DE19518144C2

DE19518144C2 - Verfahren zum Herstellen von Warmband und kombinierte Stranggieß- und Warmwalz-Anlage

Info

Publication number: DE19518144C2
Application number: DE19518144A
Authority: DE
Inventors: Toshiyuki Kajiwara; Yasutsugu Yoshimura; Kenji Horii; Koichi Seki; Hironori Shimogama; Tadashi Nishino; Chukichi Hanzawa; Akira Goto
Original assignee: Hitachi Ltd
Current assignee: Hitachi Ltd
Priority date: 1994-05-17
Filing date: 1995-05-17
Publication date: 1999-12-23
Anticipated expiration: 2015-05-18
Also published as: CN1047110C; JPH07308701A; TW302313B; CN1116136A; BR9502048A; US5634257A; JP3174457B2; KR100366164B1; DE19518144A1; KR950031265A

Description

Die Erfindung betritt ein Verfahren zur Herstellung von Warm band gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches 1 sowie eine kombinierte Stranggieß- und Warmwalzanlage der im Oberbegriff des Patentanspruchs 9 angegebenen Gattung.

Wie in "Recent Hot Strip Manufacture Technics in Japan" ver öffentlicht von Japan Steel Association am 10. August 1987, S. 6 bis 10 und S. 176, beschrieben, werden in herkömmlichen Warmbandwalzwerken (im folgenden als Warmwalzwerk bezeichnet) Brammen mit einer Dicke von 200 mm in einem oder mehreren Vorwalzgerüsten zu Flachbarren von 20 bis 40 mm Dicke ge walzt, woraufhin die Flachbarren in einer Tandemfertigstraße mit 6 bis 7 Walzgerüsten fertiggewalzt werden. Ein solches Warmwalzwerk hat einen Jahresdurchsatz von etwa drei bis vier Millionen Tonnen, d. h. es ist für eine Massenproduktion aus gelegt.

Seit einiger Zeit bestehen Forderungen nach Systemen mit ge ringeren Durchsatzleistungen und reduzierter Anlagengröße, weil u. a. der vermehrt als Ausgangsmaterial eingesetzte Ei senschrott zum Erhalt kürzerer Transportwege eine dezentrale Anordnung mehrerer Kleinanlagen gegenüber wenigen Zentralan lagen verlangt.

In der Firmenzeitschrift "Hitachi Hyoron", Bd. 70, Nr. 6, 25. Juni 1988, S. 67 bis 72, ist ein sog. Steckel-Walzwerk für kleinere Durchsatzmengen beschrieben, das ein reversibles Vorwalzwerk mit vor- und nachgeordneten Wickelöfen enthält. Das Steckel-Walzwerk wird in großem Umfang zum Walzen von Stahlbändern mit geringer Neigung zur Zunderbildung, etwa Brammen aus rostfreiem Stahl, eingesetzt. Es ergeben sich Probleme bezüglich der Einhaltung der notwendigen Bandtempe ratur und der Zunderbildung an den Bandoberflächen, wenn ein fache Stahlsorten gewalzt werden.

In modernen Stranggußanlagen werden Flachstränge von unter 80 mm, z. B. von etwa 50 mm Dicke, erzeugt, für die in be stimmten Fällen keine herkömmlichen Vorwalzwerke mehr erfor derlich sind und die in einer Fertigwalzstraße auf Endmaß ge walzt werden können.

Beispielsweise ist in dem Fachaufsatz "Ein Jahr Betriebser fahrung mit der CSP-Anlage für Warmbreitband bei Nucor Steel", Stahl und Eisen (1991, Nr. 1) ein Warmwalzwerk für stranggegossene dünne Flachbrammen beschrieben, das als sog. Kleinstwarmwalzwerk keine Vorwalzwerke besitzt. Ein dünner Flachstrang wird in Längen von etwa 40 m unterteilt, die nach ihrer Erwärmung gewalzt und warmgehalten werden. Dieses Warm walzwerk enthält eine herkömmliche Fertigwalzstraße mit fünf bis sieben Walzgerüsten, in der das Walzgut mit einer Walzge schwindigkeit von mindestens 300 m/min auf eine Enddicke von 2,5 mm bzw. von mindestens 600 m/min auf eine Enddicke von 1,6 mm gewalzt wird. Dieses Warmwalzwerk hat eine Länge von etwa 250 m.

Derartige Kleinstwarmwalzwerke mit Durchsatzleistungen von etwa 1 Mio Jato enthalten in der Fertigwalzstraße relativ viele Walzgerüste. Um ein Absinken der Bandtemperatur zu ver meiden, muß die Bandgeschwindigkeit im letzten Gerüst minde stens 300 m/min und bis zu 800 m/min betragen. Eine derart hohe Walzgeschwindigkeit läßt sich mit der Verwendung einer Stranggußmaschine nicht vereinbaren, so daß deren Gießstrang vor dem Einlauf in die Fertigwalzstraße unterteilt werden muß. Eine Verringerung der Walzgeschwindigkeit würde zu einer unzulässig hohen Absenkung der Bandtemperatur in der Fertig straße und zu erhöhter Zunderneigung führen.

Aus der AT-E 67 694 B ist eine gattungsgemäß Kombi-Anlage mit Stranggußmaschine und Warmwalzwerk bekannt, in der ein Strang von unter 100 mm Dicke gegossen und anschließend zu Warmband von 2 bis 5 mm Dicke in einem Planetenwalzgerüst und einer aus zwei Quarto-Gerüsten bestehenden Fertigstaffel gewalzt wird. Der überwiegende Teil der Dickenreduktion des Stranges erfolgt in dem Planetenwalzgerüst, wobei die diesem nachge ordneten Quarto-Gerüste nur zu vorzugsweise 10 bis 20% an der Dickenreduktion beteiligt sind, d. h. in erster Linie die Form des Bandes korrigieren und die Kristallstruktur verbes sern. Zur Erzielung der angestrebten Tiefziehgüte des gewalz ten Stahls wird das ferritische Walzen bei vorzugsweise 400 bis 500°C durchgeführt und an diesen Walzvorgang schließt sich ein Rekristallisationsglühschritt bei vorzugsweise 700 bis 850°C für 5 bis 60 s an. Auch bei dieser Anlage bestehen die vorstehend abgehandelten Probleme bezüglich Walzgeschwin digkeit, Zunderbildung und Temperaturabsenkung.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zum Herstellen von Warmband aufzuzeigen, bei welchem stranggegossene Flach stränge von bis zu 80 mm Dicke kontinuierlich mit verringer ter Walzgeschwindigkeit ohne übermäßige Temperaturabsenkung auf Endmaß gewalzt werden können.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die im Patentan spruch 1 angegebenen Maßnahmen gelöst.

Gemäß der Erfindung wird der dünne Gießstrang aus einer Stranggußmaschine von bis zu 80 mm Dicke direkt in zwei un mittelbar aufeinanderfolgenden Stichen bei praktisch gleicher Temperatur vorgewalzt und anschließend in mehreren nachfol genden Stichen mit erhöhtem Reduktionsgrad bei Temperaturen von 820 bis 920°C fertiggewalzt. Durch diese Maßnahmen las sen sich relativ niedrige Walz- bzw. Bandgeschwindigkeiten erzielen, was einen kontinuierlichen Gieß- und Walzbetrieb ermöglicht.

