DE19506411A1

DE19506411A1 - Hochtemperatur-Dämmstofferzeugnis

Info

Publication number: DE19506411A1
Application number: DE1995106411
Authority: DE
Inventors: Reinhard Gabriel
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1995-02-24
Filing date: 1995-02-24
Publication date: 1996-08-29

Description

Die Erfindung betrifft ein verpreßtes Hochtemperatur-Dämmstofferzeugnis aus pulvrigem, hochdispersen, keramischem Material wie Glimmer sowie Perlit, Vermiculit, Kaolin, Talk und Metalloxiden wie Kieselsäure oder eine Mischung von wenigstens zwei derselben, bestehend aus einer Schicht oder mindestens zwei eine Mittelschicht einschließenden und ggf. auch am Rand umhüllenden Schichten.

Derartige Isolierformteile hat man bisher gewöhnlich aus einem Verbund mit mindestens einer in der Regel geringere Dämmeigenschaften aufweisenden Gerüstschicht oder -umhüllung oder aber mit einem optimalen Faseranteil versehen, da das verpreßte keramische Material an sich mechanisch kaum belastbar ist. Schon beim Hantieren oder bei geringen Biegebelastungen, z. B. bei einseitiger Hitzeeinwirkung, können beispielsweise Isolierformplatten Bröseln oder wenn sie spröde sind, bei Verformung brechen. So ist es aus der DE-OS 37 35 179 bekannt, eine, und aus der DE-OS 37 35 179 mehrere, sich hinsichtlich ihrer mechanischen Festigkeit voneinander unterscheidenden Schichten in Trägerschalen einzupressen oder diese gemäß der EP-A 032 661 mit flüssigem erstarrenden Metall zu umhüllen. Dabei mußte man jedoch stets eine geringere Wärmedämmfähigkeit in Kauf nehmen. Um dem abzuhelfen, ist in der EP-A 0 059 860 zur Ausrüstung wärmedämmender Elemente vorgeschlagen, den Preßstoffen 10 bis 60 bzw. 10 bis 30% Fasermaterial mit einer Länge größer als 10 mm zuzusetzen. Die Fasern besitzen jedoch eine größeres Wärmeleitvermögen als die keramische Masse, was den Dämmwert verschlechtert. Abgesehen davon wird gegenwärtig wegen der physiologischen Gefährlichkeit keramischer Faserstoffe auf allen Gebieten ein Ersatz derselben gefordert. Ganz besonders trifft dieses für Verwendungen derartiger Isolierformteile für hitzetechnische hohen Temperaturen ausgesetzten Konstruktionen zu, bei denen bei Beschädigungen eine Verflüchtigung in die Umwelt kaum zu vermeiden ist.

Aus der DE 43 16 901 A1 ist ein Niedertemperatur- Dämmstoff in Form einer Leichtbauplatte bekannt, welcher als Grundsubstanz ligno- und-oder zellulosehaltige Teilchen wie Fräs- oder Hobelspäne, Knickspäne, Hackschnitzel, Gras, Stroh und dgl. als Stützmatrix mit einem vorgegebenen geringem Feuchtegehalt enthält. Der Substanz kann nach den Angaben in der DS als Zusatzstoffe ein Trocknungsmittel wie Gipsstaub oder mineralische Stäube und ein Flammschutzmittel wie Borax, Zinkboratoder Silikatstaub beigemischt werden. Um ein Zusammensacken der mit Wasserglas im Verhältnisbereich von 1 : 0,4 bis 1,5 imprägnierten, in einen trogförmigen Holzrahmen eingepreßten oder zwischen Endlossiebbändern leicht verdichteten, Masse zu erreichen, wird diese mit erhitztem CO₂-Gas oder CO₂-Gas und zugemischter Heißluft gehärtet. Dadurch wird die mit Wasserglas getränkte Grundsubstanz versteift und an ihren flächigen Berührungspunkten verklebt. Hierdurch wird erreicht, daß sie im Einsatz ihre poröse Struktur beibehält.

