DE19602298C2 - Verfahren zur Herstellung eines rotationssymmetrischen Teiles - Google Patents
Verfahren zur Herstellung eines rotationssymmetrischen TeilesInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines
rotationssymmetrischen Teiles gemäß dem Oberbegriff des An
spruchs 1. Insbesondere bei der Herstellung eines Fahrzeug
rades ist es bekannt, eine Ronde an ihrem äußeren Umfangs
bereich mittels einer Spaltrolle zur Erzeugung zweier
Schenkel in radialer Richtung zu spalten und die zwei
Schenkel anschließend in eine gewünschte Form zu bringen.
Ein derartiges Verfahren wird auch bei der Herstellung von
Riemenscheiben eingesetzt. Ein wesentlicher Vorteil dieses
Verfahrens besteht darin, daß das Endprodukt aus einem ein
zigen Materialstück gefertigt werden kann. Dieses Verfahren
ist somit in bezug auf die Fertigung kostengünstig und
gewährt auch gute Festigkeitseigenschaften bei dem Endpro
dukt. Ein gattungsgemäßes Verfahren ist beispielsweise aus
der DE 35 19 719 A1 bekannt.
Aus der DE 39 17 925 C2 geht ein Verfahren zur Herstellung
einer asymmetrischen Riemenscheibe hervor, bei dem eine Me
tallronde mittels einer Stauchrolle in eine Ausnehmung an
den Spannbacken geformt wird.
Abhängig von der gewünschten Form des Endproduktes wird die
Ronde bei bekannten Verfahren mittig oder außermittig in die
zwei Schenkel aufgespalten. Bei der außermittigen Spaltung
besteht ein Problem darin, daß die Spaltrolle dazu neigt, zu
der Seite der Ronde mit der geringeren Festigkeit zu laufen.
Die Spaltrolle wandert also zu der Seite mit dem schmäleren
Schenkel, wobei sich eine unerwünschte, ungleichmäßige
Spaltung ergibt.
Eine asymmetrische Materialverteilung zwischen den beiden
Schenkeln kann auch dadurch erreicht werden, daß eine Ronde
mit einem relativ großen Außendurchmesser verwendet wird.
Nach dem Spalten wird der Schenkel, an dem eine geringere
Materialansammlung erwünscht ist, in einem separaten Ar
beitsschritt abgelängt. Dieses Verfahren benötigt somit
einen zusätzlichen Arbeitsschritt, bei dem auch noch Mate
rialabfall entsteht.
Aus der DE 32 39 675 C2 geht ein Verfahren zum Herstellen
eines einteiligen Fahrzeugrades hervor, bei dem zur Schaf
fung einer asymmetrischen Materialverteilung der äußere Um
fangsbereich der Ronde zu einer Seite hin abgebogen wird.
Bei einer mittigen Spaltung der Ronde entsteht so an einem
Schenkel eine Materialanhäufung und an dem anderen Schenkel
eine Materialreduzierung.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein
Verfahren zur Herstellung eines rotationssymmetrischen
Teiles aus einer Ronde zu schaffen, mit dem zwei Schenkel
mit einer möglichst freien Materialverteilung an beiden
Schenkeln in besonders einfacher Weise erzeugt werden können.
Ausgehend von einem gattungsgemäßen Verfahren wird die Auf
gabe durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1 gelöst. Der äußere Umfangsbereich der Ron
de wird zur Bildung einer Materialanhäufung vor dem Spalten ge
staucht. Durch das Stauchen kann am äußeren Umfangs
bereich der Ronde vor dem Spalten eine gewünschte Material
ansammlung erzeugt werden. Die Ronde wird hierbei in ihrem
Durchmesser entsprechend verringert. Die durch das Stauchen
entstandene Materialansammlung kann symmetrisch oder asym
metrisch zur Mittenlinie der Rondenbreite ausgebildet sein.
Eine besonders bevorzugte Ausführungsform des erfindungs
gemäßen Verfahrens besteht darin, daß die Materialanhäufung
asymmetrisch zur Mittenlinie der Rondenbreite im äußeren
Umfangsbereich der Ronde ausgeformt wird. Hierbei kann ein
Schenkel mit einer großen Materialanhäufung und ein Schen
kel ohne oder mit einer geringeren Materialanhäufung er
zeugt werden. Die Materialanhäufung an beiden Enden der zu
spaltenden Schenkel ermöglicht auch, bei der anschließenden
Verformung der Schenkel Materialstärkenveränderungen der
ausgeformten Schenkel vorzusehen. Insbesondere bei einem
Fahrzeugrad für Luftreifen ist im Bereich des Felgenbettes
an den äußeren Endbereichen der Felge eine Verdickung, ein
sogenannter Hump, vorzusehen. Eine derartige Verdickung ist
an beiden Seiten der Felge, ca. 2 cm vom Felgenrand ent
fernt, vorgesehen und dient dazu, daß der Reifen in einer
Kurve nicht ins Innere des Felgenbettes abgleiten kann. Mit
dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es möglich, derartige
Verdickungen bei Fahrzeugrädern ohne eine übermäßige Ver
formung der Schenkelbereiche herzustellen.
