DE2823892A1

DE2823892A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung einer riemenscheibe

Info

Publication number: DE2823892A1
Application number: DE19782823892
Authority: DE
Inventors: William Gordon Oldford
Original assignee: HURON TOOL AND Manufacturing
Current assignee: HURON TOOL AND Manufacturing
Priority date: 1977-07-05
Filing date: 1978-05-31
Publication date: 1979-01-18
Also published as: JPS5414364A; CA1090994A; US4138776A; DE2823892C2; GB1593040A

Description

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer Riemenscheibe

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung einer Riemenscheibe.

Zahlreiche Verfahren wurden zur Herstellung von Riemenscheiben unterschiedlicher Größe und Gestalt entwickelt, beispielsweise Gießen, Stanzen, Rollen, Drücken oder Kombinationen hiervon. Eine weitverbreitete Methode verwendet einen StanzVorgang, bei dem die Riemenscheibe aus Blech mit progressiven Gesenkformen hergestellt wird. Diese Arbeitsweise führt zwar zu einer befriedigenden Riemenscheibe; es fallen jedoch beträchtliche Abfallmengen sowohl von dem Beschneidvorgang, der zur Erzielung eines kreisförmigen Rohlings erforderlich ist, als auch vom Stanzen bzw. Bohren an, das in der Nabe zur Montage des Schafts oder dergleichen notwendig ist. Außerdem wird zusätzliches Material benötigt, da im allgemeinen eine der Wände, welche die V-Nut begrenzt, doppelte Dicke aufweist. Das zusätzliche Material, welches benötigt wird, führt notwendigerweise zu höheren Kosten bei der Herstellung derartiger Riemenscheiben. Diese Kosten sind in gleicher Weise bei denjenigen Verfahren im Spiel, welche Stanz- und Rollvorgänge verbinden. Wenn außerdem ein Rollvorgang enthalten ist, wird zusätzliche Maschineneinstellzeit benötigt, um den Rollen-Vorschubmechanismus richtig zu indizieren; außerdem wird zur richtigen Wartung dieses Mechanismus zusätzliche Arbeit erforderlich.

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Ein weiteres Verfahren, das allgemein bei der Herstellung von Riemenscheiben verwendet wird, benutzt einen SchlitzVorgang, bei dem flaches Vorratsmaterial in Scheiben geschnitten wird, die dann mit einer V-Umfangsnut versehen werden, indem der Rand entlang des Umfangs geschlitzt wird und diese geschlitzten Abschnitte axial nach außen gebogen werden, wodurch dazwischen eine V-Nut gebildet wird. Bei diesem Verfahren wird zwar das zusätzliche Material vermieden, welches beim Stanzvorgang von der doppelten Wanddicke benötigt wird. Auch hier handelt es sich jedoch um eine verhältnismäßig teure Bauweise aufgrund der hohen Wartungskosten, die mit den benötigten Schneidwerkzeugen verbunden sind.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung einer Riemenscheibe anzugeben, mit denen maximale Flexibilität sowohl bei der Herstellung der Felge als auch der Nabe möglich ist, wodurch Riemenscheiben hergestellt werden können, die ausreichend stabil sind, die ins Auge gefaßte Funktion zu erfüllen, dabei aber zusätzliche Kosten unnötiger Stabilität in anderen Abschnitten vermieden wird.

Diese Aufgabe wird durch die im Kennzeichen des Anspruchs 1 bzw. im Kennzeichen des Anspruchs 9 beschriebene Erfindung gelöst; vorteilhafte Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind in den Ansprüchen 2 bis 8, der erfindungsgemäßen Vorrichtung in den Ansprüchen Io bis 13 angegeben.

Da bei der vorliegenden Erfindung zylindrische Rohlinge zur

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Herstellung der Riemenscheibenfelge verwendet werden, ergibt sich praktisch kein Abfall. Außerdem ist die Vorrichtung zur Herstellung der Riemenscheibe nach der erfindungsgemäßen Methode weniger komplex und daher nicht nur preiswerter sondern auch leichter zu warten und weniger Ausfallzeiten ausgesetzt. Außerdem kann die Produktion leicht von einer Riemenscheibenfelge zur anderen umgestellt werden, indem einfach die Formen an der Maschine ausgetauscht werden.

Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend anhand der Zeichnung näher erläutert; es zeigen

Fig. 1 die Ansicht des Rohlings einer Riemenscheibenfelge mit einem abgebrochenen Teil;

Fig. 2 die Ansicht eines hohlen Zylinderteiles, aus dem mehrere Rohlinge zur Riemenscheibenfelge abgeschnitten werden können,

Fig. 3 die perspektivische Ansicht einer Alternative zur Herstellung eines Riemenscheiben-Felgenrohlings aus Streifenmaterial gemäß der vorliegenden Erfindung;

Fig. 4 einen Schnitt durch einen Riemenscheiben-Felgenrohling in Zusammenwirkung mit einer Formeinrichtung vor dem Formvorgang;

Fig. 5 einen Schnitt ähnlich demjenigen von Fig. 4, in dem die Formeinrichtung teilweise geschlossen dargestellt ist, wobei der Riemenscheiben-Felgenrohling teilweise geformt ist;

Fig. 6 einen Schnitt ähnlich dem der Fig. 4 und 5, in dem die Formeinrichtung vollständig geschlossen ist und den Formvorgang des Riemenscheiben-Rohlings abgeschlossen

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hat, sowie eine alternative Hilfsformeinrichtung in Eingriff hiermit;

Fig. 7 einen Schnitt, der die Hilfsformeinrichtung vollständig geschlossen zeigt, wobei die Schnittlinie die Linie 7-7 von Fig. 6 ist;

Fig. 8 einen Schnitt durch eine Riemenscheibe mit einer erfindungsgemäßen Felge;

Fig. 9 einen Schnitt durch eine alternative Ausführungsform einer Riemenscheibe mit einer erfindungsgemäßen Felge;

Fig.10 einen Schnitt, der eine weitere Ausführungsform einer Riemenscheibe gemäß der vorliegenden Erfindung darstellt;

Fig.11 eine teilweise geschnittene Ansicht einer abgewandelten Formeinrichtung in der Offenstellung, welche zur Ausbildung einer Riemenscheibe mit doppelter V-Nut geeignet ist, wobei ein Felgenrohling vor dem Formvorgang eingesetzt ist.

In Fig. 1 ist ein zylindrischer Riemenscheiben-Felgenrohling dargestellt. Dieser besitzt einen Durchmesser, der gleich der Wurzel bzw. dem minimalen Durchmesser der hieraus herzustellenden Riemenscheibe ist. Die Breite entspricht im wesentlichen der Länge der Querfläche der sich ergebenden Felge mit V-Nut. Der Felgenrohling 10 kann aus jedem geeigneten Material hergestellt sein, beispielsweise aus Stahl. Seie Dicke ist so gewählt, daß sich für die konvergierenden Seitenwände, welche die V-Nut der Riemenscheibe begrenzen, eine hinreichende Steifigkeit ergibt.

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Der Felgenrohling 10 wird vorzugsweise dadurch erhalten, daß Abschnitte geeigneter Breite von einem zylindrischen, hohlen Rohr 12 abgeschnitten werden, wie dies in Fig. 3 gezeigt ist. Alternativ kann er aus einem im wesentlichen rechteckigen, länglichen Streifen 14 geeigneten Materials hergestellt werden, indem die Längsenden 16 und 18 in Anlage aneinander gebracht werden und, beispielsweise durch Schweißen oder Löten aneinander befestigt werden. In beiden Fällen wird ein im wesentlichen zylindrisches Teil erhalten, welches einen geeigneten Rohling zur Herstellung einer Riemenscheibenfelge abgibt.

Wie in Fig. 4 gezeigt, sind zwei relativ zueinander bewegliche Formeinrichtungen, eine obere 20 und eine untere 22, vorgesehen. Wenn diese in der Offenstellung sind, können sie zwischen sich einen Felgenrohling 10 aufnehmen. Die Formeinrichtungen und 22 sind im wesentlichen zylindrisch und jeweils mit einer verhältnismäßig kleinen Ringschulter 24 bzw. 26 in der Nähe der Endabschnitte 28 und 3o versehen. Diese können eine Innenfläche 32 des Felgenrohlings 10 so berühren, daß der Felgenrohling 10 vor dem Beginn des Formvorgangs genau positioniert wird. Ringförmige Schrägflächen 34 und 36 erstrecken sich im wesentlichen radial nach außen und axial von den entsprechenden Endabschnitten 28 und 30 der Formeinrichtungen 20 und 22 weg.

