder weniger. Das Kunststoffband 25 ist auf einer Rolle 26 aufgewickelt.

Das Metallband 21 wird von der Rolle 24 abgewickelt und zeFt durch eine Spannungs-Einstellvorrichtung 27, um die geeignete Spannung einzustellen, und dann auf die periphere Oberfläche einer erhitzten walze 29, die auf eine Temperatur von 11000 cdPr etwa 11OOr erhitzt werden ist.
L)as auf diese Weise erhitzte Metallband 21 und das Kunststoffbann 25, das von der Rolle 26 abgewickelt wird, werden zwischen einem Paar Presswalzen 29 durchgeführt und zusammengepresst. Hierdurch wird das Kunststoffband 25 thermisch mit dem Metallhand 21 verbunden und bildet das laminierte Band 30. Während sich beide Bänder zwischen den Presswalzen 29 bewegen liegt die erste Schicht des Plastikbandes 25 gegenüber dem Metallband 21, falls das Band ein Zweischicht- bzw. ein Zweilagenband ist, und eine oder beide Laschen oder Ränder des Plastikbandes 25 erstrecken sich silber und außerhalb vom entsprechenden Seitenrand oder dPn entsprechenden Seitenr&ndern des Metallbandes 21.
Das laminierte Band 30 wird in die vom Pfeil A angezeigte Richtung transportiert und zwar mit einer Geschwindigkeit von beispielsweise 10 m pro Minute. Während dieser Bewegung wird die sich nach außen erstreckende tasche oder die sich nach außen erstreckenden Laschen des Kunststoffbandes mittels einer Randfaltungsvorrichtung 31 umgefaltet, die aus einer abgestumpften konischen Walze 32 und einer Führungsplatte 33 besteht oder aus einem Paar abgestumpfter konischer Walzen 32 und einer Leitungsplatte 33, um den entsprechenden Rand oder die entsprechenden Ränder des Metallbandes 21 zu bedecken. Die umgefalteten Kunststofftelle werden thermisch mit der entgegengesetzten Seite verbunden und zwar mit der Seite, an der der Hauptkdrper des Kunststoffbandes 25 verbunden ist. Eine KUhlvorrichtung 34, die unterhalb der Randialtungsvorrichtung 31 angeordnet ist, kühlt das laminierte Band 30, in dem sie ein gekühltes Medium wie beispielsweise Luft oder Wasser durch eine Düse 35 abgibt..
Das gekühlte laminierte Rand 30 wird beispielsweise mittels der Hilfe einer Führungswalze 36 entlang der Kabelseele 22 angeordnet und bewegt sich kontinuierlich in die vom Pfeil B angegebene.
Richtung. Das laminierte Band 30 wird mittels einer Umwicklungs-bzw. Umhüllungsvorrichtung oder einer Formvorrichtung 37 um die Kabelseele 22 umwickelt, wobei man die gegenUberliegenden seitlichen Randteile des Bandes 30 überlappen lässt. Anschließend wird eine äußere Hülle oder Umhüllung 39 um das laminierte Band 30 extrudiert mittels einer Extrudierungsvorrichtung 3R hekannter Bauweise. Durch diese Art wird das elektrische Kabel 23 fertiggestellt. Die äußere HUlle 39 besteht aus einem wetterbeständigen und korrosionsfesten Kunststoffmaterial wie beispielsweise Polyolerin, Polyäthylen oder Polyvinylchlorid, die sich ohne weiteres mit dem Kunststoffband 25 oder der zweiten Schicht des Kunststoffbandes 25 bei einem Zweilagenband verbinden können.
In der Fig. 2 ist eine andere Ausführungsform der Herstellung eines elektrischen Kahels 23 nach der Erfindung dargestellt.
Bei dieser Ausführunp:sform wird die in Fig. 1 beschriebene Heizwalze 28 durch einen Heizofen 42 ersetzt, der kurz vor den Presswalzen 29 angeordnet ist, um sowohl das Metallband 21 als auch das Kunststoffband 25 auf eine Temperatur innerhalb eines Bereiches von 1500C bis 2400 C (im allgemeinen mehr bei etwa 2000C) gleichzeitig zu erhitzten. Die in Fig. 1 dargestellte Kühlvorrichtung 34-wird durch ein Paar Kühlwalzen 41 ersetzt, die routieren und das laminierte Band 30 dazwischen kUhlen.