Bei dieser Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens
wird mit dem asymmetrischen Stauchen eine definierte
Materialverteilung auf die beiden zu bildenden Schenkel
durchgeführt. Für diese definierte Materialverteilung
ist es notwendig, eine einteilige Ronde aus einem Blech
konstanter Dicke mit einem entsprechend größerem Durchmesser
auszuwählen. Erst nach der Stauchung besitzt die Ronde den
für die Spaltung vorgesehenen Außendurchmesser. Das ent
sprechend der Durchmesserreduzierung angefallene Material
bildet vorgesehene rotationssymmetrische Materialwülste am
Umfangsrand der Ronde.
Eine besonders genaue Materialverteilung ist erfindungs
gemäß dadurch erreichbar, daß das Stauchen mit einer
Stauchrolle ausgeführt wird. Die Stauchrolle weist an ihrem
Umfangsbereich eine definierte Ringnut auf, deren Enden den
Stauchungswulst an der Ronde ausformen.
Eine weitere vorteilhafte Ausführung des erfindungsgemäßen
Verfahrens besteht darin, daß der äußere Umfangsbereich der
Materialanhäufung im wesentlichen senkrecht zur Spaltrich
tung ausgebildet wird. Dies bedeutet, daß der Umfangsrand
der Ronde nach der Stauchung parallel zur Rotationsachse
der Ronde verläuft. Die Spitze der Spaltrolle steht so beim
Beginn des Spaltvorgangs im wesentlichen senkrecht auf dem
äußeren Umfangsbereich der Ronde. Hierdurch wird die Gefahr
des Verlaufens oder Auswanderns der Spaltrolle beim Beginn
des Spaltvorganges vermindert.
Eine zusätzliche Möglichkeit, die Sicherheit und Genauig
keit des Spaltvorganges zu erhöhen, besteht darin, daß der
äußere Umfangsbereich der Stauchung mit einer Einkerbung zur
Führung der Stauchrolle versehen wird. Diese Einkerbung ist
dabei mit einer relativ geringen Tiefe versehen und an die
Form der Spaltkante der Spaltrolle angepaßt. Die Einkerbung
kann während des Stauchens mit einer vorspringenden Kante an
der Stauchrolle erzeugt werden.
Grundsätzlich kann das Spalten mittels einer Spaltrolle an
einer beliebigen Stelle am Umfangsrand durchgeführt werden.
Es ist jedoch bevorzugt, daß das Spalten mittig zur Ronden
breite der ungestauchten Ronde ausgeführt wird. Hierdurch
wird eine gleichmäßige Spaltung auch des ungestauchten Um
fangsbereichs der Ronde erreicht.
Gemäß einer weiteren Ausbildungsform der Erfindung ist es
vorteilhaft, daß die beiden Schenkel nach dem Spalten mit
tels wenigstens einer Drückrolle verformt werden. Die Drück
rollen können ebenfalls wie die Stauch- und die Spaltrolle
seitlich in radialer Richtung an die Ronde heranbewegt
werden. Die Ronde kann hierbei in ihrer rotierbaren Ein
spanneinrichtung verbleiben. Zur Durchführung des Ver
formungsvorgangs können eine oder mehrere Drückrollen mit
unterschiedlichen Formen verwendet werden.
Gemäß einer weiteren erfindungsgemäßen Ausführungsform ist
es von Vorteil, daß die Ronde vor dem Stauchen vorverformt
wird. Durch eine derartige Vorverformung der Ronde, insbe
sondere in deren zentralem Bereich, wird eine gewünschte
Kaltverfestigung erzeugt. Hierdurch wird der Gefahr einer
möglichen unerwünschten Verformung der Ronde während des
sich anschließenden Stauchungs- und Spaltungsvorganges vor
gebeugt.
Erfin
dungsgemäß ist es vorgesehen, daß die Ronde
beim Stauchen und/oder Spalten seitlich abgestützt wird.