Leicht-Dämmstoff dieser Art haben eine grobporöse Struktur und werden als Wärmeschutz für niedere Temperaturen bis rd. 120° eingesetzt. Ihr Raumgewicht ist stets unter 80 kg/m³, hier 60 kg/m³. Sie können nur kurzzeitig höhere Temperaturen standhalten und werden gewöhnlich als Wandisolierungsplatten für Häuser, als Bodenbelag oder als Verpackungsmaterial verwendet. Sei höheren Temperaturen hört die Dämmwirkung auf.

Die demgegenüber zu lösende Aufgabe der Erfindung besteht darin, schwerer zu verfestigbare und mechanisch kaum belastbare Hochtemperatur-Dämmstoffe aus hochdispersen pulvrigen keramischen Massen eine allen Anforderungen, wie bei der Herstellung und bei späterer Handhabung sowie einer Dauer-Hitzeeinwirkung, besser standhält enden, formbeständigere, Struktur zu verleihen, welche überdies in wenigen leicht automatisierbaren Verfahrensschritten herzustellen sind.

Die Aufgabe wird durch die kennzeichnenden Merkmale der Ansprüche 1 und 2 gelöst.

An Vorteilen sind besonders zu nennen:

- Platten, Verbundplatten mit größtmöglicher Wärmedämmung im Mittel- und Hochtemperaturbereich,
- Große Festigkeit,
- Sichere Hantierung im Fertigungsprozeß und beim Versand,
- Biegestabilität bei einseitiger Temperatureinwirkung,
- Feuerfestigkeit,
- Neuartiges Ausmauerungsgemisch,
- Einfache Herstellungsverfahren.

Zeichnungsbeschreibung

In der Zeichnung sind zwei Verfahrensbeispiele und zwei Vorrichtungen zur Durchführung derselben zur Herstellung von rechteckigen einschichtigen Isolierplatten beschrieben und erläutert. Es zeigen

Fig. 1 ein perspektivisches Schemabild einer erfindungsgemäßen Presse,

Fig. 2 bis 7 eine schematische Darstellung einzelner Herstellungsschritte mit der Presse gemäß Fig. 1,

Fig. 8 eine weitere erfindungsgemäße Presse und

Fig. 9 eine Einzelheit der Presse gemäß Fig. 8.

In Fig. 1 ist der Preßzylinder der Presse gemäß Fig. 1 mit 1 und der Preßstempel mit 2 bezeichnet. Das feststehende Werkzeug besteht aus einem schalenförmigen oben offenen Formkasten 4. Seitlich an diesem sind Öffnungen 5 zum Entlüften und gegebenenfalls Besprühen des Preßlings mit CO₂-Gas angedeutet. 3 ist eine Anschlagplatte an dem Preßstempel, welche verschieb- und feststellbar ausgebildet sein kann. Oben an dem Formkasten 4 ist ein Schiebeteil 6 angeordnet. In einer Stellung desselben ist ein oben an dem Schiebeteil angeordnet er Schießkopf 7 einer Schießmaschine 8 mit seiner Einschießöffnung 9 über die offene Formkammer verbringbar, in welche das Material eingeschossen wird und in der anderen ist der Formkasten zur Durchführung des Preßvorgangs abgeschlossen. An der Rückwand des Formkastens ist ein nicht dargestellter Ausstoßer vorgesehen.

In Fig. 8 und 9 ist eine weitere Presse zur Herstellung von Isolier-Verbundplatten zu sehen, bei welcher zwei durch eine Preßvorrichtung 1, 1a angetriebene Preßstempel 2 in eine, das feststehende Werkzeug abgebende Mantelmatrize 13 eintauchen. Das Schiebeteil 6 besitzt hier einen U-förmigen Querschnitt, wobei zusammenwirkende profilierte Eingriffsformen an den seitlichen Schenkeln 6a und der Mantelmatrize eine schubladenförmige Führung bewirken. Oben an dem Schiebeteil sind zwei, verschiedene keramische Massen enthaltende, Schießmaschinen und ein CO₂-Dosiergerät 14 im Bereich von Öffnungen 6b an dem Schiebteil angeschlossen. 13a ist eine Öffnung der Mantelmatrize 13, mit welcher die Öffnungen der Schießmaschinen und des CO₂-Dosiergeräts in Deckung gebracht werden. Dazwischen sind jeweils die Öffnung 13a verschließende Abschnitte 6c des Schiebeteils vorgesehen.