Die anderen Bestandteile sind die gleichen wie in Fig. 1 dargestellt. Das Metallband 21 wird vergütet bzw. geglüht bevor es auf der Rolle 24 aufgewickelt wird, kann Jedoch gegebenenfalls auch unvergütet aufgewickelt werden. In diesem Fall wird vorgeschlagen, eine Vergütungsvorrichtung, die hier nicht dargestellt ist, zwischen der Rolle 24 und den Presswalzen 29 anzuordnen.
Aus der Fig. 4 ist zu ersehen, daß eine abgestumpfte konische Walze 32 so angeordnet wird, daß die Walze 32 zu der Fläche 21b des Metallbandes 21 geneigt ist, die nicht mit dem Kunststoffband 25 belegt ist (in der folgenden Beschreibung als "obere Oberfläche" bezeichnet) und zwar im halben spitzen Winkel 2α (2αsollte normalerweise bei 20° liegen), eine Entfernung @@zwischen der oberen Oberfläche 31b und die gegenüberliegende perinbere Wand der konischen Walze 32 ist submaler als die Dicke des Kunststoff-Wandes 5. Die Bodenfläche 32a der abgestumpften konischen Walze 32 ist in der Nähe der zentralen Lirie des laminierten Bandes 30 angeordnet, während die obere Fläche 32b davon von der zentralen Linie entfernt ist. Aus der Fi. 3 ist zu ersehen, daß die abgestumpfte konische Walze 32 außerdem so angeordnet ist, daß ihre zentrale Achse X-X einen stumpfen Winkel ß mit der Laufrichtung A des laminierten Bandes 30 bildet und zwar gemessen im Vorwärtssinn. Der stumpfe Winkel ß sollte normalerweise bei 1200 liegen.
Aus der Fig. 3 ist zu ersehen, daß ein Teil der Seitenlasche 25a des Kunststoffbandes 25 des laminierten Bandes 30, das sich nach außen über den Seitenrand 21a des Metallbandes 21 erstreckt, zunächst über die obere Oberflache 21b des Metallbandes gefaltet wird, um zwischen dem Metallband 21 und der abgestumpften konischen Walze 32 eingeklemmt bzw. zusammengedrückt zu werden.
Anschließend wird die abgestumpfte konische Walze 32 um ihren Schaft 40 in der durch den Pfeil R angegebenen Richtung gedreht, so daß die Geschwindigkeit des zentralen Teiles der abgestumpften konischen Walze 30 entlang der Laufrichtung A des laminierten Bandes 30 im wesentlichen die gleiche ist wie die Laufgeschwindigkeit desselben. Wenn angenommen wird, daß V1 und V2 die neripheren Geschwindigkeiten der konischen Walze 32 in der Nähe C der Bodenfläche 32a und in der Nähe D der oberen Fläche 32b sind, dann.
läuft ein peripherer Zwischenteil der konischen Walze 32 mit einer peripheren Geschwindigkeit, die zwischen V2 und V1 liegt (V1 ist dabei größer als V2), und geneigt in einem Winkel ( ß -90°) von der Laufrichtung A in Richtung auf die zentrale Linie des Metallbandes 21. Die periphere Geschwindigkeit erhöht sich in den Teilen des Zwischenteiles der Walze 32, der näher an der Bodenfläche 32a angeordnet ist.
Die kreuzweisen Komponenten V1v von V1 und V2v von V2 werden in folgender Weise ausgedrückt: V1v = V1 sin ( ß - 90°) = V1 cosß, und V2v = V2 sin ( ß - 90°) = Vp cosß.
Daraus ergibt sich, daß die überkreuzte eeschwindigkeit,skomponente eines peripheren Zwischenteiles der konischen Walze 32 sich zwischen V2v und V1v erhöht (Viv ist der als V2v) in den Teilen des neripheren Zwischentelles, die näher an der Bodenfläche 32a angeordnet sind und senkrecht ist in Richtung auf die zentrale Linie des Metallbandes 21.