Das Abstützen kann hierbei durch Abstützrollen erfolgen.
Die Abstützrollen sind dabei paarweise parallel gegenüber
liegend zueinander angeordnet, wobei die eine Rolle mit
einer Seite der Ronde in Kontakt steht, während die zwei
te Rolle mit der gegenüberliegenden Seite der Ronde kon
taktiert. Durch diese Abstützrollen wird verhindert, daß
der äußere Umfangsbereich aufgrund der Stauchungs- bzw.
Spaltkräfte seitlich ausbricht.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines Ausführungs
beispieles weiter erläutert, welches in den beigefügten
Zeichnungen schematisch dargestellt ist. In den Zeichnungen
zeigen:
Fig. 1 eine schematische Querschnittsansicht einer einge
spannten Ronde im Ausgangszustand;
Fig. 2 eine schematische Querschnittsansicht einer Ronde
beim Stauchungsvorgang;
Fig. 3 eine schematische Querschnittsansicht einer Ronde
beim Spaltvorgang;
Fig. 4 eine schematische Querschnittsansicht einer Ronde
bei einem Formgebungsvorgang;
Fig. 5 eine schematische Querschnittsansicht einer Ronde
beim abschließenden Formgebungsvorgang.
In Fig. 1 ist eine Ronde 10 in einer rotierbaren Spindel
einheit 20 eingespannt. Die Ronde 10 ist auf einem Spindel
stock 21 mittels eines Zentrierelementes 22, welches in ei
ne Öffnung 14 der Ronde 10 eingreift, zentrisch zu einer
Drehachse 24 angeordnet. Über ein Gegenstück 23 ist die
Ronde 10 auf dem Spindelstock 21 befestigt. Bei diesem
Ausführungsbeispiel wurde die Ronde 10 in einem vorausge
gangenen Formgebungsvorgang vorgeformt, wobei zur Verstei
fung Vorformungen 13 erzeugt wurden.
An ihrem äußeren Umfangsbereich 11 ist die Ronde 10 jedoch
noch unverformt und weist eine konstante Materialbreite
auf. In dem äußeren Umfangsbereich 11 ist die Mitte der
Rondenbreite durch die Mittellinie 15 gekennzeichnet.
Erfindungsgemäß wird die in der Spindeleinheit 20 einge
spannte Ronde 10 einem Stauchungsvorgang unterworfen. Hier
bei wird an die mit der Spindeleinheit 20 rotierende Ronde
10 in radialer Richtung zur Rotationsachse 24 hin eine
Staucheinrichtung 30 mit einer Stauchrolle 31 zugeführt.
Die in einem Trägerrahmen 33 um eine Achse 34 drehbar gela
gerte Stauchrolle 31 weist eine Ringnut 32 auf, welche ent
sprechend einer gewünschten Form einer Materialanhäufung 12
an der Ronde 10 ausgeformt ist.
Die Stauchrolle 31 wird an die Ronde 10 zunächst so zuge
stellt, daß der äußere Umfangsbereich 11 in die Ringnut 32
eingreift. Durch weitere Zustellung der Stauchrolle 31 in
radialer Richtung zur Rotationsachse 24 hin wird der äußere
Umfangsbereich 11 der Ronde 10 gestaucht. Hierbei entsteht
entsprechend der Ringnut 32 eine wulstförmige Material
anhäufung 12, welche asymmetrisch zur Mittenlinie 15 der
Ronde 10 ausgebildet ist.
Für eine besonders genaue Ausformung der Materialanhäufung
12 und zur Verhinderung eines Abknickens der Ronde 10 wäh
rend des Stauchvorganges sind an der Staucheinrichtung 30
Stützrollen 35 vorgesehen. Die Stützrollen 35 sind jeweils
um Drehachsen 36 drehbar gelagert, welche im wesentlichen
senkrecht zu der Rotationsachse 24 und der Drehachse 34 der
Stauchrolle 31 angeordnet sind. Die beiden Stützrollen 35
sind zueinander parallel und versetzt angeordnet, wobei der
Abstand der beiden Stützrollen 35 der Materialbreite der
Ronde 10 entspricht. Des weiteren sind die beiden Stütz
rollen 35 so ausgebildet und angeordnet, daß sie zur Form
gebung der wulstförmigen Materialanhäufung 12 beitragen.