Um einer unerwünschten Abkühlung der Oberflächen und/oder der Kanten des Gießstranges zu begegnen, können diese Zonen vor dem Vorwalzen gezielt durch eine erste Heizeinrichtung er wärmt werden. Ferner kann vor dem Fertigwalzen der durch das Vorwalzen eventuell abgekühlte Strang in einer zweiten Heiz einrichtung erwärmt werden.

Bei dem erfindungsgemäßen Walzverfahren kann die Geschwindig keit des Fertigbandes bei drei Gerüsten in der Fertigstaffel unter 350 m/min und bei vier Gerüsten in der Fertigstaffel unter 500 m/min betragen.

Bei der im Patentanspruch 9 angegebenen Kombi-Anlage aus Stranggußmaschine und Warmwalzwerk wird durch die Verwendung des Doppelgerüsts als Vorwalzwerk eine gleichbleibend hohe Strangtemperatur erzielt. Das Vorsehen von nur maximal vier Walzgerüsten in der Fertigstaffel führt zu einer verringerten Wärmeabstrahlung, wobei die relative Schlankheit der Arbeits walzen zu einer entsprechend vergrößerten Stichabnahme führt, so daß Fertigband in üblichen Abmessungen und Qualitäten kon tinuierlich erzeugt werden kann.

Vorzugsweise enthält das Doppelgerüst zwei Vier-Walzen-Sätze oder zwei Duo-Sätze jeweils in einem gemeinsamen Walzenstän der.

Zweckmäßig ist an der Einlaufseite des Vorwalzgerüsts eine erste Heizeinrichtung zum Erwärmen der Oberflächen und der Kantenabschnitte des Stranges vorgesehen, der eine Entzunde rungsvorrichtung nachgeordnet sein kann, um die auf dem Strang beim Gießvorgang erzeugten Zunder zu entfernen. Der Abstand zwischen der ersten Heizeinrichtung und dem Einlauf in das Vorwalzgerüst sollte nicht größer als 3 m sein.

Zwischen dem Vorwalzgerüst und der Fertigstaffel kann vor teilhaft eine zweite Heizeinrichtung vorgesehen werden, um den nach dem Vorwalzen gekühlten Flachstrang aufzuwärmen. Zwischen dieser Heizeinrichtung und der Fertigstaffel kann eine Entzunderungsvorrichtung angeordnet werden, um den auf den Oberflächen nach dem Vorwalzen erzeugten Zunder zu ent fernen. Der Abstand zwischen der zweiten Heizeinrichtung und der Fertigstaffel sollte nicht größer als 5 m sein.

Weitere vorteilhafte Maßnahmen und Merkmale der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.

Die erfindungsgemäße Kombi-Anlage ist als sog. Kleinstwarm walzwerk mit einer Leistung von etwa 1 Mio Jato ausgelegt. Der bei relativ niedriger Walzgeschwindigkeit in herkömmli chen Walzwerken unvermeidbaren Temperaturabsenkung des Walz gutes wird durch die auf maximal vier verringerte Anzahl an Walzgerüsten in der Fertigstaffel entgegengewirkt. Um ein Band mit der gleichen Dicke auch mit weniger Walzgerüsten zu erzeugen, wird das Band in der Fertigstaffel mit erhöhtem Re duktionsgrad gewalzt, was gemäß der Erfindung durch den Ein satz von Arbeitswalzen mit kleinem Durchmesser in der Fer tigstaffel geschieht. Im Ergebnis kann das Band mit hohem Re duktionsgrad gewalzt werden, wobei die Bandtemperatur auch bei niedriger Walzgeschwindigkeit auf dem erforderlichen Wert gehalten werden kann. Der durch den erhöhten Reduktionsgrad verursachte Anstieg der Walzlast und der Walzleistung wird durch die Verringerung der Walzendurchmesser kompensiert, so daß der Energieverbrauch beibehalten und die Gesamtanlage kompakt ausgebildet werden können.

Um der durch die relativ geringe Gießgeschwindigkeit der Stranggußmaschine von nur etwa 10 m/min begünstigten Zunder bildung und der durch Wärmeabstrahlung verursachten Tempera turabsenkung entgegenzuwirken, ist der Abstand zwischen den Walzensätzen im Vorwalzgerüst minimal, da das erfindungsgemä ße Vorwalzgerüst als sog. Doppelgerüst mit zwei Walzensätzen in einem gemeinsamen Walzenständer ausgebildet ist.

Da ferner erfindungsgemäß die Gesamtzahl der Walzgerüste durch Begrenzen der Strangdicke auf unter 80 mm reduziert werden kann, können die Abmessungen sowohl des Warmwalzwerks als auch der Stranggußmaschine verringert werden, so daß sich eine kompakte Gesamtanlage ergibt. Da in der Anlage ein ge radliniger Materialdurchlauf erfolgt, ergibt sich auch eine vereinfachte Anlagenstruktur, wobei die Temperatur des gegos senen Stahlstranges maximal ausgenutzt und eine erhebliche Energieeinsparung erzielt wird.

Der Ausdruck "Walze mit kleinem Durchmesser" bedeutet eine Arbeitswalze, deren Durchmesser so dimensioniert ist, daß sie nicht direkt angetrieben werden kann. Bei einem Walzendurch messer Dw und einer Bandbreite B hat das Verhältnis Dw/B ei nen Wert von bis zu 0,3, bei einem Walzendurchmesser von ma ximal 500 mm. Durch die Verwendung von Arbeitswalzen mit ei nem Durchmesser von unter 500 mm kann das Band in der Fer tigstaffel mit höherem Reduktionsgrad bei verringerter Wärme abstrahlung und Temperaturabsenkung gewalzt werden.

Wenn derartige Arbeitswalzen mit kleinem Durchmesser im Vor walzwerk verwendet werden, können ähnliche Vorteile erhalten werden. Im Hinblick auf die Konstruktion des Vorwalzwerks als Doppelwalzwerk ist es wünschenswert, die Walzlast und das Drehmoment soweit wie möglich zu reduzieren, was durch den Einsatz von Arbeitswalzen mit einem Durchmesser von unter 500 mm erreicht werden kann und den indirekten Antrieb aller Arbeitswalzen des Warmwalzwerks über die jeweiligen Stützwal zen ermöglicht.

In der erfindungsgemäßen Kombi-Anlage können Platten bzw. Bänder von unter 15 mm bis zu 40 mm Dicke hergestellt werden. Nach dem Fertigwalzen wird das kontinuierlich gewalzte Band in der Kühlvorrichtung abgekühlt, in der Schervorrichtung un terteilt und in einer Wickelvorrichtung zu Coils gewickelt oder bei dicken Platten über einen Umladetisch zum Fri schungsraum gefördert. Die Länge der Gesamtanlage von der Stranggußmaschine bis zum Coiler bzw. zum Plattenlader kann unter 100 m betragen. Eine dem Vorwalzgerüst nachgeordnete Schervorrichtung kann zum Unterteilen des vorgewalzten Stran ges und/oder zum Abkanten eingesetzt werden.