Um nun eine Riemenscheibenfelge aus dem Felgenrohling 10 herzustellen, wird der Rohling 10 zunächst zwischen die relativ zueinander beweglichen Formeinrichtungen 20 und 22 eingesetzt, wobei die einander gegenüberlifenden Umfangsränder 38 und 40 das radial innere Ende der entsprechenden Schrägflächen 34 bzw.

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berühren. Die Formeinrichtungen 20 und 22 werden dann aneinander angenähert, wodurch die Unifangsränder 38 und 40 des Felgenrohlings 10 radial nach außen entlang der Schrägflächen 34 und 36 deformiert werden. Wie in Fig. 5 zu erkennen ist, geschieht die Deformation der Umfangsränder 38 und 40 sowohl radial nach außen als auch axial konvergierend. D.h., die einander gegenüberliegenden Umfangsränder 38 und 40 werden einander nähergebracht. Wenn die obere und untere Formeinrichtung 20 bzw. 22 vollständig geschlossen sind, ist der Felgenrohling 10 zu einem Ring geformt, der einen im wesentlichen V-förmigen Querschnitt aufweist.

Bei einigen Anwendungsfällen kann es sich empfehlen, zusätzlich sicherzustellen, daß der Felgenrohling 10 den gewünschten V-förmigen Querschnitt richtig annimmt. In diesem Fall kann ein zusätzliches Paar relativ zueinander beweglicher Fonneinrichtungen 42 und 44 vorgesehen werden, wie dies in den Fig. 6 und 7 gezeigt ist. Wie dort zu erkennen ist, sind die Formeinrichtungen 42 und 44 jeweils mit einem halbkreisförmig ausgeschnittenen Abschnitt 46 und 48 versehen. Diese begrenzen zwischen sich eine kreisförmige öffnung, wenn die Einrichtungen 4 2 und 44 geschlossen sind. Der ausgeschnittene Abschnitt 46 des Form teiles 4 2 wird von einer mit Radius versehenen Nase 50 begrenzt sowie von radial nach außen verlaufenden, divergierenden Seitenwandabschnitten 52 und 54. Der ausgeschnittene Abschnitt 48 des Formteiles 44 wird in ähnlicher Weise von einer mit einem Radius versehenen Nase 46 und von radial nach außen verlaufenden, divergierenden Seitenwandabschnitten 58 und 60 begrenzt. Die Formeinrichtungen 42 und 44 sind, bezogen auf den Felgenrohling 10

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in den von den Pfeilen 6 2 und 64 angegebenen Richtungen radial beweglich. Wenn die Formeinirichtungen 4 2 und 44 in der Schließstellung sind, begrenzen die ausgeschnittenen Abschnitte 46 und 48 eine zylindrische öffnung, deren minimaler Durchmesser im wesentlichen an der Stelle der Berührung der Flächen 28 und der oberen und unteren Formeinrichtung 20 bzw. 22 angeordnet ist. Die divergierenden oberen und unteren Seitenwandabschnitte wirken mit den Schrägflächen 34 und 36 der oberen bzw. unteren Formeinrichtung 20 bzw. 22 zusammen und stellen die genaue Ausbildung der V-Nut der Riemenscheibenfelge sicher.

Bei der bevorzugten Arbeitsfolge werden zunächst die obere und die untere Formeinrichtung 20 bzw. 22 gegenseitig in Berührung gebracht. Danach werden die Hilfsformeinrichtungen 42 und 44 so nach innen bewegt, daß sichergestellt wird, daß die Fläche des Felgenrohlings 10 vollständig auf den Flächen 24, 26, 34 und 36 der oberen und der unteren Formeinrichtung 20 bzw. 22 aufsitzt. Oben wurden nur zwei radial bewegliche Formeinrichtungen 4 2 und 44 beschrieben und gezeigt, von denen jede mit einem halbkreisförmig ausgeschnittenen Abschnitt 46 bzw. 48 versehen ist. Die kreisförmige öffnung, die hierdurch gebildet wird, kann jedoch aus jeder beliebigen Anzahl von Formteilen zusammengesetzt werden, beispielsweise aus vier derartigen Teilen, von denen jedes einen viertelkreisförmig ausgeschnittenen Abschnitt besitzt.