Die Preßkolben 2 können gemäß Fig. 9 vorne mit einer siebförmigen Abscheideplatte 17 versehen sein, welche über Kanäle 16 mit einem nicht dargestellten Exhaustor zur Absaugung der beim Pressen aus den Preßlingen austretenden Luft und staubförmigen Partikeln verbunden ist.

Desweiteren sind, wie zu sehen, in dem Preßkolben eine Anzahl Einzelstempel 19 mittels einer Schiebevorrichtung 18 aus- und einfahrbar angeordnet.

Die derart ausgebildete Presse eignet sich vorteilhaft zur automatischen Herstellung von z. B. aus zwei äußeren gerüstbildenden Isoliermaterialschichten und einer Zwischenschicht bestehenden Isolierverbundplatten. Natürlich sind hiermit auch einschichtige Platten fertigbar.

Weiterhin ist in Fig. 7 ein gitterförmiges Förderband zu sehen, auf dem die Preßlinge abgesetzt und in Kammern A und B und einer Trocknungseinrichtung 12 weiter behandelt werden.

Nachfolgend sind die mit diesen Vorrichtungen durchführbaren Verfahren zur Herstellung von Isolierplatten und Isolierverbundplatten bespielsweise beschrieben.

Beispiel I

Für eine Isolierverbundplatte kommt folgende Zusammensetzung des keramischen Materials in Frage:

75 Gew.% Perlit (aufgebläht)
15 Gew.% Glimmer
10 Gew.% Natronwasserglas.

Die Materialkomponenten werden in einem Mischer (1000 U/min) etwa 1 1/2 min gemischt.

Der Formkasten gemäß Fig. 4 wird, wie in Fig. 2 gezeigt, auf ein Formvolumen von 100% geöffnet und die Preßmischung mit der Schießmaschine 8, wie Fig. 3 zeigt, eingeschossen. Hierbei wird schon eine gewisse Verdichtung des Materials erzielt. Sodann wird gemäß Fig. 4 das Material durch Betätigen der Presse 2-3 auf ein durch die Anschlagplatte 3 vorgebenes Fertigmaß bei je nach Plattendicke und Anwendung erforderlichen Drücken von 6 bis 20 kg/cm² verpreßt. Nach Abheben
des Preßkolbens 2, wie in Fig. 5 veranschaulicht, wird in einem Falle kurzzeitig durch ein hier angedeutetes CO₂-Dosiergerät Kohlensäure in den Formkasten, ggf. auch durch in der Formkastenwand vorgesehenen Entlüftungsöffnungen 5 - Fig. 1 - eingeblasen. Der Preßling läßt sich dadurch leichter aus der Form entfernen. Im vorliegenden Fall wird der Preßling durch längere Einwirkung der Kohlensäure ausgehärtet. Sodann wird dieser aus der Form ausgestoßen und gelangt auf das gitterförmiges Transportband 10. Dieses durchläuft, wie in Fig. 7 zu sehen, durch eine Trennwand 11 angedeutete, Kammern A und B. In der ersten wird ein nicht ausgehärteter Preßling allseitig mit einer wäßrigen Lösung Wasserglas besprüht und in der folgenden Kammer B unter Einwirkung von Kohlensäure gehärtet. Wenn notwendig, wird die fertige Isolierplatte nach der Besprühung und/oder nach der Härtung in einem Heiztunnel 12 getrocknet. Letzterer kann nach einem weiteren Gedanken der Erfindung auch einem Polyäthylen-Folien-Einhüllabteil enthalten.

Beispiel II

Folgende Zusammensetzung kommt für eine Isolier-Verbundplatte in Frage:
Für die erste Schicht:

63 Gew.% hochdisperse Kieselsäure
32 Gew.% Trübungsmittel, Ilmenit
5 Gew.% pyrogen behandeltes Perlit
0,2 Gew.% Borcarbid.

