DE19512277A1 - Elektrischer Schalter und Herstellverfahren für einen derartigen Schalter - Google Patents
Elektrischer Schalter und Herstellverfahren für einen derartigen SchalterInfo
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Description
Die Erfindung betrifft einen elektrischen Schalter nach dem
Oberbegriff des Patentanspruchs 1 sowie ein Verfahren zur
Herstellung eines Kontakts für einen solchen Schalter nach
dem Oberbegriff des Patentanspruchs 9.
Bei derartigen Schaltern besteht die Tendenz zur
Miniaturisierung. Dies führt zu einer Verkleinerung des
Gehäuses des Schalters, wobei das Kontaktsystem so
auszubilden ist, daß dieses in den Einbauraum des Gehäuses
eingebaut werden kann.
Aus der US-PS 34 93 707 ist ein elektrischer Schalter mit
einem in einem Gehäuse angeordneten Kontaktsystem bekannt
geworden. Das Kontaktsystem besteht aus einem Schaltkontakt
und zwei Festkontakten. Der Körper des jeweiligen
Festkontakts ist an einem Kontaktträger, der eine erste
breite Seite und eine dazu ungefähr senkrecht stehende zweite
schmale Seite besitzt, an der ersten Seite befestigt. Der
Kontaktträger steht wiederum in elektrischem Kontakt mit
einem aus dem Gehäuse ragenden elektrischen Anschluß. Ein in
das Gehäuse des Schalters reichendes Betätigungsorgan wirkt
derart auf das Kontaktsystem ein, daß der Schaltkontakt
schaltend mit der Kontaktfläche von jeweils einem Festkontakt
zusammenwirkt.
Nachteilig bei dem bekannten Schalter ist, daß durch die
Anordnung der Festkontakte ein langgestreckter Aufbau für das
Kontaktsystem resultiert. Ein derartiges Kontaktsystem ist
daher weniger geeignet für kleine Einbauräume im Gehäuse des
Schalters. Einer weiteren Miniaturisierung ist dieser
Schalter folglich nicht zugänglich. Dieser Schalter besteht
zudem aus einer Vielzahl von Einzelteilen, wodurch die
Montage aufwendig und kostenintensiv ist. Zudem läßt sich die
Montage nur beschränkt automatisieren.
Weiter ist aus der DE-AS 23 48 205 ein mit einem kleiner
bauenden Kontaktsystem versehener elektrischer Schalter
bekannt. Der Kontaktträger dieses Kontaktsystems besitzt an
der ersten breiten Seite eine Ausnehmung, die wiederum mit
einer dem Schaltkontakt zugewandten Öffnung an der zweiten
schmalen Seite versehen ist. In diese Ausnehmung ist der
Körper des Festkontakts derart eingesetzt, daß die
Kontaktfläche des Festkontakts an der zweiten schmalen Seite
befindlich ist. Wie aus dieser Auslegeschrift weiter
hervorgeht, wird der Kontaktträger ausgehend von einem
Blechstreifen in Form eines Stanzgitters hergestellt. In dem
dem Kontaktträger zugeordneten Teil des Blechstreifens wird
eine ungefähr I-förmige Ausnehmung eingestanzt, in die Silber
als Kontaktmaterial eingebracht wird. Anschließend wird das
Kontaktmaterial so freigestanzt, daß die Kontaktflächen
zweier Festkontakte für das Kontaktsystem entstehen. Wie
unmittelbar ersichtlich ist, besteht die Kontaktfläche aus
einer Stanzkante und bedarf daher einer aufwendigen
Nachbearbeitung. Außerdem wird für den gesamten Festkontakt
teueres Kontaktmaterial verwendet, von dem zudem bei der
Herstellung des Schalters ein beträchtlicher Abfall entsteht.
Ebenfalls nachteilig ist, daß aufgrund der notwendigen
weiteren Bearbeitungsschritte keine Möglichkeit besteht,
vorgefertigte Kontaktprofile zu verwenden, die bereits mit
einer fertiggestellten Kontaktauflage versehen sind.
Ein Verfahren zur Herstellung eines an einem Kontaktträger
befindlichen Festkontakts unter Verwendung eines Drahtes aus
Kontaktmaterial ist weiter für einen herkömmlichen Schalter
aus der DE-OS 22 26 979 bekannt. Bei diesem Verfahren werden
Kontaktstücke von einem abschnittsweise vorgeschobenen Draht
aus Kontaktmaterial abgelängt. Diese Kontaktstücke werden
dann in ein Durchgangsloch am Kontaktträger eingebracht und
anschließend am Kontaktträger vernietet. Als nachteilig bei
diesem Herstellverfahren für die Festkontakte hat es sich
herausgestellt, daß die Befestigung der Festkontakte an den
Kontaktträgern schwierig und sehr aufwendig ist. Dadurch
handelt es sich hierbei um teuere und auch mit einem großen
Anteil an Ausschuß versehene Einzelteile. Zudem muß auch hier
die Kontaktfläche nachträglich bearbeitet werden, so daß die
Verwendung eines bereits mit einer Kontaktauflage versehenen
Drahtes nicht möglich ist.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das Kontaktsystem
an einem elektrischen Schalter mit engem Einbauraum derart
weiterzuentwickeln, daß es ohne wesentliche Nacharbeit und
unter weitgehender Automatisierbarkeit für die Montage
herstellbar ist sowie ein dafür geeignetes Herstellverfahren
anzugeben.
Diese Aufgabe wird bei einem gattungsgemäßen elektrischen
Schalter durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1
und bei einem gattungsgemäßen Verfahren zur Herstellung eines
Kontakts für einen derartigen elektrischen Schalter durch die
kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 9 gelöst.
Weitere Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der
Unteransprüche.
Als Material für den Körper des Bimetallkontakts ist
insbesondere Kupfer, eine Kupfer-Nickel-Legierung o. dgl.
geeignet. Die Kontaktauflage kann aus Silber, einer Silber-
Nickel-Legierung, einer Palladium-Kupfer-Legierung o. dgl.
bestehen. Für die Kontaktbeschichtung schließlich ist Gold,
eine Gold-Silber-Legierung o. dgl. geeignet.
Zur Vereinfachung der Herstellung bietet es sich an, daß die
Festkontakte aus einem Abschnitt eines vorgefertigten,
gegebenenfalls profilierten Drahtes bestehen, wobei der Draht
an der Frontfläche eine Kontaktauflage besitzt.
Gegebenenfalls kann die Kontaktauflage noch mit einer
weiteren, ebenfalls vorgefertigten Kontaktbeschichtung
versehen sein. Diese durch die Abschnitte gebildeten
Kontaktstücke werden so in die Ausnehmung am Kontaktträger an
der ungefähr senkrecht zum Schaltkontakt stehenden Seite des
Kontaktträgers eingeführt, daß die Kontaktauflage an der dem
Schaltkontakt zugewandten Seite des Kontaktträgers freiliegt.