Wenn der Felgenrohling 10 in der anhand der Fig. 4 bis 7 beschriebenen Weise verformt ist, kann die Riemenscheibe selbst fertiggestellt werden. Dies geschieht dadurch, daß die geformte

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Felge 66 auf eine geeignet gebaute Nabe montiert wird, wie dies in den Fig. 8 und 9 gezeigt ist. Die Riemenscheibe 68 von Fig.8 enthält eine Nabe 70 mit einem Mittelabschnitt 72. Dieser enthält eine axiale Basis 74 zur Montage der Riemenscheibe 68 auf einer Welle sowie einen im wesentlichen ringförmigen, nach außen verlaufenden Flanschabschnitt 76. Letzterer besitzt einen geneigten, äußeren ümfangsrand 78 sowie einen ringförmigen, radial nach außen zeigenden Stufenabschnitt 80. Der geneigte Abschnitt 78 und der Stufenabschnitt 80 bilden eine geeignete Berührungsfläche für die Nase 82 und den geneigten Seitenwandabschnitt 84 der Riemenscheibenfelge 66. Die Riemenscheibenfelge 66 kann in geeigneter Weise, beispielsweise durch Löten oder Schweißen leicht an der Nabe 70 befestigt werden, gegebenenfalls sogar durch einen geeigneten Klebstoff, falls dies gewünscht wird. Dies kann beispielsweise dann der Fall sein, wenn die Nabe 70 aus Kunststoff hergestellt wird.

Eine alternative Riemenscheibenkonstruktion ist in Fig. 9 mit 86 bezeichnet. Eine mittlere Nabe 88 ist vorgesehen, welche einen axialen Kanal 90 aufweist. Auf diese Weise kann die Riemenscheibe an einer geeigneten Welle oder dergleichen befestigt werden. Ein Ringflanschabschnitt 92 erstreckt sich radial nach außen. Ein radial nach außen hervorragenden ringartiges Teil 94 ist an einer axial gerichteten Fläche 96 des Flanschabschnittes 92 befestigt und besitzt einen geneigten, äußeren Flächenabschnitt 98. An diesem kann der Seitenwandabschnitt 84 der Riemenscheibenfelge 66 leicht befestigt werden. Wie oben erwähnt, kann die Felge 66 am Abschnitt 98 beispielsweise durch Kupfer-Löten, Schweißen oder auch durch einen ge-

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eigneten Klebstoff befestigt werden. Entsprechend kann das Teil 94 auch an der Fläche 96 befestigt werden, gegebenenfalls auch durch Anschrauben.

In Fig. 10 ist eine weitere Ausführungsform einer Riemenscheibenbauweise 100 dargestellt. Hier sind zwei Felgen 102 und 104 an einer einzigen mittleren Nabe 106 befestigt. Die mittlere Nabe 106 umfaßt ein im wesentlichen zylindrisches Teil mit einem radial nach außen verlaufenden Flanschabschnitt Io8 in der Nähe von einem Ende. Dieser bildet eine axial gerichtete Schulter 110, welche einen Seitenwandabschnitt 112 der Nabe 102 so berühren kann, daß dieser während und nach dem Zusammenbau Stabilität verliehen wird. Ein axialer Kanal 114 ist außerdem in der zentralen Nabe vorgesehen, mit welchem die Riemenscheibe auf einer Welle oder dergleichen montiert werden kann. Die Felgen Io2 und Io4 sind im wesentlichen identisch und jeweils direkt an der zentralen Nabe am Berührungspunkt der Nasen 116 und 118 befestigt. Sie besitzen benachbarte, außenliegende Seitenwandabschnitte 12o und 122, die aneinander anliegend, beispielsweise durch Kupfer-Löten und/oder Punktschweißen miteinander verbunden sind,

Die Riemenscheibenkonstruktion 100 von Fig. 10 kann dadurch hergestellt werden, daß zwei einzeln geformte Felgen 102 und 104 getrennt angebaut werden. Eine alternative Einrichtung zur Herstellung einer einzigen Riemenscheiben-Felge mit mehrfachen V-Nuten ist in Fig. 11 gezeigt. Bei dieser Ausführungsform sind zwei relativ zueinander bewegliche Formeinrichtungen, eine obere 124 und eine untere 126, vorgesehen. Diese sind im wesent-