Im folgenden werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnung ausführlich erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 schematisch ein direkt mit einer Stranggußmaschine kombiniertes Warmwalzwerk zur Herstellung dünner Platten;

Fig. 2A, B grafisch Änderungen der Bandtemperatur beim Warm walzen im Walzwerk nach Fig. 1;

Fig. 3 schematisch ein gegenüber Fig. 1 abgewandeltes Walz werk zum Herstellen dicker Platten;

Fig. 4 eine Ansicht eines 6H-Walzgerüsts mit axial verschieb baren Zwischenwalzen, das in den Fertigstaffeln nach Fig. 1 oder 3 eingesetzt werden kann;

Fig. 5 eine Ansicht eines 4H-Walzgerüsts mit paarweise ge kreuzten Walzen, das in den Fertigstaffeln nach Fig. 1 und 3 eingesetzt werden kann;

Fig. 6 eine Ansicht eines 6H-Walzgerüsts mit flaschenförmigen Zwischenwalzen, das in der Fertigstaffel nach Fig. 1 und 3 eingesetzt werden kann;

Fig. 7 eine Ansicht eines 4H-Walzgerüsts mit flaschenförmigen Arbeitswalzen für die Fertigstaffel nach Fig. 1 und 3;

Fig. 8 eine Ansicht eines Quarto-Gerüsts mit verschiebbaren Arbeitswalzen, das in der Fertigstaffel nach Fig. 1 oder 3 eingesetzt werden kann;

Fig. 9 eine Seitenansicht eines Vielwalzenwalzgerüsts, das in der Fertigstaffel nach Fig. 1 oder 3 eingesetzt werden kann;

Fig. 10 eine Seitenansicht eines Quarto-Gerüsts mit versetz ten Arbeitswalzen, das in einer Fertigstaffel nach Fig. 1 oder 3 eingesetzt werden kann;

Fig. 11 eine Walzenkühleinrichtung im Vertikalschnitt für ein Walzgerüst der Fertigstaffel nach Fig. 1 bzw. 3;

Fig. 12 eine Walzenschleifeinrichtung für ein Walzgerüst der Fertigstaffel nach Fig. 1 bzw. 3;

Fig. 13 eine Hochdruckstrahlentzunderungsvorrichtung mit ro tierenden Düsen für die Anlagen nach Fig. 1 bzw. 3;

Fig. 14 eine Scheibenschleifeinrichtung zum Entzundern für die Anlage nach Fig. 1 bzw. 3;

Fig. 15 eine Bürstenentzunderungsvorrichtung für eine Anlage nach Fig. 1 bzw. 3;

Fig. 16 grafisch die Beziehung zwischen dem Jahresdurchsatz und der jeweiligen Walzgeschwindigkeit;

Fig. 17 grafisch die Beziehung zwischen der Anzahl der Walz gerüste der Fertigstaffel und der Bandwalztemperatur; und

Fig. 18 grafisch die Beziehung zwischen den Durchmessern der Arbeitswalzen der Fertigstaffel, der Gesamtleistung und der maximalen Walzlast.

Vor der genauen Beschreibung der Ausführungsformen der vor liegenden Erfindung wird zunächst das Grundkonzept der vor liegenden Erfindung erläutert.

Bei einem Kleinstwarmwalzwerk mit einem Durchsatz von etwa 1 Mio Jato wird, wie in Fig. 16 gezeigt, eine Walzgeschwin digkeit von ungefähr 200 m/min als ausreichend angesehen. Je doch ergibt sich beim Fertigwalzen mit niedriger Geschwindig keit eine durch Wärmeabstrahlung zwischen benachbarten Walz gerüsten und durch Wärmeabsorption der Walzen zu weit abge senkte Bandtemperatur. Daher beträgt in herkömmlichen Anlagen die Bandgeschwindigkeit 800 m/min oder mehr. Beim erfindungs gemäßen Verfahren wird ein zu starkes Absinken der Bandfer tigwalztemperatur dadurch verhindert, daß Arbeitswalzen mit kleinem Durchmesser verwendet werden, das Fertigwalzen mit höherem Reduktionsgrad erfolgt und die Anzahl der Fertigwalz gerüste reduziert wird, wie aus den in Fig. 17 gezeigten Be ziehungen ersichtlich. Die Fig. 17 zeigt experimentelle Ver suchsergebnisse der Messung der Bandfertigwalztemperatur für ein Band von 20 mm Dicke und 1300 mm Breite, das auf eine Dicke von 2,0 mm unter Verwendung von Walzen mit Durchmessern von 700 mm und 300 mm gewalzt wurde, wobei die Walzgeschwin digkeit 240 m/min betrug und die Bandtemperatur an der Ein laufseite des ersten Fertigwalzgerüsts bei 920°C lag.

Wenn angesichts des beschriebenen Sachverhalts die Anzahl der Walzgerüste reduziert und der Reduktionsgrad beim Fertigwal zen erhöht wird, führt dies notwendigerweise zu einem Anstieg der Walzbelastung und der Leistung. Wie aus den in Fig. 18 gezeigten Versuchsergebnissen hervorgeht, können die Gesamt leistung und die maximale Walzlast dadurch reduziert werden, daß der Walzendurchmesser verringert wird. Die Fig. 18 zeigt experimentelle Ergebnisse der Messung der Gesamtleistung N (kW), die die Walzleistung repräsentiert, sowie der maximalen Walzlast P (t) bei zwei, drei oder fünf Fertigwalzgerüsten mit unterschiedlichen Walzendurchmessern. In Fig. 18 ist die Anzahl der Walzengerüste in Klammern angegeben. Beispielswei se gibt die Walzlast P von (2) die maximale Walzlast bei zwei Walzengerüsten und die Walzlast P von (3) die maximale Walz last bei drei Walzengerüsten an.

Zur Verringerung der Zunderbildung und der Absenkung der Bandtemperatur beim Vorwalzen beträgt der horizontale Abstand der beiden Walzensätze im Doppelgerüst 7 nur etwa 1,5 m.

Die in Fig. 1 dargestellte Kombi-Anlage enthält eine Strang gußmaschine 1, Formwalzen 3, einen ersten Ofen 4 an der Ein laufseite eines Vorwalzgerüsts, der eine Oberflächenbeheizung und eine Kantenbeheizung enthält, eine Entzundervorrichtung 6 durch Hochdruckwasserstrahlen, ein Vorwalzwerk 7, eine Schere 8 zum Abschneiden von Spaltabschnitten des einlaufenden Stranges 2, eine Induktionsheizung 9, einen Ausgleichsofen 10, einen Vorformer 27, eine Entzundervorrichtung 11 durch Hochdruckwasserstrahlen, eine Fertigstaffel 12 mit Fertigge rüsten 19 bis 21, einen Auslauftisch 13, Druckrollen 15, eine Schere 16, einen Karussell-Coiler 14 und einen Umladetisch 28.

Zum Herstellen von Platten einer Dicke von 1,6 bis 15 mm in der Anlage nach Fig. 1 wird von der Stranggußmaschine 1 ein Strang 2 mit einer Dicke von ungefähr 70 mm und einer Tempe ratur von 1100 bis 1200°C zwischen die Formwalzen 3 zur Kor rektur der Krümmung geführt und in der Heizeinrichtung 4 an der Einlaufseite des Vorwalzgerüsts aufgewärmt, um einer Tem peraturabsenkung durch Kühlwirkung im Gießprozeß und einer ungleichmäßigen Temperaturverteilung durch die Abkühlung der Oberflächen und der Kantenabschnitte entgegenzuwirken. Im Er gebnis hat der Strang eine Temperatur von etwa 1200°C ohne Temperaturänderungen in Breitenrichtung und in Dickenrich tung. Die Gießgeschwindigkeit der Stranggußmaschine 1 liegt im Bereich von ungefähr 2 bis 5 m/min.