Die gefaltete Seitenlasche 25a des Kunststoffbandes 25 wird stärker in Richtung auf die zentrale Linie des laminierten Bandes 30 gezogen und zwar insbesondere in Richtung auf den Rand der Lasche 25a während diese gegen die obere Oberfläche 21b des Metallbandes 21 gepresst wird. Dadurch wird die gefaltete Seitenlasche 25a des Kunststoffbandes 25 thermisch fest mit dem Seitenrand 2ia des Metallbandes 21 verbunden ohne daß ein Zwischenraum zwischen den beiden entsteht. Durch die verbundene Seitenlasche 25a wird erreicht, daß keine Knitterfalten oder irreguläre Flächen auf der oberen Oberflache 21b des Metallbandes 21 entstehen. Durch diese feste Verbindung wird weiterhin verhindert, daß die umgefaltete Seitenlasche 25a des im elektrischen Kabel 23 verwendeten laminierten Bandes 30 sich von der oberen Fläche 21b des Metallbandes abschalt oder ablöst aufgrund von Dimensionsveränderungen im Laufe der Zeit oder durch Alterung oder durch wiederholte temporäre Dehnungen und am Aufbau des Kunststoffbandes 25, durch mechanische Schocks oder durch Veränderungen der Umgebungstemperatur.
Aufgrund der Tatsache, daß die Geschwindig eitskomponenten V1v und V2v an den Punkten C und D in der Pick@ @ A der peripheren Oberfläche der abgestumpften konischen Walze 32 ausgedrückt werden als V1 sin ß und V2 sin ß wächst, die sich längs bewegende Geschweindigkeitskomponente des Zwischenteils der konischen Walzen 32 zunehmend schneller an den Punkten, die näher an der zentralen Linie des Metallbandes 21 liegen und verursachen dadurch, daß die Seitenlasche 25a des Kunststoffbandes 21 fester angezogen wird in die Richtung A an den Punkten, die näher am Ran der Seitenlasche 2Sa liegen. Da sich das laminierte Band 3O in der Richtung A bewegt, steigt der Teil der Seitenlasche 25a des plastischen Bandes 5, das noch nicht gefaltet worden ist, allmählich an wie in den Figuren 5 und 6 dargestellt. Die Fig. 5 bis 9 zeigen die Sequenz mit der die Seitenlasche 25a des Kunststoffbandes 25 allmählich angehoben wird bis es vollständig über der oberen Oberfläche 21b des Metallbandes gefaltet worden ist. Auf der Linie 5-5 der Fig.
3 ist die Seitenlasche 25a des Kunststoffbandes 25 wie in Fig. 5 dargestellt auf der gleichen Fläche wie der Teil des Randes 25, der thermisch mit der Unterseite 21c des Metallbandes 21 verbunden ist. Auf der Linie 6-6 der Fig. 3 wird die Seitenlasche 25a etwas angehoben, wie in Fig. 6 angegeben. Auf der Linie 7-7 der Fig. 3 beginnt die Seitenlasche 25a wie in Fig. 7 dargestellt die obere Oberfläche 21b des Metallbandes 21 zu bedecken. Nach dem die Seitenlasche 25a die abgestumpfte konische Walze 32 plaziert hat, ist sie vollständig umgefaltet wie aus Fig. 8 zu ersehen und zwar über der oberen Oberfläche 21b und ist mit dieser thermisch verhunden. Die in den Fig. 3 und 4 dargestellte abgestumpfte konische Walze.32 kann durch eine vollkonische Walze ersetzt werden. Auf Jeden a sollte die Walze 32 vorzugsweise aus einem Material wie beispielsweise Polytetrafluoräthylen (Teflon) oder MC-Nylon bestehen, die ermöglichen, daß die Walze 32 glatt über die Seitenlasche 25a gleitet, so daß keine unerwünschte Spannung in der Laufrichtun,r A des laminierten @andes 30 oder in der Quer-Richtung davon entsteht. Aus der Fi. 9A ist zu entnehmen, faR das Metallband 21 thermisch mit dem Kunststoffband 25 verbunden wird, so daß die zentralen Linien Y-Y von beiden Bändern 21 unA 25 in wesentlinhen zueinander ausgerichtet sind und die beiden Seitenlaschen 25a Band 25b des Kunststoffbandes 25 sich nach außen über die entsprechenden Seitlichen Ränder 21a und ?Id des Metallbandes 25 im bleichen Ausmaß erstrecken.