Material für die zweite Schicht:

43 Gew.% pyrogen beh. Perlit in einer Körnung von 0,5-1,0 mm
25 Gew.% Kaolin als Füllstoff
32 Gew.% Wasserglas.

Die Komponenten werden wie vorbeschrieben gemischt und die erste Materialkomponente in den Schießbehälter 8a und die zweite in den Schießbehälter 8b eingefüllt. Nach Einschießen einer vorgegebenen Menge der ersten Materialkomponente aus dem über der Öffnung 13a befindlichen Behälter 8b in die Mantelmatrize 13 wird das Material durch den linken Preßkolben leicht gegen den rechten angepreßt und der Preßkolben wieder zurückgesetzt. Sodann wird der Schießbehälter 8a durch Bewegen des Schiebeteils 6 mit seinem Schießkopf 7 zur Öffnung 13a verbracht und die zweite Materialkomponente eingefüllt, welche sodann der rechte Preßkolben gegen die vorgepreßte Schicht anpreßt und, einen Einfüllspalt freilassend, abhebt. Nach Einfüllen einer weiteren Füllung durch den wiederum zu der Einfüllöffnung 13a verbrachten Schießbehälter mit der ersten Materialkomponente 8b wird durch Vorlauf des rechten Preßkolbens auch diese Schicht vorgepreßt und sodann durch beide Preßkolben die Platte fertiggepreßt. Vor Einschießen der letzten Schicht kann, wenn der rechte Preßkolben z. B. mit ausfahrbaren Einzelstempeln gemäß Fig. 9 versehen ist, die zweite Schicht mit einer bis in die erste vordringenden Lochung versehen werden. Die zuletzt eingeschossene, dann auch die Löcher ausfüllende Schicht, wird dadurch mit den beiden anderen in vorteilhafter Weise verankert.

Nach dem Preßvorgang wird das CO₂ Dosiergerät zur Öffnung 13a verbracht und die Isolier-Verbundplatte durch ein zweiminütigen Einwirken des CO₂-Gases gehärtet und durch einen der Preßkolben ausgestoßen.

Ist einer oder sind beide Pressenkolben 2, wie in Fig. 9 weiterhin zu sehen, vorne mit einer siebförmigen Abscheideplatte 17 und an Letztere angeschlossenen Entlüftungskanälen 16 versehen, kann über diese CO₂-Gas zum besseren Abheben des oder der Preßkolben(s) oder auch zur Härtung der Verbundplatte eingeblasen werden.

Für eine erste Schicht des Verbundformteils kommen weiterhin noch folgende Gemische in Frage:

0-100 Gew.% hochdisperses Metalloxid z. B. Kieselsäure mit einer BET-Oberfläche von 10-700 m²/g
0-100 Gew.% mineralisches Trübungsmittel mit mindestens einem Absorptionsmaximum von 1,5 bis 10 um z. B. Ilminit
0-50 Gew.% mineralische Fasern
0-50 Gew.% Füllstoffe wie Perlit, Vermiculit.

und für die zweite Schicht folgende Zusammensetzung:

20-80 Gew.% Perlit
0-80 Gew.% Kaolin
0-80 Gew.% Kohlenstoff (Willit-Basismaterial)
1-70 Gew.% Härter z. B. Wasserglas
0-80 Gew.% Trübungsmittel z. B. Ilmenit

oder

für die erste Materialschicht:

60 Gew.% hochdisperse Kieselsäure
26 Gew.% Zirkonsilikat
14 Gew.% Vermiculit

für die zweite Materialschicht:

70 Gew.% Vermiculit
30 Gew.% Wasserglas

oder

für die erste Materialschicht:

80 Gew.% hochdisperse Kieselsäure
20 Gew.% Ilmenit

für die zweite Materialschicht:

40 Gew.% Perlit
5 Gew.% Ilmenit
15 Gew.% Kohlenstoff
40 Gew.% Wasserglas.

Claims

1. Verpreßte Hochtemperatur-Dämmstofferzeugnisse aus pulvrigem, hochdispersen, keramischen Material wie Glimmer sowie Perlit, Vermiculit, Kaolin, Talk und Metalloxiden wie Kieselsäure oder eine Mischung von wenigstens zwei derselben, bestehend aus einer Schicht oder mindestens zwei eine Mittelschicht einschließenden und ggf. auch am Rand umhüllenden Schichten, dadurch gekennzeichnet, daß das lose Gemisch mit Wasserglas im Verhältnis von etwa 1 zu 0,2 bis 0,4 gebunden und unter Einwirkung von Kohlensäure gehärtet ist.