Nach dem Abschluß des Stauchvorganges wird die Stauchein
richtung 30 von der Ronde 10 entfernt und eine Spaltein
richtung 40 wird an die Ronde 10 zugeführt. Die Spaltein
richtung 40 weist eine Spaltrolle 41 mit einer Spaltkante
42 auf, wobei die Spaltrolle 41 um eine Achse 44, welche
parallel zur Rotationsachse 24 angeordnet ist, drehbar
an einen Trägerrahmen 43 gelagert ist. Die Spaltrolle 41 ist
keilförmig und symmetrisch zu einer Mittenebene 47 ausge
bildet. Die Zustellung der Spaltrolle 41 an die Material
anhäufung 12 der Ronde 10 erfolgt in radialer Richtung, so
daß die Spaltkante 42 im wesentlichen senkrecht auf den Rand
der Ronde 10 ausgerichtet ist und die Mittenebene 47 mit der
Mittenlinie 15 der Ronde 10 fluchtet. Durch weiteres ra
diales Zustellen der Spaltrolle 41 wird so eine mittige
Spaltung des äußeren Umfangsbereichs 11 der Ronde 10 er
reicht.
In Fig. 3 ist in der oberen Hälfte der Ronde 10 bereits
schematisch das Ergebnis des Spaltvorganges, nämlich die
Ausbildung zweier Schenkel 16 und 17, dargestellt. Es ist
zu erkennen, daß der eine Schenkel 17 auf Grund der voraus
gegangenen Stauchung an seinem freien Ende eine Material
ansammlung 18 aufweist. Der andere Schenkel 16 hingegen
weist bei dieser Ausführungsform keine wesentliche Material
anhäufung auf.
Zur Durchführung eines möglichst präzisen Spaltvorganges
sind an der Spalteinrichtung 40 ebenfalls Stützrollen 45
vorgesehen. Ähnlich zu den Stützrollen 35 der Stauchein
richtung 30 gemäß Fig. 2 sind die Stützrollen 45 um Dreh
achsen 46 drehbar am Trägerrahmen 43 gelagert, wobei die
Drehachsen 46 senkrecht zur Rotationsachse 24 und zur Dreh
achse 44 der Spaltrolle 41 angeordnet sind.
Nach Abschluß des Spaltvorganges wird die gestauchte und
gespaltete Ronde 10 in eine Formgebungseinrichtung 50 umge
spannt, welche in Fig. 4 dargestellt ist. Diese ist im
wesentlichen wie die zuvor beschriebene Spindeleinheit 20
ausgebildet. Zusätzlich weist die Formgebungseinrichtung 50
ein erstes und zweites Drückfutter 57, 58 auf, zwischen
denen die Ronde 10 angeordnet ist.
Die beiden Drückfutter 57, 58 rotieren gemeinsam mit der
Ronde 10 um die Rotationsachse 24. An ihren äußeren Umfangs
bereichen sind die Drückfutter 57, 58 mit einer Kontur ver
sehen. Mittels einer ersten und zweiten Drückrolle 51, 54
werden die in der oberen Bildhälfte gestrichelt angedeuteten
Schenkel 16, 17 der Ronde 10 verformt und auf die Kontur der
Drückfutter 57, 58 gedrückt. Bei diesem Drückvorgang kann
eine Materialverdünnung und somit eine Streckung der Schen
kel 16, 17 auftreten. Nach Abschluß dieses ersten Form
gebungsschrittes mittels der Drückrollen 51, 54, welche
jeweils um Drehachsen 53, 56 an Rollenhaltern 52, 55 drehbar
gelagert sind, weist die Ronde 10 in ihrem äußeren Umfangs
bereich eine Zwischenform 9 auf.
Der abschließende Formgebungsvorgang ist in Fig. 5 schema
tisch dargestellt. Im oberen Teil der Fig. 5 ist die Zwi
schenform 9 in gestrichelter Linie gezeigt. Ausgehend von
der Zwischenform 9 wird die Ronde 10 durch weitere Drück
rollen 61, 64 zur Endform eines Fahrzeugrades 5 umgeformt.
Die Drückrollen 61, 64 sind wie die zuvor beschriebenen
Drückrollen um Drehachsen 63, 66 an Rollenhaltern 62, 65
drehbar gelagert.
Die Schenkel der Zwischenform 9 werden durch die Drückrollen
61, 64 an die Konturen von weiteren Drückfuttern 67, 68 an
gedrückt, welche vergleichbar zu den Drückfuttern 57, 58 aus
Fig. 4 aufgebaut sind. Die Kontur der Drückfutter 67, 68 ist
jedoch an die Form des Endproduktes angepaßt.