In Seitenlaschen 25a und 25b werden für die thermische Verbindung über die obere Oberfläche 21b des Metallbandes 21 mitte]s eines Paar abgestumpfter konischer Rollen 32 und 321 gefaltet, die in der gleichen Weise aufgebaut und geneigt sind wie die abgestumpfte konische Walze 32 entsprechend den Fig. 3 und 4. Die konischen Walzen 32 und 321 sind in der gleichen symmetrischen Anordnung bezüglich der zentralen Linie Y-Y des Metallbandes 21 ausgerichtet.
Aus der Fig. 9b ist zu ersehen, daß daher die beiden Seitenränder 21a und 21d des Metallbandes 21 eines laminierten Bandes 30 mit den beiden Seitenlaschen 25a und 25b des Kunststoffbandes 25 hedeckt sind.
Bei den in Fig. 10 und 11 dargestellten Ausführungsformen des Verfahrens nach der Erfindung ist eine für die Faltung verwendete abgestumpfte konische Walze ersetzt durch eine Schneidwalze 41, wobei die Boden fläche 41a derselben sehr nahe an den seitlichen Rand 21d des Metallbandes 21 angeordnet ist. Wenn die Schneidwalze 41 in die mit dem Pfeil E angegebene Richtung gedreht wird, schneidet der Rand 21b der Walze 41 die nicht notwendige Seitenlasche ab wie beispielsweise die Seitenlasche 25b des Kunststoffbandes 25. Bei einem so hergestellten laminierten Band 30 wird beispielsweise nur ein seitlicher Rand 21a des Metallbandes 21 (wie aus Fig. 13 zu ersehen), mit der entsprechenden Seitenlasche 25a des Kunststoffbandes 25 bedeckt.
Wenn es alternativ erforderlich ist nur einen Seitenrand des .Metallbande^, 21 mit der entsprechenden Seitenlasche des Kunststoffhandes 25 wie in Fig. 13 dargestellt zu bedecken, dann wird beispielsweise der seitliche Rand 21d des Metallbandes 21 und die entsprechende oleitenlase.he des Kunststoffbandes 25 Zlleinander ausgerichtet und lediglich die eine Seitenlasche beispielsweise die Seitenlasche 25a lEsst man dann silber den entgegengesetzten seitlichen Rand 21a des Metallbandes 21 herausgehen, damit das Metallband 21 un1 das Kunststoffband 25 miteinander verbunden werden. In diesem Falle wird die Seitenlasche 25a des Kunststoffbandes 25 mittels der abgestumpften konischen Walze 32 umefaltet, um mit der oberen Oberfläche 21b des Metallbandes 21 thermisch verbunden zu werden. Bei dieser Anordnung ist eine Schneidwalze 41 Uberflüssig wie im Falle der Herstellung eines laminierten Bandes 30 nach dem in den Fig. 10 und 11 beschriebenen Verfahren. Dadurch werden die Herstellungskosten für das laminierte Band 30 verringert. Weiterhin braucht eine Seitenlasche des Kunststoffbandes 25 nicht abgeschnitten werden wie in der in den Fig. 10 und 11 beschriebenen Ausführungsformen und dadurch entsteht der Vorteil, daß Kosten für das Material für das Kunststoffband 25 gespart werden.
Ein nach dem oben beschriebenen Verfahren hergestelltes laminiertes Band 30 wird mittels der Formvorrichtung 37 in einen zylindrischen Körper kaltverformt, um somit die Kabelaeele 22 zu umwickeln. In diesem Palle werden beide waagerechten Seitenrandteile 30 e und 30f ( siehe Fig. 9B) des laminierten Bandes 30 miteinander Uberlappt. Da beide seitlichen senkrechten Randwände 30c und 30d desllaminierten Bandes 30 aus dem Kunststoffband 25 bestehen, können beide Randwände nach außen ausgesetzt sein, wenn beide gefalteten waagerechten Seitenrandteile 30e und 30t einander überlappen und dadurch den Vorteil bieten, daß. die rechts und links angeordneten Formvorrichtungen 37 in gleicher Weise verwendet werden können wie bei dem in Fig. 9B dargestellten laminierten Band 30. Im Gegensatz zu dem in Fig. 13 3 dargestellten laminierten Band 30 muR der waagerechte seitliche Randteil 30e, dessen benachbarte seitliche senkrechte Randwand 3()c aus dem Kunststoffband 25 gebildet wird, nach außen ausgesetzt werden, wenn das laminierte Band 30 mittels der Formvorrichtung 37 in einem geformten Körper verarbeitet wird ( in diesem Falle die links angeordnete Formvorrichtung). Beide gefalteten waagerechten Seitenrandteile 30e und 30f des laminierten Bandes 30 nach Fig. 9B überlappen einander wie im Kreis der Fig. 14 dargestellt. Der einzelne gefaltete waagerechte Seitenrandteil 30e des in Fig. 13 darestellten laminierten Randes 30 überlappt den gegenüberliegenden waagerechten Seitenrandteil 30f wie im Kreis der Fig. 15 dargestellt.