Durch die Entzundervorrichtung 6 wird Zunder von der Strangoberfläche entfernt. Der Strang wird dem Vorwalzgerüst 7 zugeführt, das als 4H-Doppelwalzgerüst mit zwei in einem gemeinsamen Walzenständer angeordneten Walzensätzen 5 ausge bildet ist, wobei die Arbeitswalzen einen kleinen Durchmesser haben. Der etwa 70 mm dicke Strang 2 wird zu einem Flachgut 2a von 20 bis 60 mm Dicke vorgewalzt. Die Bandgeschwindigkeit an der Auslaufseite des Vorwalzgerüsts 7 liegt bei 4 bis 18 m/min und die Temperatur des Flachguts 2a beträgt 900 bis 1000°C. Der Abstand zwischen dem Auslaß der Heizeinrichtung 4 und dem Einlauf des Vorwalzgerüsts 7 beträgt maximal 3 m, um einer Temperaturabsenkung und der Zunderbildung des in der Heizeinrichtung 4 erwärmten Flachguts vor dem Einlauf in das Vorwalzgerüst entgegenzuwirken. Das Vorwalzgerüst 7 kann als Duo-Doppelwalzgerüst mit zwei Walzenpaaren in einem einzigen Walzenständer ausgebildet sein.

Das vorgewalzte Flachgut 2a wird in der Schere 8 an den vor deren und hinteren Enden beschnitten. Obwohl diese Anlage für einen Durchlaufbetrieb konzipiert ist, kann die Schere 8 auch zum Teilen des vorgewalzten Flachstranges 2a in vorgegebene Abschnitte eingesetzt werden, so daß der Gießprozeß und der Walzprozeß voneinander getrennt sind, um die Gießgeschwindig keit und die Walzgeschwindigkeit unabhängig zu steuern, wenn der Produktionszeitplan aufgrund von Veränderungen der Gieß geschwindigkeit in der Stranggußmaschine 1 oder aufgrund der Notwendigkeit einer Verringerung der Gießgeschwindigkeit an gepaßt werden muß. In diesem Fall dient die Schervorrichtung 8 als Puffer und das Fertigwalzen wird chargenweise ausge führt. Wenn in dieser Ausführung dicke Platten hergestellt werden, dient die Schervorrichtung 8 ebenfalls zur Teilung des Flachstranges 2a.

Die Temperatur des aus dem Vorwalzgerüst 7 auslaufenden Flachstranges 2a liegt bei 1000 bis 900°C, was zum Fertig walzen zu niedrig ist. Daher wird die Temperatur des Flach stranges 2a in der Induktionsheizeinrichtung 9 auf 1050 bis 1200°C angehoben. Anstelle der Induktionsheizeinrichtung 9 kann ein Tunnelgasofen verwendet werden. Der Ausgleichsofen 10 ist nicht notwendig, wenn der Strang kontinuierlich ge walzt wird.

Der erwärmte Flachstrang 2a mit einer Dicke von 20 bis 60 mm wird in der Entzundervorrichtung 11 vom Zunder auf seinen Oberflächen befreit und über einen Rollentisch 26 zur Fer tigstaffel gefördert, in welcher er zu einem Band 2b von 1,6 bis 15 mm Dicke fertiggewalzt wird. Die Fertigstaffel 12 ent hält drei Fertigwalzgerüste 19, 20 und 21, mit jeweils Ar beitswalzen mit kleinem Durchmesser, die durch Stützwalzen und Zwischenwalzen angetrieben werden. Bei einem Walzwerk für Warmband von 1,22 m Breite haben die 4H- oder 6H-Fertigwalz gerüste 19, 20 und 21 indirekt angetriebene Arbeitswalzen mit kleinem Durchmesser von maximal 500 mm, z. B. von 300 bis 400 mm. Statt der in Fig. 1 dargestellten 6H-Walzgerüste kön nen auch 4H-Walzgerüste eingesetzt werden (gleiches gilt auch für die Ausführung nach Fig. 3).

Bei den verwendeten Arbeitswalzen beträgt das Verhältnis Dw/B des Walzendurchmessers Dw zur Bandbreite B nicht mehr als et wa 0,3. Mit derartigen Arbeitswalzen wird in der Fertigstaf fel ein höherer Reduktionsgrad und eine verminderte Tempera turabsenkung erzielt.

Durch den Einsatz derartiger Arbeitswalzen mit kleinem Durch messer im Vorwalzgerüst 7 werden ähnliche Vorteile erhalten. Da jedoch der vorzuwalzende Strang eine relativ große Dicke hat, sind im Hinblick auf den Walzwirkungsgrad im Vorwalzge rüst 7 keine Arbeitswalzen mit ähnlich kleinem Durchmesser wie in den Fertiggerüsten 19, 20 und 21 erforderlich. Vom Ge sichtspunkt der Konstruktion des Vorwalzgerüsts 7 als Doppel gerüst ist es jedoch wünschenswert, die Walzlast und das er forderliche Drehmoment maximal zu reduzieren. Die Verwendung von Arbeitswalzen mit kleinem Durchmesser wirkt sich auf die Erfüllung einer derartigen Forderung günstig aus. Weiterhin kann bei Verwendung von Arbeitswalzen mit kleinem Durchmesser das Vorwalzgerüst 7 kompakt ausgebildet und das Vorwalzen kann mit hohem Reduktionsgrad ausgeführt werden.

Die Walzgeschwindigkeit an der Auslaufseite der Fertigstaffel 12 liegt bei maximal 350 m/min. Trotz dieser geringen Walzge schwindigkeit kann ein Absinken der Bandtemperatur und die Zunderbildung verhindert werden, weil die Fertiggerüste 19, 20 und 21 Arbeitswalzen mit kleinem Durchmesser haben und ih re Anzahl auf drei verringert ist. Entsprechend dem Umwand lungspunkt des Bandmaterials muß die Bandtemperatur an der Auslaufseite der Fertigstaffel 12 etwa 820 bis 920°C betra gen.

Der Abstand zwischen dem Auslaß der Induktionsheizeinrichtung 9 und dem Einlauf des ersten Gerüsts 19 der Fertigstaffel 12 liegt bei nur maximal 5 m, so daß eine Ablenkung der Tempera tur des in der Induktionsheizeinrichtung 9 erwärmten Flach strangs 2a verhindert wird, bevor der Flachstrang 2a in die Fertigstaffel einläuft.

Das aus der Fertigstaffel 12 auslaufende Band 2b wird in ei ner am Auslauftisch 13 installierten Kühleinrichtung 22 durch Wasser auf eine vorgegebene Temperatur herabgekühlt. Dann läuft das Band 2b zwischen die Spannwalzen 15, die eine Zugs pannung im Band erzeugen. Das Band 2b wird anschließend durch die Teilvorrichtung 16 in Einzelbänder von geeigneter Länge unterteilt, die in der Wickelvorrichtung 14 zu Coils mit vor gegebenem Gewicht aufgewickelt werden. Ein Vorderende des Bandes 2b läuft in die Karussellwickelvorrichtung 14 ein und wird mittels einer Kettenvorrichtung 23 um einen Dorn 18 ge wickelt. Bis das Band 2b einer vom Dorn 18 ausgeübten Zug spannung unterworfen werden kann, üben die Spannwalzen 15 ei ne Zugspannung auf das zulaufende Band 2b aus. Dann wird das Band 2b nacheinander aufgewickelt, um einen Bandring 17 zu bilden. Die vollständigen Coils 17 werden mittels eines Wa gens 24 aus der Anlage herausgefahren.