Eine weitere Bearbeitung der Kontaktfläche erfolgt dann nicht
mehr.
Eine gute Befestigung des Festkontakts am Kontaktträger wird
erzielt, indem der Körper des Festkontakts querschnittlich
korrespondierend zur Ausnehmung ausgebildet ist. Die mit dem
Schaltkontakt zusammenwirkende Kontaktfläche des Festkontakts
kann eben mit der dem Schaltkontakt zugewandten Seite des
Kontaktträgers sein oder auch diese Seite in Richtung auf den
Schaltkontakt überragen. Weiter ist es möglich, den Körper
des Festkontakts mittels einer Verprägung, Verstemmung
und/oder einer Verschweißung in der Ausnehmung am
Kontaktträger zu befestigen. Als besonders geeignet hat sich
dafür eine Punktverschweißung mittels Laserverschweißung,
Elektronenstrahlverschweißung, Widerstandsverschweißung o. dgl.
erwiesen, wobei das Laserschweißen aufgrund der
präzisen Anbringung der Schweißpunkte bevorzugt wird.
Eine besonders einfach herzustellende Form für die Ausnehmung
besteht darin, diese mit einem oder zwei Seitenschenkeln und
einem Basisschenkel auszubilden. Der Basisschenkel und die
Seitenschenkel sind dann in etwa in einer "L- oder U-
förmigen" Art angeordnet.
Eine weitere Vereinfachung der Montage wird erreicht, indem
der Kontaktträger in Form einer Leiterbahn ausgebildet ist
und als Stanzgitter hergestellt wird. Das Stanzgitter läßt
sich nach Einbringen des Festkontaktes mit dem Gehäuse des
Schalters umspritzen, wobei die nicht benötigten Verbindungen
am Stanzgitter durchtrennt werden. Die aus dem Gehäuse
ragenden, mit dem Kontaktträger in elektrischem Kontakt
stehenden elektrischen Anschlüsse können mit einer Aufnahme
in der Art eines Ansatzstückes ausgebildet sein. In die
Aufnahme sind Anschlußfahnen für den elektrischen Schalter
form- und/oder kraftschlüssig einbringbar. Dadurch erhält man
vorteilhafterweise die Möglichkeit den elektrischen Schalter
auf einfache Weise entsprechend der Geometrie der
elektrischen Verbindung mit weiteren elektrischen Bauteilen
anzupassen. Beispielsweise können die Anschlußfahnen als
Steckanschlüsse zur Anordnung des Schalters auf einer
Leiterplatte ausgebildet sein.
Eine weitergehende Verkleinerung des Kontaktsystems läßt sich
durch folgende Ausbildung des Kontaktsystems erzielen. Die
den Schaltkontakt aufnehmende Kontaktzunge ist an einem im
Gehäuse befindlichen Steg in einer ersten Aufnahme gelagert.
Weiter ist ein zweiarmiger Innenhebel am Steg in einer
zweiten Aufnahme gelagert, wobei ein Hebelarm des Innenhebels
mit einem in das Gehäuse reichenden Betätigungsorgan in
Wirkverbindung steht und am anderen Hebelarm ein Ende einer
Zugfeder befestigt ist, deren anderes Ende wiederum an der
Kontaktzunge eingehängt ist. Die zweite Aufnahme am Steg
befindet sich näher in Richtung auf das Betätigungsorgan als
die erste Aufnahme. Zusätzlich gibt diese Ausbildung noch die
Möglichkeit, gegebenenfalls das Betätigungsorgan mit einem
verlängerten Nachlaufweg zu versehen.
Bei einem solchermaßen weiter miniaturisierten Kontaktsystem
kann es sich zusätzlich anbieten, dieses in einem mit einem
Sockel versehenen Gehäuse anzuordnen. An der dem Innenhebel
zugewandten Seite des Betätigungsorgans sind zwei den
Innenhebel etwa u-förmig umgreifende Führungsstege
angeordnet, die wiederum jeweils in eine an der Seitenwand
des Gehäuses befindliche Gehäuseführung eingreifen. Der Rand
des Sockels kann einen ringsumlaufenden Ansatz besitzen, der
in eine korrespondierend geformte, ringsumlaufende Ausnehmung
in einem Teil des Gehäuses eingreift.
Die mit der Erfindung erzielten Vorteile bestehen
insbesondere darin, daß die Herstellung der Festkontakte
einfacher und mit weniger Ausschuß behaftet ist. Die
Festkontakte sind als Bimetallkontakt separat und unabhängig
von der Herstellung des Schalters vorgefertigt, wobei hierfür
insbesondere ein Profildraht als Halbfertigteil verwendet
werden kann. Somit entfällt die ansonsten übliche
nachträgliche Beschichtung der Festkontakte. Eine
Nachbearbeitung der Kontaktflächen ist nicht mehr notwendig,
was einerseits zu einer Kosteneinsparung und andererseits zur
Qualitätsverbesserung führt.
Das Kontaktsystem kann vorteilhafterweise wesentlich
verkleinert werden und damit auch in kleinen Einbauräumen von
Gehäusen für den Schalter untergebracht werden. Dadurch kann
der Schalter insgesamt verkleinert werden. Außerdem wird die
Genauigkeit der Plazierung der Festkontakte gesteigert.
Weiter ist die Anzahl der Einzelteile verringert. Mit Hilfe
des erfindungsgemäßen Herstellverfahrens läßt sich die
Herstellung des Schalters weitgehend automatisieren. Dadurch
wird ein beträchtlicher Kostenvorteil gegenüber herkömmlichen
Schaltern erzielt.
Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen
dargestellt und werden im folgenden näher beschrieben. Es
zeigen
Fig. 1 einen Längsschnitt durch einen elektrischen
Schalter,
Fig. 2 einen vergrößerten Ausschnitt des
Kontaktsystems aus Fig. 1,
Fig. 3 den Kontaktträger entsprechend einem
Ausschnitt aus Fig. 1 in einer ersten
Ausführungsform,
Fig. 4 den Kontaktträger analog zur Fig. 3 in einer
zweiten Ausführungsform,
Fig. 5 die Kontaktträger in Form eines Stanzgitters,
Fig. 6 das Stanzgitter in weiterbearbeiteter Form,
Fig. 7 einen Querschnitt durch das Profil eines
Drahtes aus Kontaktmaterial,
Fig. 8 einen Schnitt entlang der Linie 8-8 in Fig. 1,
wobei das Kontaktsystem der Übersichtlichkeit
halber weggelassen ist.