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lichen identisch mit den Formeinrichtungen, die anhand der Fig. 4 bis 6 oben beschrieben wurden. Jede enthält eine ringförmige Stufe 128 und 130 sowie radial nach außen verlaufende Schrägflächen 132 und 134. In diesem Falle sind jedoch Hilfsformeinrichtungen 136 und 137 vorgesehen. Wenn sich diese in der Schließstellung befinden, bilden sie eine im wesentlichen zylindrische Öffnung 138, durch welche sich die obere und die untere Formeinrichtung 124 und 126 bewegen. Diese Öffnung 138 ist außerdem mit zwei radial nach innen verlaufenden Vorsprüngen 140 und 14 2 versehen. Die Vorsprünge 140 und 14 2 werden jeweils von einer oberen und einer unteren (in der Sicht von Fig. 11), radial nach innen konvergierenden Seitenwand 144, 146, 148 bzw. 150 und einem mit Radius versehenen Verbindungsabschnitt 152 bzw. 154 begrenzt. Ein geeigneter Felgenrohling 156 wird zwischen der oberen und der unteren Formeinrichtung 124 bzw. 126 angeordnet, wobei die einander gegenüberliegenden Umfangsränder 158 und 160 die Schrägflächen 132 bzw. 134 berühren, bevor der eigentliche Formvorgang ausgeführt wird. Wenn nun die obere und die untere Formeinrichtung 124 und 126 aufeinander zu bewegt werden, werden die Umfangsränder 158 und 160 des Felgenrohlings 156 radial nach außen und axial aufeinander zu deformiert, wobei ein Mittelabschnitt radial nach außen den Rücksprung 16 2 zwischen dem oberen und dem unteren, radial nach innen verlaufenden Vorsprung 140 bzw. 14 2 deformiert wird. Im Betrieb kann es sich empfehlen, einen zylindrischen, mittleren Vorsprung vorzusehen, dessen Durchmesser im wesentlichen gleich dem Felgenrohling ist und der sich zwischen den Formeinrichtungen 124 und 126 erstreckt und teleskopartig in einer bzw. beiden aufgenommen wird,

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wodurch ein Rückhalt gebildet wird, der beim Formen des Felgenrohlings ein Ausbiegen radial nach innen verhindert. Wenn der Felgenrohling 156 vollständig verformt ist, werden die obere und die untere Formeinrichtung 124 und 126 sowie die Hilfsformeinrichtungen 136 und 137 aus ihrer Schließstellung zurückgezogen, wodurch die fertiggestellte Riemenscheiben-Felge entfernt werden kann und ein neuer Rohling eingesetzt werden kann. Die fertiggestellte Riemenscheibenfelge kann dann, wie oben beschrieben, auf eine Nabe aufgebracht werden.

Zusammenfassend ist also festzuhalten, daß oben ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Ausbildung einer Riemenscheiben-Felge beschrieben wurden, die leicht an eine mittlere Nabe so angebaut werden kann, so daß eine langlebige Riemenscheibe beliebiger Größe erhalten wird, die durch einen einzigen Preßvorgang rasch herstellbar ist. Außerdem wird bei der beschriebenen Bauweise die Verwendung von Rollen bzw. Schneidern bei der Ausbildung der V-Nut nicht erforderlich. Die Einstellzeit kann ebenso reduziert werden wie die Wartung, da kein Rollen- bzw. Schneidwerkzeug-Vorstellmechanismus eingestellt oder gewartet werden muß. Außerdem kann die Produktion leicht zwischen Riemenscheibenfelgen unterschiedlicher Größe umgestellt werden, indem einfach die Formungseinrichtungen ausgetauscht werden. Da außerdem die Riemenscheiben-Felgen getrennt von den Naben hergestellt werden, ist es eine verhältnismäßig einfache Sache, eine Mischung aus Riemenscheiben-Felgendurchmessern herzustellen, welche zu verschiedenen Wellendurchmessern passen. Da außerdem das beschriebene Verfahren Rohlinge zylindrischer Gestalt verwendet, die leicht durch Zerschneiden von rohrförmigen oder streifenförmigem

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Vorratsmaterial erhalten werden können, gibt es praktisch keinen Abfall. Das beschriebene Verfahren sowie die Vorrichtung erlauben somit eine erhebliche Flexibilität bei der Herstellung von
Riemenscheiben unterschiedlicher Größe, eine relativ preiswerte und rasche Herstellung ohne nennenswerten Abfall, wobei dennoch eine stabile, langlebige Riemenscheibenkonstruktion erhalten
wird.