In dem oben beschriebenen Prozeß können Warmbänder im Durch lauf vom Stranggießen zum Fertigwalzen (vor dem Aufwickeln) ohne Unterbrechung hergestellt werden, ohne daß das Band ir gendwo in der Linie unterteilt wird.

Fig. 2 zeigt Temperaturänderungen eines Stranges von 70 mm Dicke, der auf 20 mm Dicke vorgewalzt und dann zur gewünsch ten Produktdicke fertiggewalzt wird. Auf der Abszisse ist der Abstand (m) von der Oberfläche der Schmelze in der Stangguß maschine aufgetragen. Fig. 2A repräsentiert den Fall einer Produktdicke von 1,6 mm und Fig. 2B den Fall einer Produkt dicke von 2,3 mm. In beiden Figuren sind Temperaturänderungen von der Auslaufseite der ersten Heizeinrichtung 4 (d. h. an der Eintrittseite der Entzunderungsvorrichtung 6) in Richtung der Auslaufseite der Fertigstaffel 12 gezeigt. Wie ersicht lich, kann auch bei niedriger, an die Gießgeschwindigkeit an gepaßter Geschwindigkeit, eine gewünschte Fertigwalztempera tur von ungefähr 900°C in Fig. 2 gewährleistet werden.

Bei der in Fig. 3 dargestellten Kombi-Anlage wird ein Flach strang 2c von 20 bis 60 mm Dicke in gleicher Weise wie beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 gegossen und vorgewalzt sowie anschließend durch die nachgeordnete Schervorrichtung 8 in Abschnitte vorgegebener Länge unterteilt. Die Abschnitte 2c werden in der Induktionsheizeinrichtung 9 auf 1050 bis 1200°C erwärmt und die Temperaturverteilung wird im Aus gleichsofen 10 vergleichmäßigt.

Der Flachbarren 2c wird anschließend auf dem Rollentisch 26 in die Fertigstaffel 12 gefördert.

Da auch deren Fertiggerüste 19, 20 und 21 Arbeitswalzen mit kleinem Durchmesser haben, um hohe Reduktionsgrade und gerin ge Walzgeschwindigkeiten zu erhalten, können Probleme beim Einzug des Bandes (Biß) in das erste Fertiggerüst 19 auftre ten, wenn ein großer Reduktionsgrad gefordert wird. Vor der Fertigstaffel 12 ist ein Vorformer 27 installiert, der die Dicke des Vorderendes des unterteilten Flachstranges 2c vor seinem Einlauf in die Fertigstaffel vermindert und damit ei nen problemlosen Einzug der Flachstrangabschnitte in die Fer tigstaffel sicherstellt.

Die Bandangriffbedingungen und die Walzbedingungen nach dem Einziehen werden durch die zwei folgenden Gleichungen (1) und (2) ausgedrückt:

Δh_g = µ²R - P/K, (1)

Δh_r = 4µ²R, (2)

wobei Δh_g der durch Einziehbeschränkungen bestimmte maximale Reduktionsgrad, Δh_r ein Reduktionsgrad zum Walzen des Bandes nach dem Einziehvorgang, µ der Reibkoeffizient zwischen dem Band und einer Arbeitswalze, P die Walzlast, K eine Federkon stante des Fertigwalzgerüsts und R ein Radius der Arbeitswal ze ist. Nach den Gleichungen (1) und (2) ist Δh_r gleich dem Vierfachen von Δh_g. Danach ist es wichtig, ob das vordere En de des Bandes zufriedenstellend ergriffen werden kann oder nicht und daß der Reduktionsgrad durch die Bandangriffbedin gungen begrenzt ist. Wenn daher das vordere Ende des Flach barrens 2c durch den Vorformer 27 auf eine Dicke verdünnt ist, die für das Angreifen vor dem Eintritt in die Fertig staffel 12 erforderlich ist, kann das Band selbst bei dem großen Reduktionsbetrag zufriedenstellend ergriffen werden.

Ein von der Fertigstaffel 12 zu Platten mit gewünschter Dicke gewalztes Band 2d wird in der am Auslauftisch 13 installier ten Kühlvorrichtung 22 auf eine vorgegebene Temperatur abge kühlt. Der Umladetisch 28 kann geöffnet und geschlossen wer den, um wahlweise eine Position über der Karussellwickelvor richtung 14 einzunehmen. Wenn der Umladetisch 28 über der Ka russellwickelvorrichtung 14 angeordnet wird, kann er das Band 2d zu einem Kühlbett 29 im Frischungsraum fördern. Dann wird das Band 2d über dem Kühlbett 29 mit Luft gekühlt und einem Nivellierungsprozeß oder dergleichen unterworfen, wobei Plat ten mit der gewünschten Produktdicke erhalten werden.

Mit der vorstehend beschriebenen Kombi-Anlage können sowohl dünne als auch dickere Platten von 1,6 bis 40 mm hergestellt werden. Die Fertigstaffel kann auch vier Walzgerüste enthal ten, um bei einer Fertigwalzgeschwindigkeit von maximal 500 m/min Produktbänder mit einer Dicke von ungefähr 1,2 bis 15 mm herzustellen.

Der Abstand zwischen der Stranggußmaschine 1 und der ungefäh ren Mitte des Vorwalzgerüsts 7 sollte maximal 10 bis 15 m, der Abstand vom Vorwalzgerüst 7 zum Einlauf der Fertigstaffel 12 maximal 30 bis 45 m, die Länge der Fertigstaffel 12 maxi mal 10 bis 15 m und der Abstand der Fertigstaffel 12 maximal 30 bis 45 m betragen. Somit kann die Anlage von der Strang gußmaschine 1 zur Karussellwickelvorrichtung 14 bzw. zum Um ladetisch 28 auf eine Länge von maximal 100 m haben und damit ein echtes Kleinstwarmwalzwerk verwirklicht werden.

Zusätzlich können die Auslaufgeschwindigkeiten der Strangguß maschine 1, des Vorwalzgerüsts 7 und der Fertigstaffel 12 durch Steuern der jeweiligen Walzendrehzahlen des Vorwalzge rüsts 7 bzw. der Gerüste 19, 20, 21 der Fertigstaffel 12 an gepaßt werden.

Es können folgende Walzgerüste 19, 20, 21 in der Fertigstaf fel nach den Fig. 1 und 3 verwendet werden.

In der Fertigstaffel kann ein 6H-Walzwerk mit axial ver schiebbaren Zwischenwalzen gemäß Fig. 4 eingesetzt werden, das ein Paar obere und untere Arbeitswalzen 32, 33, ein Paar obere und untere Zwischenwalzen 34 und 35 und ein Paar obere und untere Stützwalzen 36, 37 enthält. Durch Verschieben der Zwischenwalzen 34, 35 in entgegengesetzten axialen Richtungen und durch Ausüben von Biegekräften auf die Arbeitswalzen 32, 33 wird die Dickenverteilung eines Bandes 31 in Querrichtung gesteuert, so daß die Bombierung und die Form (Flachheit) des Bandes 31 gesteuert werden.

Das Walzgerüst kann auch axial verschiebbare Arbeitswalzen oder Stützwalzen haben. Außerdem können die Biegekräfte für eine verbesserte Bombierungssteuerung auf die Zwischenwalzen ausgeübt werden.