Fig. 9 den Festkontakt mit Kontaktträger entsprechend
einem Ausschnitt aus Fig. 1 in verstemmter
Ausführung,
Fig. 10a bis 10c die Arbeitsschritte zur Verstemmung des
Festkontakts entlang einer Linie 10-10 in
Fig. 9,
Fig. 11 den Festkontakt am Kontaktträger in
verschweißter Ausführung und
Fig. 12 einen elektrischen Schalter mit variablen
elektrischen Anschlüssen.
Ein als Schnappschalter ausgebildeter elektrischer Schalter 1
ist in Fig. 1 näher zu sehen. Der Schalter 1 besitzt ein
Gehäuse 2 mit einem darin angeordneten Kontaktsystem 3. Das
Kontaktsystem 3 besteht vorliegend aus zwei Festkontakten 5,
6 und einem Schaltkontakt 4. Die Festkontakte 5, 6 sind mit
ihrem Körper 7 an je einem Kontaktträger 8, 9 derart
befestigt, daß die eigentlichen Kontaktflächen 10 der
Festkontakte 5, 6 einander gegebenüberliegen. Der
Schaltkontakt 4 ist an einer Kontaktzunge 11 angeordnet, die
wiederum in einer, in Fig. 2 sichtbaren ersten Aufnahme 15 an
einem Steg 12 bewegbar gelagert ist, wobei sich der
Schaltkontakt 4 zwischen den beiden Festkontakten 5, 6
befindet und zwischen den beiden Festkontakten 5, 6
umschaltet. Die Kontaktträger 8, 9 und der Steg 12 sind an
einem Sockel 20 des Gehäuses 2 befestigt. Am Sockel 20
befinden sich weiter drei aus dem Gehäuse 2 ragende
elektrische Anschlüsse 17, 18, 19 zur Zuführung der
elektrischen Energie, wobei der Anschluß 17 mit dem
Kontaktträger 8, der Anschluß 18 mit dem Kontaktträger 9 und
der Anschluß 19 mit dem Steg 12 in elektrischer Verbindung
stehen.
Der Rand des Sockels 20 ist leicht konisch verlaufend mit
einem ringsumlaufenden Ansatz 38 versehen. Im Oberteil des
Gehäuses 2 befindet sich eine dazu korrespondierend geformte,
ringsumlaufende Ausnehmung 39. Bei der Montage wird das
Oberteil des Gehäuses 2 lediglich auf den Sockel 20
aufgeschnappt. Man erhält dadurch vorteilhafterweise ein
gegen das Eindringen von Wasser und Staub geschütztes Gehäuse
ohne daß weitere aufwendige Abdichtmaßnahmen notwendig wären.
Falls erforderlich kann zur weiteren Verbesserung der
Abdichtung die Trennstelle 40 zwischen dem Sockel 20 und dem
Oberteil des Gehäuses 2 noch mit einem Kunststoffmaterial
vergossen sein.
Der Steg 12 besitzt eine weitere, zweite Aufnahme 16, an der
ein zweiarmiger Innenhebel 13 drehbar gelagert ist. Ein
Hebelarm des Innenhebels 13 steht mit einem an der Oberseite
in das Innere des Gehäuses 2 reichenden Betätigungsorgan 14
in Wirkverbindung. Das Betätigungsorgan 14 ist an der
Oberseite des Gehäuses 2 mit einem Balg 36 zur Abdichtung
versehen. Am anderen Hebelarm des Innenhebels 13 ist ein Ende
einer Zugfeder 21 befestigt. Das andere Ende der Zugfeder 21
ist in der Kontaktzunge 11 eingehängt. Die zweite Aufnahme 16
für den Innenhebel 13 befindet sich näher am Betätigungsorgan
14 als die erste Aufnahme 15 für die Kontaktzunge 11, so daß
die Kontaktzunge 11 im wesentlichen unterhalb des
Innenhebels 13 verläuft. Dadurch läßt sich das
Kontaktsystem 3 besonders kompakt ausbilden.
Das Betätigungsorgan 14 besitzt an seiner dem Innenhebel 13
zugewandten Seite zwei angeformte Führungsstege 41, 41′, die
den Innenhebel 13 etwa u-förmig umgreifen, wie der Fig. 8
entnommen werden kann. Jeder Führungssteg 41, 41′ greift
wiederum in eine als Vertiefung ausgebildete
Gehäuseführung 42, 42′ an der Seitenwand des Gehäuses 2 ein.
Bei Bewegung des Betätigungsorgans 14 gleitet der
Führungssteg 41, 41′ in der Gehäuseführung 42, 42′, so daß
das Betätigungsorgan 14 verkantungsfrei geradlinig geführt
wird. Selbstverständlich kann es zur Führung des
Betätigungsorgans 14 auch ausreichen, lediglich einen
Führungssteg 41 und eine Gehäuseführung 42 anzuordnen.
Das Betätigungsorgan 14 wirkt derart auf das Kontaktsystem 3
ein, daß der Schaltkontakt 4 schaltend mit einer
Kontaktfläche 10 des Festkontakts 5, 6 zusammenwirkt.
Befindet sich das Betätigungsorgan 14 in der ungedrückten, in
Fig. 1 gezeigten Stellung, so liegt der Schaltkontakt 4 an
der Kontaktfläche 10 des Festkontakt 6 an, womit die
Anschlüsse 18 und 19 elektrisch leitend verbunden sind. Wird
das Betätigungsorgan 14 in Richtung des Pfeils 22 gedrückt,
so wird der Innenhebel 13 entgegen dem Uhrzeigersinn um den
Drehpunkt in der zweiten Aufnahme 16 bewegt und wirkt dabei
auf die Zugfeder 21 ein. Dadurch schnappt die Kontaktzunge 11
an einer bestimmten Stellung des Betätigungsorgans 14 um, so
daß der Schaltkontakt 4 an der Kontaktfläche 10 des
Festkontakts 5 anliegt, womit die Anschlüsse 17 und 19
elektrisch leitend verbunden sind.
Wie insbesondere aus Fig. 2 entnehmbar ist, sind die
Kontaktträger 8, 9 in der Art einer Leiterbahn mit einer
ersten breiten Seite 23 und einer dazu ungefähr senkrecht
stehenden zweiten schmalen Seite 24 ausgebildet. Dabei ist
die zweite schmale Seite 24 des Kontaktträgers 8, 9 dem
Schaltkontakt 4 zugewandt. An der ersten breiten Seite 23 ist
eine Ausnehmung 25 mit einer dem Schaltkontakt 4 zugewandten,
an der zweiten schmalen Seite 24 befindlichen Öffnung 26
angeordnet. Der Körper 7 des Festkontakts 5, 6 ist
querschnittlich weitgehend korrespondierend zur Ausnehmung 25
ausgebildet und ist dabei derart in die Ausnehmung 25
eingesetzt, daß die mit dem Schaltkontakt 4 zusammenwirkende
Kontaktfläche 10 des Festkontakts 5, 6 an der zweiten
schmalen Seite 24 des Kontaktträgers 8, 9 befindlich ist.