Eine äußere Hülle 39 wird aus einem wetterbeständigen und korrosionsfesten Kunststoffmaterial in den Fig. 14 und 15 dargestellt,und das laminierte Rand 30 extrudiert und somit die Kabelseele 22 umhüllt. Dies ist die letzte Verfahrenstufe des Verfahrens nach der Erfindung zur Herstellung des elektrischen Kabels 23. Durch die bei der Extrudierung der äußeren Hülle 39 angewendeten Wärme und durch das genau geregelte Abziehverhältnis der Umhilllung 39 werden die Seitenlaschen 25a und 25b des Kunststoffbandes 25, das zwischen dem überlappten waagerechten Seitenrand 3Oeund 30f liegt, thermisch miteinander verbunden. Die äußere Hülle 39 haftet fest an der äußeren seitlichen senkrechten Randwand (30c oder 30d in Fig. 14 und 30c in Fig. 15) und verhindert, daß sich dazwischen ein Zwischenraum oder ein Spalt bildet.
Patent an sprüche: L e e r s e i t e

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e 1. Verfahren zur Herstellung von elektrischen Kablen, indem ein laminiertes Band um eine Kabelseele in der LNngsrichtung desselben umwickelt wird, während das laminierte nand sich in einer Richtung bewegt, und anschließend eine äußere Hülle aus Kunststoff um das laminierte Band extrudiert wir1, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß in einer ersten Verfahrensstufe ein Metallband(21)und ein Kunststoffband(25), las breiter ist als das Metallband (21), thermisch verbunden werden mit einer oder beiden Seitenlaschen (25a und 25b) des Kunststoffbandes (25), das sich über den entsprechenden Seitenrand oder Uber die entsprechenden Seitenränder (21a und 21d) des Metallbandes (21) erstreckt oder erstrecken, in einer zweiten Verfahrenastufe die sich nach außen erstreckenden Seitenlaschen (25a und 25b) des Kunststoffbandes (25) in die Laufrichtung (A) des laminierten Bandes (30) an Punkten der Laschen stärker gezogen werden, die nacheinander näher sind an den entsprechenden Rand der tasche, sodaß die Seitenlaschen (25a und 25b) über die entsprechenden SeitenrMnder (21a, 21d) des Metallbandes (21) gefaltet werden, und die gefalteten Seitenlaschen (25a, 25b) in fest angepresstem Zustand gegen das Metallband (21) starker gezogen werden in Richtung auf die zentrale Linie (Y-Y) des laminierten Bandes (30) an Punkten der Lasche, die aufeinanderfolgend näher an dem entsprechenden Rand der tasche sind, um eine gleichmässige thermische Verbindung mit dem Metallband (21) zu erzielen und in einer dritten Verfahrensstufe ein seitlicher Randteil (30e oder 30f) des laminierten Bandes (30) überlappt wird, dessen benachbarter Rand aus Kunststoffmaterial gebildet wird, an der Außenseite des anderen Randteiles (30f oder 3Oe) des laminierten Bandes (30), wenn das laminierte Band (3o) um die Kabelseele (22) gewickelt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch g e k e n n -z e i c h n e t , daß in der zweiten Verfahrensstufe eine konische Walze oder konische Walzen (32, 321) ) mit der L§ngskomponente der peripheren Xeschwindigkeit davon, die in der Laufrichtung (A) des laminierten Bandes (30) gerichtet ist, gedreht werden, wobei die konische Walze oder die konischen alzen (32, 321) zu dem laminierten Band (30) geneigt sind ir; einem halben spitzen Winkel (.2 ) zu der Bodenfläche (32a), die zur zentralen Linie des laminierten Bandes (Y-Y) gerichtet ist und der zentralen Achse (X-X) der Walze oder der Walzen (32 und 321), die so ausgewählt sind, daß sie einen stumpfen Winkel (ß) zu der Laufrichtung (A) des laminierten Bandes bilden wie in der Vorwärtsrichtung gemessen, wodurch die gefalteten Laschen (25a und 25b) des Kunststoffbandes (25) gegen das Metallband (21) gepresst werden.