2. Verpreßte Hochtemperatur-Dämmstofferzeugnisse aus pulvrigem, hochdispersen, keramischen Material wie Glimmer sowie Perlit, Vermiculit, Kaolin, Talk und Metalloxiden wie Kieselsäure oder eine Mischung von wenigstens zwei derselben und einen organischen Kleber, bestehend aus einer Schicht oder mindestens zwei eine Mittelschicht einschließenden Schichten, dadurch gekennzeichnet, daß das lose Gemisch mit Wasserglas im Verhältnis von etwa 1 zu 0,2 bis 0,4 gebunden und der Dämmstoff als Ausmauerungsmasse ausgebildet und die Ausmauerung unter Einwirkung von Kohlensäure gehärtet ist.

3. Verfahren zum Herstellen der Ausmauerung mittels dem Dämmstofferzeugnis gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß in damit ausgemauerte kleinere Hohlräume Kohlensäuregas eingeblasen wird.

4. Verfahren zum Herstellen der Ausmauerung mittels dem Dämmstofferzeugnis gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß bei Raumwänden die Härtung durch Anblasen mit Kohlensäuregas oder abschnittsweise mittels Aufsetzen einer Kohlensäure-Blashaube und dgl. oder Besprühen mit flüssiger Kohlensäure erfolgt.

5. Verfahren zum Herstellen des Dämmstofferzeugnisses nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man

a) einen Preßstempel (2) in einen an einer Seite offenen Formkasten (4) oder in eine Mantelmatrize (13), mit einem gegenläufigen Preßstempel an der anderen Seite, bis zu einem Formvolumen von 100% einfährt,
b) mit einer Schießmaschine (8) und dgl. das wasserglasgebundene Material in einer vorgegebenen Menge durch eine Öffnung (9) einbringt,
c) die Einschießöffnung verschließt,
d) das Material bis auf Fertig- oder Teilmaß verpreßt,
e) den Formdruck durch Abheben des oder der Preßkolben(s) (2) entlastet und ggf. durch Einleitung gasförmiger Kohlensäure in den Formkasten bzw. der Mantelmatrize den Preßling (11) freisetzt,
f) den freigesetzten Preßling einer Kohlensäurebehandlung unterzieht,
g) erforderlichenfalls die entnommenen Preßlinge nachtrocknet.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß man zur Umhüllung hochdisperser Mittelschichten in Ergänzung des Arbeitsschritts b):

b′) mit einer ersten Schießmaschine (8b) ein wasserglasgebundenes erstes Material in den Formkasten bzw. Matrizenmantel in einer vorgegebenen Menge einschießt und ggf. leicht durch den Preßkolben anpreßt;
b′′) ein hochdisperses zweites Material (Mittelschicht) mit einer zweiten Schießmaschine (8a) einschießt und ggf. leicht anpreßt und sodann
b′′′) mit der ersten Schießmaschine (8a) wiederum eine vorgegebene Menge der wasserglasgebundenen ersten (Mittelschicht) einschießt.

7. Verfahren nach Anspruch 5 und 6, dadurch gekennzeichnet, daß man zur allseitigen Umhüllung einer hochdispersen Mittelschicht vor dem Einschießen des hochdispersen Materials eine sich an ihre Innenwand anschließende hülsenartige Randschablone in die Mantelmatrize (13) einbringt und sodann mit der zweiten Schießmaschine (8a) oder einem Füllschuh das hochdisperse Material unter Aussparung eines Randes einbringt und nach Entnahme der Randschablone mit der Schießmaschine (8b) das auch die Mittelschicht am ausgesparten Rand umhüllende wassergebundene erste Material einbringt.