Vorzugsweise überragt die mit dem Schaltkontakt 4
zusammenwirkende Kontaktfläche 10 des Festkontakts 5, 6 die
zweite schmale Seite 24 des Kontaktträgers 8, 9 in Richtung
auf den Schaltkontakt 4. Es kann jedoch auch genügen, wenn
die Kontaktfläche 10 eben mit der zweiten schmalen Seite 24
des Kontaktträgers 8, 9 ist.
Die Querschnittsform der Ausnehmung 25 an der ersten breiten
Seite 23 des Kontaktträgers 8, 9 kann unterschiedlich sein.
Beispielsweise kann die Ausnehmung 25 trapezförmig,
dreiecksförmig usw. ausgebildet sein. Besonders bevorzugte
Ausbildungen für den Kontaktträger sind in den Fig. 3 und 4
am Beispiel des Kontaktträgers 8 gezeigt, wobei es sich von
selbst versteht, daß auch der Kontaktträger 9 analog dazu
ausgebildet sein kann.
So weist die an der dem Schaltkontakt 4 zugewandten Seite
offene Ausnehmung 25 des Kontaktträgers 8 gemäß Fig. 3 zwei
ungefähr senkrecht zur Kontaktzunge 11 verlaufende
Seitenschenkel 27, 27′ und einen an der dem Schaltkontakt 4
abgewandten Seite angeordneten, ungefähr parallel zur
Kontaktzunge 11 in Umschaltstellung verlaufenden
Basisschenkel 28 auf. Die Seitenschenkel 27, 27′ und der
Basisschenkel 28 sind als Begrenzung der Ausnehmung 25
ungefähr "U-förmig" angeordnet und vorzugsweise etwas
vertieft in der ersten Seite 23 eingebracht. Der Körper 7 des
Festkontakts 5 ist wiederum mit elektrischem Kontakt zum
Seitenschenkel 27, 27′ und/oder Basisschenkel 28 derart in
die Ausnehmung 25 eingesetzt, daß die Kontaktfläche 10 des
Festkontakts 5 zumindest eben mit den Seitenschenkeln 27, 27′
ist, vorzugsweise die Seitenschenkel 27, 27′ in Richtung auf
den Schaltkontakt 4 überragt, wie bereits im Zusammenhang mit
Fig. 2 ausgeführt ist.
Die Befestigung des Körpers 7 in der Ausnehmung 25 läßt sich
verbessern, wenn an wenigstens einem Seitenschenkel 27, 27′
ein Ansatz 29, 29′ absteht, der ungefähr senkrecht auf den
Seitenschenkel 27, 27′ und ungefähr parallel zum
Basisschenkel 28 verlaufen kann. Dieser Ansatz 29, 29′ greift
wiederum in eine in Fig. 2 sichtbare Einbuchtung 30, 30′ am
Körper 7 des Festkontakts 5 ein. Eine weitere Verbesserung
der Befestigung des Festkontakts 5 in der Ausnehmung 25 wird
dadurch erzielt, daß der Körper 7 des Festkontakts 5 mit dem
Kontaktträger 8 verprägt oder verstemmt ist. Dazu wirkt ein
Präge- oder Stemmwerkzeug auf den Körper 7 in Richtung auf
die erste Seite 23 ein, so daß Material des Körpers 7 die
Seitenschenkel 27, 27′ und gegebenenfalls den Basisschenkel
28 wenigstens teilweise überlappt. Sind die
Seitenschenkel 27, 27′ sowie der Basisschenkel 28 vertieft
zur ersten Seite 23 im Kontaktträger 8 eingebracht, so wird
das verdrängte Material des Körpers 7 von diesen Vertiefungen
aufgenommen und es kann eine im wesentlichen mit der ersten
Seite 23 ebene Fläche in diesem Bereich erzielt werden.
Wesentlich ist jedoch, daß keine Einwirkung auf das
Kontaktmaterial 10, insbesondere in Richtung zur zweiten
Seite 24, erfolgt, so daß eine Beschädigung der
Kontaktfläche 10 ausgeschlossen ist. Alternativ oder auch
zusätzlich kann noch eine Verschweißung, insbesondere eine
Punktverschweißung, zwischen dem Körper 7 und dem
Kontaktträger 8 erfolgen. Als besonders geeignet hat sich in
Versuchen dafür eine Laserverschweißung erwiesen.
Grundsätzlich kommen dafür jedoch auch andere
Schweißverfahren, beispielsweise
Elektronenstrahlverschweißung, Widerstandsverschweißung o. dgl.
in Frage.
Bei der weiteren Ausbildung der Ausnehmung 25 gemäß Fig. 4
ist lediglich ein einziger Seitenschenkel 27 angeordnet,
wobei der Seitenschenkel 27 mit dem Basisschenkel 28 ungefähr
"L-förmig" verbunden ist. Vorteilhafterweise kann hierbei
Material am Kontaktträger 8 eingespart werden. Zur sicheren
Befestigung des Körpers 7 in der Ausnehmung 25 sollte jedoch
der Körper 7 am Seitenschenkel 27 und/oder am
Basisschenkel 28 angeschweißt sein. Im Extremfall kann dann
die Ausnehmung 25 sogar soweit offen sein, daß sie nur noch
an einer Seite, beispielsweise durch den Seitenschenkel 27,
begrenzt wird. Insoweit fehlt bei einer solchen Ausbildung
dann der Basisschenkel 28 völlig.
Der Festkontakt 5, 6 ist erfindungsgemäß als Bimetallkontakt
ausgebildet, wie besonders gut in der Fig. 7 zu sehen ist.
Der Körper 7 des Festkontakts 5, 6 besteht aus einem ersten
Material. Auf dem Körper 7 ist die Kontaktfläche 10 in der
Form einer Kontaktauflage aus einem unterschiedlichen zweiten
Material ausgebildet. Die Kontaktfläche 10 kann
gegebenenfalls noch mit einer weiteren Kontaktbeschichtung 31
versehen sein. Bei dem Bimetallkontakt handelt es sich um ein
vorgefertigtes Teil. Besonders zweckmäßig ist die Verwendung
eines profilierten Drahtes 35 aus Kontaktmaterial mit dem
beschriebenen Aufbau in der Form eines Bimetall-Drahtes,
wobei an der Frontfläche des Drahtes 35, die bei der
Anordnung im Kontaktsystem 3 dem Schaltkontakt 4
gegenüberliegt, die gegebenenfalls mit der weiteren
Kontaktbeschichtung 31 versehene Kontaktauflage angeordnet
ist. Der Draht 35 ist weitgehend korrespondierend zur
Ausnehmung 25 im Kontaktträger 8, 9 profiliert, womit der
Körper 7 gegebenenfalls bereits die Einbuchtungen 30, 30′
besitzt. Von diesem separat hergestellten Draht 35 werden die
Festkontakte 5, 6 in der benötigten Länge abgeschnitten und
diese Abschnitte dann am Kontaktträger 8, 9 so angeordnet,
daß die Kontaktauflage als Kontaktfläche 10 dient.