Als weiteres Beispiel kann ein 4H-Walzgerüst mit paarweise gekreuzten Walzen gemäß Fig. 5 in der Fertigstaffel einge setzt werden, das ein Paar obere und untere Arbeitswalzen 42, 43 und ein Paar angetriebene obere und untere Stützwalzen 44, 45 enthält. Die Arbeitswalze 42 und die zugehörige Stützwalze 44 sowie die Arbeitswalze 43 und die zugehörige Stützwalze 45 kreuzen sich paarweise in einer horizontalen Ebene.

In dem Beispiel nach Fig. 6 oder 7 wird in der Fertigstaffel ein Walzgerüst mit flaschenförmigen Walzen verwendet, das ei ne Dickensteuerung des Bandes über die Bandbreite ermöglicht. Das in Fig. 6 gezeigte 6H-Walzgerüst hat ein Paar obere und untere Arbeitswalzen 52, 53, ein Paar flaschenförmige obere und untere Zwischenwalzen 54, 55, die bezüglich eines be stimmten Punktes symmetrisch sind, und ein Paar obere und un tere Stützwalzen 56, 57. Die flaschenförmigen Zwischenwalzen 54, 55 sind in axialer Richtung beweglich. Die Dickenvertei lung in Querrichtung eines Bandes 51 wird durch Verschieben der Zwischenwalzen 54, 55 in entgegengesetzten Richtungen ge steuert. In diesem Walzgerüst können auch die Arbeitswalzen und/oder die Stützwalzen flaschenförmig ausgebildet sein.

Das in Fig. 7 gezeigte Quarto-Gerüst hat ein Paar obere und untere flaschenförmige Arbeitswalzen 62, 63, die bezüglich eines bestimmten Punkts symmetrisch sind, sowie ein Paar obe re und untere Stützwalzen 64, 65. Die flaschenförmigen Walzen 62, 63 sind axial verschiebbar. Die Dickenverteilung in Quer richtung eines Bandes 61 wird durch Verschieben der Arbeits walzen 62, 63 in entgegengesetzten Richtungen gesteuert. In diesem Walzwerktyp können auch nur die Stützwalzen oder so wohl die Arbeitswalzen als auch die Stützwalzen flaschenför mig ausgebildet sein.

Das Quarto-Gerüst nach Fig. 8 hat verschiebbare Arbeitswalzen 72 und 73 und eine obere und untere Stützwalze 74, 75. Die Arbeitswalzen 72, 73 sind axial durch Schiebemechanismen 76, 77 beweglich, die je einen Zylinder enthalten. Der durch den Walzbetrieb bewirkte Verschleiß der Arbeitswalzen wird durch deren Verschieben verteilt und Änderungen des Walzspalts durch den Walzenverschleiß können klein gehalten werden. In diesem Walzgerüst werden die Stützwalzen 74, 75 über Spindeln 78 bzw. 79 durch einen (nicht gezeigten) Motor angetrieben.

In den Fertigwalzgerüsten nach den Fig. 4 bis 8 kann die un zureichende Steuerung der Bandbombierung und der Bandform aufgrund einer geringen Biegesteifigkeit der Arbeitswalzen mit kleinem Durchmesser ausgeglichen werden.

In der Fertigstaffel kann auch ein Vielzwalzen-Walzgerüst ge mäß Fig. 9 verwendet werden, in welchem jede Arbeitswalze 82, 83 von mehreren Stützwalzen 84, 85 bzw. 86, 87 abgestützt ist, wodurch Biegungen der relativ schlanken Arbeitswalzen vermieden werden können.

Ein in Fig. 10 gezeigtes weiteres Fertigwalzgerüst hat Ar beitswalzen, die in Walzrichtung gegenüber den Achsen der Stützwalzen versetzt sind. Das dargestellte Quarto-Gerüst hat ein Paar obere und untere Arbeitswalzen 91, 92 und ein Paar obere und untere Stützwalzen 95, 96, die durch Motoren 93 bzw. 94 angetrieben werden. Die Arbeitswalzen 91, 92 werden in Walzrichtung relativ zu den Achsen der Stützwalzen 95, 96 durch entsprechende Zylinder 97, 98, 99, 100 versetzt.

Ein Versetzungsbetrag δ jeder der Arbeitswalzen 91, 92 wird so eingestellt, daß die tangentialen Antriebskräfte F der Ar beitswalzen 91, 92, die als Walzdrehmoment (die Summe aus dem Drehmoment T_U des Motors 93 und aus dem Drehmoment T_L des Mo tors 94) von den Antriebsmotoren 93, 94 der Stützwalzen 95 bzw. 96 erzeugt werden, und horizontale Komponenten der Walz last, die durch die Versetzungen der Arbeitswalzen 91, 92 er zeugt werden, im wesentlichen im Gleichgewicht sind. Der Ver setzungsbetrag δ wird in Abhängigkeit von den Walzbedingungen verstellt. In diesem Walzgerüsttyp mit Versatz können die tangentialen Antriebskräfte F, die auf die Arbeitswalzen 91, 92 wirken, durch die horizontalen Komponenten der Walzlast, die durch die Versetzungen der Arbeitswalzen 91, 92 erzeugt werden, abgeschwächt werden, so daß die horizontale Durchbie gung der Arbeitswalzen 91, 92 minimiert werden kann. Ferner kann der Durchmesser der Arbeitswalzen 91, 92 klein sein, oh ne daß eine zusätzliche Anlage um die Walzentrommeln erfor derlich ist.

Bei den in den Fig. 9 und 10 gezeigten Walzgerüsten wird der unerwünschten horizontalen Durchbiegung der Arbeitswalzen mit kleinem Durchmesser entgegengewirkt.

Eine Walzenkühlvorrichtung nach Fig. 11 ist in den Fertig walzgerüsten 19, 20, 21 nach Fig. 1 und 3 installiert.

Die Arbeitswalzen unterliegen einer hohen thermischen Bela stung aufgrund der vom etwa 1000°C heißen Band abgegebenen Wärme, sowie der in den Wirkbereichen der Walzen beim Walz vorgang erzeugten Reibungswärme. In der Kombi-Anlage sind die thermischen Bedingungen nochmals schwieriger als bei herkömm lichen chargenweisen Anlagen, weil die Kombi-Anlage vom Stranggießen zum Fertigwalzen im kontinuierlichen Durchlauf betrieben wird.

Um die Wärmebelastung der Arbeitswalzen zu vermindern, ist die Mehrfachdüsen-Walzenkühlvorrichtung 110 mit dem in Fig. 11 gezeigten Aufbau installiert. In der Walzenkühlvorrichtung 110 wird Kühlwasser von einem Wasserzufuhrrohr 103a zu mehre ren Düsen 103 geführt, die das Kühlwasser auf eine Arbeits walze 102 spritzen. Da soweit wie möglich verhindert werden muß, daß die Temperatur des Bandes 101 selbst absinkt, die Führungen, Metallklötze oder vorstehende Platten des Walzge rüsts durch auftreffendes Kühlwasser korrodieren, enthält die Walzenkühlvorrichtung 110 Abdeckungen 104, die ein Versprühen oder Entweichen von Kühlwasser verhindern, Dichtungselemente 105, die die Spalte zwischen der Oberfläche der Arbeitswalze 102 und den Abdeckungen 104 abdichten, sowie einen Rückfüh rungskanal 106, der das Kühlwasser nach dem Kühlen der Ar beitswalzen zurückführt. Eine Walzenkühlvorrichtung 110 kann an jedem Fertigwalzgerüst 19, 20, 21 installiert werden.