3. Verfahren nach Ansprechen 1 und 2, dadurch g e -k e n n z e i c h n e t , daß das laminierte Band (30) hergestellt wird, indem das Kunststoffband (25) mit dem Metallband (21) so verbunden wird, daß die zentralen Linien (Y-Y) von beiden Bändern (25 und 21) im wesentlichen ausgerichtet sind<und beide Seitenlaschen (25a, 25b) des Kunststoffbandes (25) sich nach außen über die entsprechenden Seitenrändern (21a, 21d) des Metallbandes (21) erstrecken.)
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch g e k e n n -z e i c h n e t , daß beide Seitenlaschen bzw. Seitenränder (25a, 25b) des Kunststoffbandes (25) über die entsprechenden Seitenränder (21a, 21d) des Metallbandes (21) mittels der konischen Walzen (32 und 321) gefaltet werden.
5. Verfahren n@ h Anspruch 3, dadurch g e k e n n -z e i c h n e , daß eine der ideen Seitenlaschen (25a oder 25b) des Kunststoffhandes (25) UbPr den entsprechenden Seitenrand (21a oder 21d) des Metallbandes (21) mittels der konischen Walzen(32 oder 321) gefaltet wird und die andere Seitenlasche (?5b) oder (25a) mittels einer sich drehenden Schneidwalze (41) abgeschnitten wird, wobei ein Ende (41a) der Schneidwalze nahe an den entsprechenden Seitenrand (21d oder 21a) des Metallbandes (21) angeordnet ist.
6. Verfahren nach AnsprUchen 1 und2, dadurch g e -k e n n z e i c h n e t , daß das laminierte Band (30) hergestellt wird durch Verbinden des Kunststoffbandes (25) mit dem Metallband (21) in der Weise, daß die entsprechenden Ränder von beiden Bändern (21 und 25) auf einer Seite ausge- richtet sind und die Seitenlasche (25a oder ?5b) des Kunststorfbandes (25) sich nach außen über den seitlichen Rand (21a oder 21d) des Metallbandes (21) auf der anderen Seite erstreckt.
7. Verfahren nach AnsprUchen 1 bis 6, dadurch g e -k e n n z e i c h n e t , daß das Metallband (21) oder das Metallband (21) und das Kunststoffband (25) erhitzt werden, bevor der Hauptteil des Kunstoffbandes (25) und des Metallbandes (21) thermisch miteinander verbunden und in die laminierte Form gebracht werden und das so hergestellte laminierte Band (30) gekühlt wird, nachdem die Seitenlasche oder die Seitenlaschen (25a und 25b) des Kunststoffbandes (25) Uber den entsprechenden seitlichen Rand oder die entsprechenden seitlichen Ränder (21a und 21d) des Metallbandes 21 gefaltet und anschließend miteinander thermisch verbunden worden sind.
8. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 7, dadurch t e k e n n -z e i c h n e t , daß das Kunststoffband (25) mindestens aus einem ionomeren Material, aus Äthylenäthylacrylatmischpolymerisat, Äthylenmethylacrylatmischpolymerisat, Äthylenacrylsäuremischpolymerisat, Äthylenvinylacetatmischpolymerisat, Polyäthylen oder Poiyvlnylacetat besteht.
9. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 7, dadurch g e -k e n n z e i c h n e t , daß das Kunststoffband (?5) aus einer ersten Schicht aus einem ionomeren Material und aus einer zweiten Schicht besteht, die durch Verbinden mit der ersten laminiert worden ist und aus Athylenvinylacetatmischpolymerisat oder Äthylenäthylacrylatmischpolymerisat besteht.
10. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 7, dadurch g e -k e n n z e i c h n e t , daß das Kunststoffband (25) aus einer ersten Schicht aus Äthylenacrylsäuremischpolymerisat oder Äthylenmaleinsäureanhydrat und einer zweiten Schicht besteht, die mit der ersten Schicht durch Verbinden laminiert worden ist und aus Xthylenvinylacetatmischpolymerisat oder Polyäthylen besteht.