Je nach Einsatzzweck des elektrischen Schalters 1 können für
den Bimetallkontakt im Kontaktsystem 3 verschiedene
Materialien verwendet werden. Die Kontaktträger 8, 9 bestehen
in der Regel aus Kupfer oder einer Kupferlegierung.
Insbesondere bei einer Laserverschweißung des Körpers 7 des
Festkontakts 5, 6 in der Ausnehmung 25 hat sich als geeignet
für den Körper 7 des Festkontakts 5, 6 eine Kupfer-Nickel-
Legierung erwiesen. Als Kontaktauflage für die Kontaktfläche
10 eignet sich Silber, eine Silber-Nickel-Legierung oder eine
Palladium-Kupfer-Legierung. Die Kontaktbeschichtung 31 kann
aus Gold oder einer Gold-Silber-Legierung bestehen.
Selbstverständlich können für den Bimetallkontakt auch
sonstige geeignete Materialien verwendet werden.
Der erfindungsgemäße Schalter eignet sich besonders zur
automatisierten Herstellung. Dazu bietet es sich an, die
Kontaktträger 8, 9 sowie den Steg 12 in Form von Leiterbahnen
als zusammenhängendes Stanzgitter 32 auszubilden, wie in
Fig. 5 gezeigt ist. Das Stanzgitter 32 wird einschließlich
der Ausnehmungen 25 in den Kontaktträgern 8, 9 aus einem
Band 33, beispielsweise einem Kupferband, in gegebenenfalls
mehreren Arbeitsschritten ausgestanzt. Dabei werden die
Ausnehmungen 25 am Kontaktträger 8, 9 an der breiten ersten
Seite 23, die mit einer Öffnung 26 an der schmalen zweiten
Seite 24 versehen sind, im selben oder einem weiteren
Stanzvorgang hergestellt. Gegebenenfalls können in einem der
Arbeitsschritte die Vertiefungen für die Seitenschenkel 27,
27′ bzw. den Basisschenkel 28 in das Band 33 an passender
Stelle eingeprägt werden. Die Herstellung der Stanzgitter 32
erfolgt derart, daß diese aufeinanderfolgend im Band 33
angeordnet verbleiben. Das Band 33 wird beim Stanzvorgang
noch mit Referenzlöchern 34 für die weitere Bearbeitung und
den Transport versehen.
Zur Herstellung der Festkontakte 5, 6 werden das Band 33 mit
den Stanzgittern 32 nach Fertigstellung der Ausnehmungen 25
sowie ein vorgefertigter Draht 35 aus dem Kontaktmaterial in
der Form eines Bimetall-Drahtes, der gemäß Fig. 7 bereits
korrespondierend zur Ausnehmung 25 profiliert sein kann,
einer nicht näher gezeigten, an sich bekannten Vorrichtung
zugeführt. In der Vorrichtung werden Kontaktstücke aus dem
Draht 35 in der gewünschten Länge abgelängt und anschließend
am Kontaktträger 8, 9 im Stanzgitter 32 angeordnet, indem in
die Ausnehmung 25 das Kontaktstück von der ersten Seite 23
und damit ungefähr mit seiner Frontfläche vertikal zur ersten
Seite 23 derart eingeführt wird, daß die Kontaktfläche 10 des
Kontaktstücks an der zweiten Seite 24 des Kontaktträgers 8, 9
in der Öffnung 26 freiliegt. Falls gewünscht, kann die
Kontaktfläche 10 auch etwas überstehend angeordnet sein.
Danach kann das jeweilige Kontaktstück in der Ausnehmung 25
des Kontaktträgers 8, 9 noch weiter befestigt werden, falls
dies erforderlich ist. Man erhält dadurch ein im Band 33
angeordnetes Stanzgitter 32 mit Festkontakten 5, 6, wie in
Fig. 6 gezeigt ist. Wie bereits erwähnt, kann die Befestigung
des Kontaktstücks am Kontaktträger 8, 9 durch Verprägen,
Verstemmen und/oder Verschweißen, vorzugsweise einer
Punktschweißung, mittels Laserschweißen,
Elektronenstrahlschweißen, Widerstandsschweißen o. dgl.
erfolgen. Hervorzuheben ist jedoch, daß keine weitere
Bearbeitung der freiliegenden Kontaktfläche 10 des
Kontaktstücks erfolgt, vielmehr verbleibt diese
Kontaktfläche 10 in dem bereits auf dem vorgefertigten Draht
35 befindlichen Zustand. Insbesondere kann das Verstemmen,
Verprägen, Verschweißen o. dgl. senkrecht zur Fläche des
Bandes 33 erfolgen, d. h. in Fig. 6 von oben und/oder unten
zur Zeichenebene, so daß eine Beschädigung der
Kontaktoberfläche 10 ausgeschlossen werden kann.
In Fig. 9 ist ein mit dem Kontaktträger verstemmtes
Kontaktstück beispielhaft gezeigt. Wie zu sehen ist,
überlappt der Körper 7 in den an der ersten Seite 23
vertieften Randbereichen den Kontaktträger 8 zur Befestigung.
Die einzelnen Arbeitsschritte für die Verstemmung oder
Verprägung sind näher in den Fig. 10a bis 10c gezeigt. Wie
aus Fig. 10a hervorgeht, besitzt das in die Ausnehmung 25 am
Kontraktträger 8 eingesetzte Kontaktstück 43 eine über die
Ausnehmung 25 an der ersten Seite 23 überstehende Länge. Im
Kontaktträger 8 ist in weiterer Ausführungsform als
Vertiefung eine muldenförmige Kontur 44 eingebracht, wobei
schon beim Einbringen dieser Kontur 44 an der ersten Seite 23
eine Kraft in Richtung auf das Kontaktstück 43 einwirkt, so
daß dieses klemmend in der Ausnehmung 25 gehalten wird. Im
nächsten Arbeitsschritt nach Fig. 10b wirkt nun ein ebenfalls
konturiertes Werkzeug 45 zur Verstemmung auf das überstehende
Kontaktstück 43 an dessen Körper 7 in Richtung der Pfeile 46,
47, also in Richtung vertikal zur ersten Seite 23 ein. Dabei
wird der überstehende Teil des Kontaktstücks 43 derart
plastisch verformt, daß dieser in die muldenförmige Kontur 44
eingepaßt ist, wie näher aus Fig. 10c hervorgeht.