Die in Fig. 12 gezeigte Walzenschleifvorrichtung kann in dem Vorwalzgerüst 7 und in den Fertigwalzgerüsten 19, 20, 21 der Fig. 1 und 3 vorgesehen sein. Diese Walzenschleifmaschinen 127, 128 (WSM) schleifen die Walzenballen der Arbeitswalzen 111, 112 während des Walzvorgangs und besitzen scheibenförmi ge Schleifsteine 113, 114, die von Hydraulikmotoren 115, 116 angetrieben und von Preßbacken 117, 118 durch Motoren 119 bzw. 120 gegen die Arbeitswalzen 111, 112 gepreßt werden. Die Preßkräfte der Schleifsteine 113, 114 werden über Lastzellen 121, 122 gesteuert. Die Schleifsteine 113 und 114, die Hy draulikmotoren 115 und 116, die Schleifsteine-Preßstempel 117, 118, die Motoren 119, 120 und die Lastzellen 121, 122 sind an Rahmen 123 bzw. 124 befestigt. Die Preßrichtungen der Schleifsteine 113, 114 werden durch Drehen der Rahmen 123, 124 um Wellen 125, 126 eingestellt.

Die Walzenschleifmaschinen 127, 128 können die aufgerauhten Oberflächen der Arbeitswalzen 111, 112 glätten, so daß die Austauschfrequenz der Arbeitswalzen 111, 112 verkleinert wer den kann. Außerdem kann ein Walzenprofil dadurch gemessen werden, daß die Preßkräfte und die Positionen der Schleif steine 113, 114 in den Walzenschleifmaschinen 127, 128 erfaßt werden. Daher kann die Steuerung der Bandbombierung, d. h. die Steuerung der Walzenbiegekräfte, auf der Grundlage der Meßer gebnisse ausgeführt werden. Die Walzenschleifmaschinen 127, 128 können für die Arbeitswalzen im Vorwalzgerüst 7 und/oder in den Fertigwalzgerüsten 19, 20, 21 installiert sein.

Die in Fig. 13 beispielhaft dargestellte Hochdruckstrahl-Ent zunderungsvorrichtung 130 hat drehbare Düsen 138, 139, die den oberen und den unteren Flächen des Bandes 131 an der Ein laufseite der Arbeitswalzen 132, 133 zugewandt sind. Wasser wird aus einem Tank 134 mittels einer Hochdruckpumpe 135 mit einem Druck von mindestens 300 bar zu Verteilern 136 geför dert. Jeder der Verteiler 136 enthält einen Düsenhalter 139, an dem mehrere Düsen 138 befestigt sind, die von Motoren 137 gedreht werden können. Das jedem Verteiler 136 zugeführte Druckwasser wird von den Düsen 138 zur entsprechenden Ober fläche des Bandes 131 ausgespritzt, deren Düsenhalter 139 sich in einer zur Fläche des Bandes 131 parallelen Ebene dre hen, wodurch auf der Bandoberfläche abgelagerter Zunder ent fernt wird.

Das aus den rotierenden Düsen 138 austretende Druckwasser trifft unter verschiedenen Winkeln auf den Zunder, was dessen effizientes Entfernen bewirkt. Der gegenüber bekannten Ent zundervorrichtungen wesentlich erhöhte Wasserdruck und die Rotation der Düsen 138 begünstigt die Ablösung des Zunders vom Warmband bei vermindertem Wasserdurchsatz und dadurch re duzierter Absenkung der Bandtemperatur.

Auch eine Schleifvorrichtung 140 mit rotierenden Scheiben ge mäß Fig. 14 kann als Entzundervorrichtung eingesetzt werden. Mehrere Scheibenschleifer 142a bis 142c wirken auf die obere und untere Fläche eines Bandes 141 und schleifen den Zunder ab, wobei eine Wasserstrahleinheit 143 den Abschliff ent fernt. Das entzunderte Band 141 wird durch Druckrollen 144 dem Fertiggerüst 19 zugeführt. Da die Scheibenschleifer 142a bis 142c den Zunder auch ohne Verwendung von Wasser mecha nisch entfernen können, kann ein Absinken der Bandtemperatur verhindert werden, wenn nur diese Schleifer allein verwendet werden.

Die in Fig. 15 dargestellte Entzundervorrichtung 150 weist rotierende Rundbürsten 152a, 152b auf, denen Andruckrollen 153a, 153b auf der anderen Bandseite zugeordnet sind. Wie ge zeigt, wird das Band 151 gebogen, um in dem auf den Bandober flächen befindlichen Zunder Risse zu erzeugen, so daß der ge rissene Zunder von den Rundbürsten 153a, 153b entfernt werden kann. In der Nähe der Rundbürsten 153a, 153b sind Auffangkä sten 154a, 154b für den abgelösten Zunder vorgesehen. Zusätz lich kann dieser Entzundervorrichtung eine Wasserstrahlein heit angehören.

Da Gießstränge und Brammen der angegebenen Abmessungen bei einer Gießgeschwindigkeit von 2 bis 5 m/min vor dem Beginn des Walzprozesses mehr als eine Minute auf einer Temperatur von mindestens 1100°C gehalten werden, kann der Strang im Vorwalzgerüst 7 bis zu einem Reduktionsgrad von 40 bis 50% ohne Rißbildung gewalzt werden. Die Stahlstruktur wird fein, wenn im Vorwalzgerüst 7 mit einem Reduktionsgrad von wenig stens 10% gewalzt wird. Auch wenn das Band in den Fertigge rüsten 19 bis 21 mit einem hohen Reduktionsgrad gewalzt wird, entstehen beim Fertigwalzen keine Risse. Die Fertigwalztempe ratur kann im Bereich von 820 bis 920°C gehalten werden, was dem Umwandlungspunkt des Bandes entspricht.

Claims

1. Verfahren zum Herstellen von Warmband, bei welchem

1. ein Gußstrang von maximal 80 mm Dicke in einer Strang gußanlage gegossen wird und
2. der verfestigte Strang mit einem Reduktionsgrad von mindestens 10% vorgewalzt und in mehreren Stichen mit relativ geringer Walzgeschwindigkeit fertiggewalzt wird,

dadurch gekennzeichnet, daß

1. der Gußstrang in zwei Stichen bei praktisch gleicher Temperatur vorgewalzt wird und
2. der vorgewalzte Strang bei Temperaturen von 820 bis 920°C mit hohem Reduktionsgrad fertiggewalzt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der vorgewalzte Strang auf 1050 bis 1200°C erwärmt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Bandmaterial im letzten Walzgerüst (21) der Fer tigstaffel (12) mit einer Walzgeschwindigkeit von maximal 500 m/min gewalzt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächen- und Kantenbereiche des Gießstranges vor dem Vorwalzen erwärmt werden.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der vorgewalzte Strang vor dem Fertigwalzen erwärmt wird.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Bandgeschwindigkeit bei in drei Stichen fertiggewalz tem Warmband auf max. 350 m/min und bei in vier Stichen fertiggewalztem Warmband auf max. 500 m/min eingestellt wird.

7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Vorwalzen der Zunder von den Strangoberflächen entfernt wird.

8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Zunder von den Oberflächen des vorgewalzten Stranges vor dem Fertigwalzen entfernt wird.