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Claims

.^ Verfahren zur Herstellung einer Riemenscheibe, gekennzeichnet durch die folgenden Schritte:

Herstellen eines Felgenrohlings (10) in Form eines zylindrischen Teiles bestimmter Länge mit im wesentlichen konstantem Durchmesser über die bestimmte Länge hinweg; Einbringen des Felgenrohlings (10) zwischen einander gegenüberliegende Formeinrichtungen (20, 22); Bewegen von mindestens einer dieser Formeinrichtungen (20, 22) auf die andere zu, so daß eine konvergierende Bewegung der axial gegenüberliegenden Randabschnitte des Felgenrohlings (10) bewirkt und eine Riemenscheibenfelge hergestellt wird, die eine V-förmige Nut in der Umfangsfläche aufweist; Anbauen der Felge (10) an eine Nabe (70).
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der

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konstante Durchmesser gleich dem minimalen Durchmesser der Riemenscheibenfelge (66) ist.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Felgenrohling (10) nach der Bewegung der Formeinrichtungen (20, 22) einer radial nach innen gerichteten Kraft ausgesetzt wird, wodurch die richtige Ausbildung der V-Nut sichergestellt wird.
4.Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Bewegung der Formeinrichtungen (2o, 22) dazu führt, daß die axial einander gegenüberliegenden ümfangsränder in radial nach außen weisender Richtung konvergieren.
5.Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die radial nach innen gerichtete Kraft gleichzeitig um den gesamten Umfang des Felgenrohlings (10) ausgeübt wird.
6.Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die radial nach innen gerichtete Kraft dadurch angelegt wird,
daß eine dritte und eine vierte Formeinrichtung (4 2, 44)
radial nach innen in Berührung gegen den Felgenrohling (10) bewegt wird.
7.Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Felgenrohling (10) hergestellt wird, indem er von einem
zylindrischen Rohr (12) abgeschnitten wird.
8.Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der

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Felgenrohling (10) hergestellt, indem einander gegenüberliegende Enden eines länglichen Teiles (14) aneinander befestigt werden, wobei das längliche Teil (14) eine Breite aufweist, die gleich der bestimmten Länge ist.
9. Vorrichtung zur Herstellung einer Riemenscheibe, dadurch gekennzeichnet, daß sie umfaßt:

eine erste Formeinrichtung (20), welche einen Umfangsrandabschnitt eines zylindrischen Felgenrohlings (10) aufnimmt und trägt;

eine zweite Formeinrichtung (22), welche einen weiteren Umfangsrandabschnitt des Felgenrohlings (10) berührt; wobei die beiden Formeinrichtungen (20, 22) entlang der Achse des Felgenrohlings (10) relativ zueinander so beweglich sind, daß die Umfangsrandabschnitte konvergierend deformiert werden.
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Formeinrichtungen (20, 22) jeweils eine ringförmige Schrägfläche (34, 36) aufweisen, welche den Felgenrohling (10) so berührt, daß eine radial nach außen gerichtete und axial konvergierende Deformation der Umfangsrandabschnitte bewirkt wird.
11. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß außerdem radial bewegliche Formeinrichtungen (42, 44) vorhanden sind, welche einen mittleren Ringabschnitt des Felgenrohlings (10) radial nach innen deformieren können.

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12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die radial beweglichen Formeinrichtungen mindestens eine erste (4 2) und eine zweite (44) Formeinrichtung umfassen, die einen den Felgenrohling berührenden Randabschnitt aufweisen, der von radial nach außen divergierenden Seitenwänden (52, 54) und einem Rand (50) gebildet wird, welche eine im wesentlichen kreisförmige Öffnung (46, 48) bilden, wenn die Formeinrichtungen (42, 44) in der Schließstellung sind.
13. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die radial beweglichen Formeinrichtungen mindestens zwei Formeinrichtungen (4 2, 44) umfassen, welche eine im wesentlichen zylindrische Öffnung (46, 48) begrenzen, welche zwei benachbarter, ringförmiger, radial nach innen verlaufender Vorsprünge (140, 14 2) enthält, die von radial nach innen axial konvergierenden Seitenwänden begrenzt werden, wobei die beiden Formeinrichtungen (124, 126) und die beiden zusätzlichen Formeinrichtungen (136, 137) bei der Deformation des Felgenrohlings (156) zu einer Felge zusammenwirken, welche eine doppelte V-Nut aufweist.

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