Selbstverständlich kann das Werkzeug 45 auch so ausgebildet
sein, daß der verstemmte Körper 7 des Kontaktstücks 43 nicht
die in Fig. 10c gezeigte wellenförmige, sondern eine im
wesentlichen mit der ersten Seite 23 ebene Oberfläche
besitzt. Um ein Aufbiegen der Ausnehmung 25 bei Durchführung
dieser Arbeitsschritte zu verhindern, kann der Körper 7 so
dimensioniert sein, daß ein Zwischenraum 49 zwischen dem
Körper 7 und dem Bereich des Kontaktträgers 8, an dem sich
ansonsten der Basisschenkel 28 befindet, verbleibt, wie in
Fig. 11 näher zu sehen ist. In diesem Zwischenraum 49 wird
überschüssiges Material des Körpers 7 beim Verstemmen
aufgenommen, so daß eine Beeinträchtigung des
Kontaktträgers 8, 9 ausgeschlossen ist.
Wie man weiter aus Fig. 11 entnimmt, bietet es sich
insbesondere bei der Laserverschweißung an, einzelne
Schweißpunkte 48, 48′ an der Übergangsstelle zwischen den
Seitenschenkeln 27, 27′ am Kontaktträger 8 und dem Körper 7
anzubringen. Vorteilhaft beim Laserschweißen ist, daß die
Schweißpunkte 48, 48′ sehr exakt und ohne Beeinträchtigung
der Kontaktfläche 10 positioniert werden können. Soll die
Verschweißung durch Widerstandsschweißen hergestellt
werden, so werden die Elektroden dafür so angebracht, daß der
Schweißstrom vom Körper 7 auf die Seitenschenkel 27, 27′
fließt, so daß die Schweißpunkte 48, 48′ an den gewünschten
Stellen entstehen.
Nachdem die Festkontakte 5, 6 im Stanzgitter 32 eingebracht
sind, wird der in Fig. 5 entsprechend dem Stanzprozeß in
einer Ebene mit den Kontaktträgern 8, 9 liegende Steg 12 um
ca. 90 Grad senkrecht zur Ebene der Kontaktträger 8, 9
umgebogen. Der Steg 12 besitzt dann die in Fig. 6 gezeigte
Position, die zur positionsgerechten Lagerung des
Innenhebels 13 und der Kontaktzunge 11 in Bezug auf die
Festkontakte 5, 6 notwendig ist. Danach können die
Stanzgitter 32 mit einem Teil des Gehäuses 2, vorliegend dem
Sockel 20, in einer Spritzgußmaschine umspritzt werden.
Anschließend werden die Sockel 20 mit Stanzgitter 32 im
Band 33 vereinzelt, wobei die dann nicht mehr benötigten,
lediglich dem mechanischen Zusammenhalt dienenden
Verbindungen 37 an den Anschlüssen 17, 18, 19 im
Stanzgitter 32 durchtrennt werden. Der Sockel 20 kann
anschließend mit den restlichen Teilen des Kontaktsystems 3,
wie der Kontaktzunge 11, dem Innenhebel 13 usw., in einem
Montageautomaten in das Gehäuse 2 eingesetzt werden, womit
der elektrische Schalter 1 komplettiert ist.
In Fig. 12 ist in einer weiteren Ausführungsform gezeigt, wie
ein fertiggestellter elektrischer Schalter 1 auf einfache
Weise mit elektrischen Anschlüssen, die entsprechend der
Geometrie der elektrischen Verbindung des Schalters mit
weiteren elektrischen Bauteilen ausgestaltet sind,
ausgestattet werden kann. Dazu sind die aus dem Gehäuse 2 des
Schalters 1 ragenden Anschlüsse als Ansatzstücke 50 mit
jeweils einer Aufnahme 51 ausgebildet. Die Aufnahme 51 hat
eine ungefähr kreisförmige Gestalt. Die wunschgemäß
ausgestalteten Anschlüsse liegen als Anschlußfahnen 52,
beispielsweise in der Form eines Stanzgitters 53 vor. An den
Anschlußfahnen 52 sind Kopfteile 54 angebracht, die wiederum
korrespondierend zu den Aufnahmen 51 ausgebildet sind. Die
Kopfteile 54 sind in den Aufnahmen 51 form- und/oder
kraftschlüssig einsetzbar und können dort gegebenenfalls noch
verschweißt werden. Damit ist ein Grundmodell des Schalters 1
mit beliebigen Anschlüssen in flexibler Weise herstellbar.
Die Erfindung ist nicht auf die beschriebenen und
dargestellten Ausführungsbeispiele beschränkt. Sie umfaßt
vielmehr auch alle fachmännischen Weiterbildungen im Rahmen
des Erfindungsgedankens. So läßt sich die Erfindung nicht nur
an Schaltern mit kleinen Einbauräumen einsetzen, sondern kann
auch in größeren Schaltern zur weitgehend automatisierten
Herstellung vorteilhaft verwendet werden.