9. Kombinierte Stranggieß- und Warmwalz-Anlage mit einer Stranggießmaschine zum Erzeugen eines heißen Gießstranges von maximal 80 mm Dicke und mit einem Warmwalzwerk zum direkten Walzen des Gießstranges zu Warmband, das ein Vorwalzgerüst und eine Fertigstaffel aus mehreren Walzge rüsten aufweist, dadurch gekennzeichnet,
daß das Vorwalzgerüst (7) ein Doppelgerüst mit zwei in einem Walzenständer angeordneten Walzensätzen (5) ist und
daß die Fertigstaffel (12) nur maximal vier Walzgerüste (19, 20, 21) mit Arbeitswalzen unter 500 mm Durchmesser besitzt.

10. Anlage nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Walzgerüste (19, 20, 21) der Fertigstaffel (12) Quarto- oder Sexto-Gerüste sind.

11. Anlage nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß die horizontalen Abstände zwischen der Stranggießma schine (1) und der Mitte des Vorwalzgerüstes (7) sowie zwischen dem Einzug und dem Auslauf der Fertigstaffel (12) jeweils im Bereich von 10 bis 15 m liegen und daß der horizontale Abstand zwischen der Stranggießmaschine (1) und einem der Fertigstaffel (12) nachgeordneten Coi ler (14) maximal 100 m beträgt.

12. Anlage nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekenn zeichnet, daß die Arbeitswalzen des Vorwalzgerüsts (7) einen Durchmesser von maximal 500 mm haben und durch Stützwalzen (36, 37) oder Zwischenwalzen (34, 35) indi rekt angetrieben sind.

13. Anlage nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekenn zeichnet, daß die Arbeitswalzen der Fertigstaffel (12) durch Stützwalzen (36, 37) oder Zwischenwalzen (34, 35) indirekt angetrieben sind.

14. Anlage nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Vorwalzgerüst (7) zwei Quarto-Walzensätze enthält.

15. Anlage nach Ansprüch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Vorwalzgerüst (7) zwei Duo-Walzensätze enthält.

16. Anlage nach einem der Ansprüche 9 bis 15, dadurch gekenn zeichnet, daß vor dem Vorwalzgerüst (7) ein erster Ofen (4) zum Aufwärmen der Oberflächen- und Kantenbereiche des Stranges (2) angeordnet ist.

17. Anlage nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß an der Auslaufseite des Ofens (4) eine Entzunderungsvorrich tung (6) angeordnet ist.

18. Anlage nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand zwischen dem Auslauf des Ofens (4) und dem Ein lauf des Vorwalzgerüsts (7) nicht länger als 3 m ist.

19. Anlage nach einem der Ansprüche 9 bis 18, dadurch gekenn zeichnet, daß zwischen dem Vorwalzgerüst (7) und der Fer tigstaffel (12) ein zweiter Ofen (9) für den vorgewalzten Strang (2b) angeordnet ist.

20. Anlage nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß eine Entzunderungsvorrichtung (11) an der Auslaufseite des zweiten Ofens (9) angeordnet ist.

21. Anlage nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand zwischen dem Auslaß des zweiten Ofens (9) und dem Einlauf der Fertigstaffel (12) nicht länger als 5 m ist.

22. Anlage nach einem der Ansprüche 9 bis 21, dadurch gekenn zeichnet, daß der Fertigstaffel (12) eine Kühlvorrichtung (22) für das Warmband (2), eine Schere (16) und ein Coi ler (14) nachgeordnet sind.

23. Anlage nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß der Coiler ein Karussell-Coiler (14) ist.

24. Anlage nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß dem Vorwalzgerüst (7) eine Schere (8) nachgeordnet ist, die den vorgewalzten Strang in Platten unterteilt und Spal tabschnitte abtrennt.

25. Anlage nach Anspruch 24, gekennzeichnet durch eine Kühl vorrichtung (22) hinter der Fertigstaffel (12), eine Schere (16) hinter der Kühlvorrichtung (22) und einen Um ladetisch (28) hinter der Schere (16), der das unterteil te Band zu einem Frischungsraum befördert.

26. Anlage nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Länge zwischen der Stranggußmaschine (1) und dem Umlade tisch (28) nicht größer als 100 m ist.

27. Anlage nach einem der Ansprüche 9 bis 26, dadurch gekenn zeichnet, daß Biegeeinrichtungen für die Arbeitswalzen und/oder Zwischenwalzen der Fertigstaffel (12) vorgesehen sind.

28. Anlage nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß die Walzgerüste der Fertigstaffel (12) Zwischenwalzen aufwei sen, die in axialer Richtung verschiebbar sind.

29. Anlage nach einem der Ansprüche 9 bis 26, dadurch gekenn zeichnet, daß die Fertigstaffel (12) ein Sexto-Gerüst mit Arbeitswalzen (52, 53), Zwischenwalzen (54, 55) sowie Stützwalzen (56, 57) ist, wobei wenigstens ein Walzenpaar axial verschiebbare geformte Walzen enthält, deren Umriß linien in bezug auf die Durchgangsmitte asymmetrisch und in bezug auf einen Punkt vertikal symmetrisch sind.

30. Anlage nach einem der Ansprüche 9 bis 26, dadurch gekenn zeichnet, daß die Fertigstaffel (12) ein Quarto-Gerüst enthält, bei dem die Form der Arbeitswalzen (62, 63) oder der Stützwalzen (64, 65) durch Umrißlinien definiert sind, die in bezug auf die Durchgangsmitte asymmetrisch und in bezug auf einen Punkt vertikal symmetrisch sind, wobei die geformten Walzen (62, 63) axial verschiebbar sind.

31. Anlage nach einem der Ansprüche 9 bis 26, dadurch gekenn zeichnet, daß die Arbeitswalzen (32, 33) in der Fertig staffel (12) axial verschiebbar sind.

32. Anlage nach einem der Ansprüche 9 bis 26, dadurch gekenn zeichnet, daß die Fertigstaffel (12) ein Vielwalzen-Walz gerüst enthält, in dem jede Arbeitswalze (82, 83) von zwei Stützwalzen (84 bis 87) abgestützt ist.

33. Anlage nach einem der Ansprüche 9 bis 26, dadurch gekenn zeichnet, daß die Fertigstaffel (12) Walzgerüste enthält, bei denen die Achsen der beiden Arbeitswalzen (91, 92) gegenüber den Achsen der Zwischen- oder Stützwalzen (95, 96) in Walzrichtung versetzt sind.

34. Anlage nach einem der Ansprüche 9 bis 33, dadurch gekenn zeichnet, daß die Arbeitswalzen (102) wenigstens eines Walzgerüsts der Fertigstaffel (12) eine Walzenkühlvor richtung (110) mit mehreren Düsen (103) zum Ausspritzen von Kühlwasser auf eine Walze (102), Abdeckungen (104) als Spritzschutz für das Kühlwasser, eine Dichtungsein richtung (105) für die Spalte zwischen der Walzenoberflä che und den Abdeckungen (104) sowie eine Rückführung (106) für das Kühlwasser enthält.

35. Anlage nach einem der Ansprüche 9 bis 34, dadurch gekenn zeichnet, daß für die Arbeitswalzen (111, 112) des Vor walzgerüsts (7) und für wenigstens ein Walzgerüst der Fertigstaffel (12) eine Walzenschleifeinrichtung (127, 128) installiert ist, die die Arbeitswalzen (111, 112) während des Walzvorgangs schleift.

36. Anlage nach Anspruch 17 oder 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Entzunderungsvorrichtung (6, 11) rotierende Hoch druckstrahl-Düsen enthält.

37. Anlage nach Anspruch 17 oder 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Entzunderungsvorrichtung eine Scheibenschleifma schine (140) oder wärmefeste Drehbürsten (150) aufweist.