Als letzter Formgebungsvorgang wird der seitliche Rand ei
nes Felgenbettes 8 durch Profilierrollen 71, 73 ausge
formt. Etwa zwei Zentimeter entfernt vom seitlichen Rand
des Felgenbettes 8 sind Verdickungen 7 vorgesehen, welche
später zur besseren Fixierung eines Reifens auf dem Fahr
zeugrad dienen. Die Profilierrollen 71, 73 weisen eine
entsprechende Kontur zur Ausbildung des Randbereiches auf.
Im Gegensatz zu den zuvor beschriebenen Drückrollen können
jedoch die Drehachsen 72, 74 der Profilierrollen 71, 73
geneigt zur Rotationsachse 24 ausgerichtet werden.
Nach Abschluß der Randformung ist ein Fahrzeugrad 5 mit ei
nem zentralen Nabenbereich mit einer großen Materialstärke
und ein Felgenbett mit einer kleineren Materialstärke fer
tiggestellt. Der Verformungsgrad der Schenkel 16, 17 der
Ronde 10 zu dem Felgenbett 8 ist so gewählt, daß eine aus
reichende Kaltverfestigung des Werkstoffs im Bereich des
Felgenbettes 8 eingetreten ist. Als Werkstoff für die Ronde
10 werden vorzugsweise Fe-Metalle oder Leichtmetalle ein
gesetzt.
Selbstverständlich kann das erfindungsgemäße Verfahren
nicht nur zur Herstellung eines Fahrzeugrades, sondern auch
zur Fertigung beliebiger rotationsmetrischer Teile, bei
spielsweise von Riemenscheiben, verwendet werden. Durch
die Möglichkeit der Materialanhäufung durch eine Stauchung
am Rand der Ronde wird bei diesen Teilen eine besonders
hohe Gestaltungsfreiheit bei einer nachfolgenden Spaltung
und Umformung der Ronde erreicht.
Claims (10)
1. Verfahren zur Herstellung eines rotationssymmetrischen
Teils, insbesondere eines Fahrzeugrades,
bei dem eine Ronde (10) zentrisch und drehbar um eine
Rotationsachse (24) eingespannt wird und
ein freier äußerer Umfangsbereich (11) der Ronde (10)
mittels einer Stauchrolle (31) zur Bildung einer Ma
terialanhäufung (12) gestaucht und anschließend mit
tels einer Spaltrolle (41) zu zwei Schenkeln (16, 17)
gespalten und aufgeweitet wird,
dadurch gekennzeichnet,
- 1. daß der äußere Umfangsbereich (11) während des Stau chens zu beiden Seiten der Ronde (10) durch drehbare Stützrollen (35) abgestützt wird, deren Drehachsen (36) im wesentlichen senkrecht zur Rotationsachse (24) angeordnet sind,
- 2. daß die Materialanhäufung (12) zwischen der Stauch rolle (31) und den Stützrollen (35) ausgeformt wird, und
- 3. daß nach Abschluß der Ausformung der Materialanhäu fung (12) in derselben Einspannung die Materialan häufung (12) gespalten und die beiden Schenkel (16, 17) gebildet werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
- 1. daß nur ein Außenrand des freien äußeren Umfangs bereichs (11) zu der Materialanhäufung (12) ge staucht wird und
- 2. daß die Materialanhäufung (12) und der ungestauchte äußere Umfangsbereich (11) durch die Spaltrolle (41) zur Bildung der zwei Schenkel (16, 17) gespalten wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Spalten mittig zur Rondenbreite der unge
stauchten Ronde (10) ausgeführt wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Materialanhäufung (12) asymmetrisch zur Mitten
linie (15) der Rondenbreite im äußeren Umfangsbereich
(11) der Ronde (10) ausgeformt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet,
daß mit dem asymmetrischen Stauchen eine definierte Ma
terialverteilung auf die beiden zu bildenden Schenkel
(16, 17) durchgeführt wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet,
daß der äußere Umfangsbereich (11) der Material
anhäufung (12) im wesentlichen senkrecht zur Spalt
richtung ausgebildet wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet,
daß der äußere Umfangsbereich der Materialanhäu
fung (12) mit einer Einkerbung zur Führung der
Spaltrolle (31) versehen wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet,
daß die beiden Schenkel (16, 17) nach dem Spalten
mittels wenigstens einer Drückrolle (51, 54, 61, 64,
71, 73) verformt werden.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Ronde (10) vor dem Stauchen vorverformt wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Ronde (10) beim Spal
ten seitlich abgestützt wird.
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