Bezugszeichenliste
1 elektrischer Schalter
2 Gehäuse
3 Kontaktsystem
4 Schaltkontakt
5, 6 Festkontakt
7 Körper (des Festkontakts)
8, 9 Kontaktträger
10 Kontaktfläche
11 Kontaktzunge
12 Steg
13 Innenhebel
14 Betätigungsorgan
15 erste Aufnahme (für Kontaktzunge am Steg)
16 zweite Aufnahme (für Innenhebel am Steg)
17, 18, 19 elektrischer Anschluß
20 Sockel
21 Zugfeder
22 Richtungspfeil (für Betätigungsorgan)
23 erste (breite) Seite (von Kontaktträger)
24 zweite (schmale) Seite (von Kontaktträger)
25 Ausnehmung
26 Öffnung
27, 27′ Seitenschenkel
28 Basisschenkel
29, 29′ Ansatz
30, 30′ Einbuchtung
31 Kontaktbeschichtung (auf Kontaktfläche)
32 Stanzgitter
33 Band (vom Stanzgitter)
34 Referenzloch
35 Draht (für Kontaktmaterial)
36 Balg
37 Verbindung (im Stanzgitter)
38 Ansatz (am Sockel)
39 Ausnehmung (an Gehäuse)
40 Trennstelle (an Gehäuse bei Sockel)
41, 41′ Führungssteg (an Betätigungsorgan)
42, 42′ Gehäuseführung (in Seitenwand des Gehäuses)
43 Kontaktstück
44 Kontur
45 Werkzeug (für Verstemmen)
46, 47 Pfeil
48, 48′ Schweißpunkt
49 Zwischenraum
50 Ansatzstück
51 Aufnahme
52 Anschlußfahne
53 Stanzgitter
54 Kopfteil
2 Gehäuse
3 Kontaktsystem
4 Schaltkontakt
5, 6 Festkontakt
7 Körper (des Festkontakts)
8, 9 Kontaktträger
10 Kontaktfläche
11 Kontaktzunge
12 Steg
13 Innenhebel
14 Betätigungsorgan
15 erste Aufnahme (für Kontaktzunge am Steg)
16 zweite Aufnahme (für Innenhebel am Steg)
17, 18, 19 elektrischer Anschluß
20 Sockel
21 Zugfeder
22 Richtungspfeil (für Betätigungsorgan)
23 erste (breite) Seite (von Kontaktträger)
24 zweite (schmale) Seite (von Kontaktträger)
25 Ausnehmung
26 Öffnung
27, 27′ Seitenschenkel
28 Basisschenkel
29, 29′ Ansatz
30, 30′ Einbuchtung
31 Kontaktbeschichtung (auf Kontaktfläche)
32 Stanzgitter
33 Band (vom Stanzgitter)
34 Referenzloch
35 Draht (für Kontaktmaterial)
36 Balg
37 Verbindung (im Stanzgitter)
38 Ansatz (am Sockel)
39 Ausnehmung (an Gehäuse)
40 Trennstelle (an Gehäuse bei Sockel)
41, 41′ Führungssteg (an Betätigungsorgan)
42, 42′ Gehäuseführung (in Seitenwand des Gehäuses)
43 Kontaktstück
44 Kontur
45 Werkzeug (für Verstemmen)
46, 47 Pfeil
48, 48′ Schweißpunkt
49 Zwischenraum
50 Ansatzstück
51 Aufnahme
52 Anschlußfahne
53 Stanzgitter
54 Kopfteil
Claims (10)
1. Elektrischer Schalter mit einem aus einem
Schaltkontakt (4) und wenigstens einem Festkontakt (5, 6)
bestehenden Kontaktsystem (3), wobei der Festkontakt (5, 6)
einen Körper (7) und eine mit dem Schaltkontakt (4)
zusammenwirkende Kontaktfläche (10) besitzt, und wobei der
Festkontakt (5, 6) an einem eine erste, insbesondere breite
Seite (23) und eine dazu ungefähr senkrecht stehende zweite,
insbesondere schmale Seite (24) besitzenden Kontaktträger (8,
9), bei dem sich in der ersten Seite (23) eine Ausnehmung
(25) mit einer dem Schaltkontakt (4) zugewandten Öffnung (26)
an der zweiten Seite (24) befindet, angeordnet ist, indem der
Körper (7) des Festkontakts (5, 6) derart in die
Ausnehmung (25) eingesetzt ist, daß die Kontaktfläche (10)
des Festkontakts (5, 6) an der zweiten Seite (24) befindlich
ist, dadurch gekennzeichnet, daß der Festkontakt (5, 6) als
Bimetallkontakt aus einem ersten Material für den Körper (7)
und einem zweiten Material in der Form einer Kontaktauflage
auf dem Körper (7) ausgebildet ist, wobei der Bimetallkontakt
als vorgefertigtes Teil mit der Kontaktauflage als
Kontaktfläche (10) am Kontaktträger (8, 9) angeordnet ist.
2. Elektrischer Schalter nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß der Festkontakt (5, 6) durch den
Abschnitt eines gegebenenfalls profilierten Drahtes (35)
gebildet ist, wobei an der dem Schaltkontakt (4) zugewandten
Frontfläche des Drahtes (35) die Kontaktauflage angeordnet
ist, die gegebenenfalls mit einer weiteren
Kontaktbeschichtung (31) versehen sein kann, und wobei
vorzugsweise der Körper (7) des Festkontakts (5, 6) aus
Kupfer, einer Kupfer-Nickel-Legierung o. dgl., die
Kontaktfläche (10) aus einer Silber, einer Silber-Nickel-
Legierung, einer Palladium-Kupfer-Legierung o. dgl. sowie die
Kontaktbeschichtung (31) aus Gold, einer Gold-Silber-
Legierung o. dgl. bestehen kann.
3. Elektrischer Schalter nach Anspruch 1 oder 2, dadurch
gekennzeichnet, daß der Körper (7) des Festkontakts (5, 6)
querschnittlich weitgehend korrespondierend zur
Ausnehmung (25) ausgebildet ist, wobei die mit dem
Schaltkontakt (4) zusammenwirkende Kontaktfläche (10) des
Festkontakts (5, 6) zumindestens eben mit der zweiten Seite
(24) des Kontaktträgers (8, 9) ist, insbesondere die zweite
Seite (24) des Kontaktträgers (8, 9) in Richtung auf den
Schaltkontakt (4) überragt, daß vorzugsweise der Körper (7)
des Festkontakts (5, 6) mittels einer Verprägung, Verstemmung
und/oder einer Verschweißung, wie Laserverschweißung,
Elektronenstrahlverschweißung, Widerstandsverschweißung o. dgl.
in der Ausnehmung (25) befestigt ist und daß weiter
vorzugsweise der Kontaktträger (8, 9) mit der Ausnehmung (25)
und der Öffnung (26) in Form einer Leiterbahn als
Stanzgitter (32) ausgebildet ist.
4. Elektrischer Schalter nach Anspruch 1, 2 oder 3,
dadurch gekennzeichnet, daß die an der dem Schaltkontakt (4)
zugewandten Seite offene Ausnehmung (25) des
Kontaktträgers (8, 9) einen Seitenschenkel (27) und einen an
der dem Schaltkontakt (4) abgewandten Seite angeordneten
Basisschenkel (28) besitzt, so daß der Seitenschenkel (27)
und der Basisschenkel (28) ungefähr L-förmig verbunden sind,
und daß der Körper (7) des Festkontakts (5, 6) mit
elektrischen Kontakt zum Seitenschenkel (27) und/oder
Basisschenkel (28) derart in die Ausnehmung (25) eingesetzt
ist, daß die Kontaktfläche (10) des Festkontakts (5, 6)
zumindestens eben mit dem Seitenschenkel (27) ist,
vorzugsweise den Seitenschenkel (27) in Richtung auf den
Schaltkontakt (4) überragt.
5. Elektrischer Schalter nach Anspruch 4, dadurch
gekennzeichnet, daß der Kontaktträger (8, 9) einen weiteren
Seitenschenkel (27′) besitzt, so daß die Seitenschenkel (27,
27′) durch den Basisschenkel (28) ungefähr U-förmig verbunden
sind und daß vorzugsweise an einem Seitenschenkel (27, 27′)
ein insbesondere ungefähr senkrecht auf den
Seitenschenkel (27, 27′) und ungefähr parallel zum
Basisschenkel (28) verlaufender Ansatz (29, 29′) absteht, der
in eine Einbuchtung (30, 30′) am Körper (7) des
Festkontakts (5, 6) eingreift, wobei gegebenenfalls die
Seitenschenkel (27, 27′) und/oder der Basisschenkel (28)
vertieft an der ersten Seite (23) zur Aufnahme des beim
Verprägen oder Verstemmen verdrängten Materials des
Körpers (7) eingebracht sind.
6. Elektrischer Schalter nach einem der Ansprüche 1 bis
5, dadurch gekennzeichnet, daß eine den Schaltkontakt (4)
aufnehmende Kontaktzunge (11) an einem Steg (12) in einer
ersten Aufnahme (15) gelagert ist, daß ein zweiarmiger
Innenhebel (13) am Steg (12) in einer zweiten Aufnahme (16)
gelagert ist, wobei ein Hebelarm des Innenhebels (13) mit
einem Betätigungsorgan (14) in Wirkverbindung steht und am
anderen Hebelarm ein Ende einer Zugfeder (21) befestigt ist,
deren anderes Ende wiederum an der Kontaktzunge (11)
eingehängt ist und daß die zweite Aufnahme (16) am Steg (12)
näher in Richtung auf das Betätigungsorgan (14) als die erste
Aufnahme (15) angeordnet ist.
7. Elektrischer Schalter, insbesondere nach einem der
Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das
Kontaktsystem (3) in einem Gehäuse (2) mit einem Sockel (20)
angeordnet ist, wobei der Rand des Sockels (20) einen
ringsumlaufenden Ansatz (38) besitzt, der in eine
korrespondierend geformte, ringsumlaufende Ausnehmung (39) in
einem Teil des Gehäuses (2) eingreift und daß vorzugsweise an
der dem Innenhebel (13) zugewandten Seite des
Betätigungsorgans (14) ein Führungssteg (41), gegebenenfalls
zwei den Innenhebel (13) etwa u-förmig umgreifende
Führungsstege (41, 41′) angeordnet sind, wobei der
Führungssteg (41, 41′) in eine an der Seitenwand des
Gehäuses (2) befindliche Gehäuseführung (42, 42′) eingreift.
8. Elektrischer Schalter nach einem der Ansprüche 1 bis
7, dadurch gekennzeichnet, daß der Kontaktträger (8, 9) mit
einem aus dem Gehäuse (2) ragenden elektrischen Anschluß (17,
18) in elektrischem Kontakt steht, wobei vorzugsweise der
Anschluß (17, 18, 19) als Ansatzstück (50) mit einer
Aufnahme (51) ausgebildet ist, in die eine entsprechend der
Geometrie der elektrischen Verbindung des Schalters (1) mit
weiteren elektrischen Bauteilen ausgestaltete Anschlußfahne
(52) form- und/oder kraftschlüssig einbringbar ist.
9. Verfahren zur Herstellung eines Kontakts für einen
elektrischen Schalter und/oder eines elektrischen Schalters,
insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 8, bei dem
Kontaktstücke (43) aus einem gegebenenfalls profilierten
Draht (35) aus Kontaktmaterial abgelängt und an einem
Kontaktträger (8, 9) angebracht werden, dadurch
gekennzeichnet, daß der vorgefertigte Draht (35) für das
Kontaktmaterial aus einem ersten Material für den Körper (7)
des Festkontakts (5, 6) und aus einem zweiten Material für
die Kontaktauflage in der Form eines Bimetall-Drahtes
ausgebildet ist, daß am Kontaktträger (8, 9) eine
Ausnehmung (25) an der ersten, insbesondere breiten
Seite (23) mit einer Öffnung (26) an der zweiten,
insbesondere schmalen Seite (24) hergestellt wird, daß in die
Ausnehmung (25) das Kontaktstück (43) von der ersten
Seite (23) derart eingeführt wird, daß die die
Kontaktfläche (10) bildende Kontaktauflage des
Kontaktstücks (43) an der zweiten Seite (24) des
Kontaktträgers (8, 9) freiliegt, vorzugsweise etwas
übersteht, und daß insbesondere keine weitere Bearbeitung der
freiliegenden Kontaktfläche (10) des Kontaktstücks (43)
erfolgt.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet,
daß der Körper (7) des Kontaktstücks (43) anschließend an das
Einführen des Kontaktstücks (43) in die Ausnehmung (25) am
Kontaktträger (8, 9) befestigt wird, wobei die Befestigung
vorzugsweise durch Verprägen, Verstemmen und/oder
Verschweißen, insbesondere einer Punktschweißung, mittels
Laserschweißen, Elektronenstrahlschweißen,
Widerstandsschweißen o. dgl. erfolgt und daß weiter
vorzugsweise die Ausnehmung (25) im Kontaktträger (8, 9)
ausgestanzt wird, wobei insbesondere der gesamte
Kontaktträger (8, 9) als Stanzgitter (32) hergestellt wird,
daß das Stanzgitter (32) nach Einbringen der Festkontakte (5,
6) mit einem Teil des Gehäuses (2), wie dem Sockel (20)
umspritzt wird und anschließend die nicht benötigten
Verbindungen (37) am Stanzgitter (32) durchtrennt werden.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19512277A DE19512277A1 (de) | 1994-04-19 | 1995-04-01 | Elektrischer Schalter und Herstellverfahren für einen derartigen Schalter |
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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DE4413376 | 1994-04-19 | ||
DE19512277A DE19512277A1 (de) | 1994-04-19 | 1995-04-01 | Elektrischer Schalter und Herstellverfahren für einen derartigen Schalter |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
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DE19512277A1 true DE19512277A1 (de) | 1995-10-26 |
Family
ID=6515727
Family Applications (2)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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DE59508504T Expired - Lifetime DE59508504D1 (de) | 1994-04-19 | 1995-04-01 | Elektrischer Schalter und Herstellverfahren für einen derartigen Schalter |
DE19512277A Withdrawn DE19512277A1 (de) | 1994-04-19 | 1995-04-01 | Elektrischer Schalter und Herstellverfahren für einen derartigen Schalter |
Family Applications Before (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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DE59508504T Expired - Lifetime DE59508504D1 (de) | 1994-04-19 | 1995-04-01 | Elektrischer Schalter und Herstellverfahren für einen derartigen Schalter |
Country Status (4)
Country | Link |
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US (1) | US5712611A (de) |
EP (1) | EP0678882B1 (de) |
DE (2) | DE59508504D1 (de) |
ES (1) | ES2149897T3 (de) |
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