8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß nach Einbringen des hochdispersen Materials und gegebenenfalls Entnahme der Randschablone mit an seiner Arbeitsfläche ausgefahrenen nockenartigen Einzelstempeln (19) versehenem Stempel Vertiefungen in die hochdisperse Materialschicht eingepreßt werden, welche sich auch bis in die erste wassergebundene Materialschicht erstrecken können (wobei die Mittelschicht leicht durch die Arbeitsfläche des Stempels angepreßt werden kann), und sodann das wassergebundene erste Material in die erzeugten Vertiefungen und ggf. in den ausgesparten Rand eindringend, eingebracht und sodann mit eingefahrenen Nocken gepreßt wird.

9. Verfahren nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man Kohlensäuregas durch in den Formkasten (2) bzw. der Mantelmatrize vorgesehene Löcher (5) oder Schlitze durch den Preßling (11) bläst.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß man Kohlensäure lediglich kurzzeitig zum Abheben des Preßlings von dem Werkzeug einbläst und den Preßling zum Aushärten in eine z. B. anschließende Kohlensäure-Aushärtungskammer und dgl. transportiert oder von allen Seiten beim Transport mit Duschen begast.

11. Verfahren nach den Ansprüchen 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Isolierformteile nach der Härtung und ggf. einer Nachtrocknung, mit einer wasserdampfundurchlässigen Schicht versehen werden.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß eine Folienhülle aus thermisch oder strahlenchemisch vernetzbarem Polyäthylen auf die Isolierformteile aufgesprüht oder aufgeschrumpft wird.

13. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß eine Lackfarbe durch Tauchbehandlung oder Besprühen auf die Isolierformteile aufgebracht wird.

14. Verfahren nach Anspruch 1 und mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche′ dadurch gekennzeichnet, daß die Isolierformteile mindestens an ihrer Oberfläche mit einer wäßrigen Wasserglaslösung behandelt und sodann unter CO₂-Einwirkung gehärtet wird.

15. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, bestehend aus:

a) einer Presse mit einem, das Gegenwerkzeug abgebenden, Formkasten (4) eingreifenden Preßstempel (2) oder mit einem weiteren in eine Mantelmatrize (13), eingreifenden, das Gegenwerkzeug abgebenden, Preßstempel,
b) einem Schiebeteils (6) mit einer oder mehreren Material-Einfüllöffnung(en) und ggf. einer CO₂-Einblasöffnung, sowie diesen zugeordnetem(n) Verschlußabschnitt(en),
c) einer oder mehreren der bzw. den Material-Einfüllöffnung(en) zugeordneten Füllschuh(en) oder Schließmaschine(n) (8) und ggf. einem CO₂-Dosiergerät,
d) an der Matrize (13) bzw. dem Formkasten (4) vorgesehene einer Entlüftung ggf. CO₂-Einführung dienende Öffnungen (5).

16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß das Schiebeteil (6) mit einer schubladeförmigen Führung an dem Formkasten (4) bzw. der Mantelmatrize (13) angeordnet ist.

17. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß der bzw. die Füllschuh(e) oder die Schießmaschine(n) (8) und das CO₂-Dosiergerät mit dem Schiebeteil (6) bewegbar verbunden sind.

18. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß in dem Preßkolben Entlüftungskanäle (16) vorgesehen sind, an welche einerseits eine dem Preßkolben vorgelagerte siebartige Abscheideplatte (17) und andererseits ein Exhaustor ggf. im Wechsel mit einem ein Kohlensäuregas-Gebläse angeordnet ist.

19. Isolierformteil oder Isoliermasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das wasserglasgebundene keramische Material aus: 100 bis 80 Gew.% Perlit (aufgeblähtes)
0 bis 30 Gew.% Blähglimmer
20 bis 40 Gew.% Wasserglas
bestehen kann.

20. Isolierformteil oder nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet′ daß die Mittel- bzw. Innenschicht aus 65 bis 90 Gew.% hochdisperser Kieselsäure
10 bis 20 Gew.% Trübungsmittel, Ilmenit
0 bis 4 Gew.% Perlit
0,2 Gew.% Borcarbid bestehen kann.

21. Isolierformteil bzw. Isoliermasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die wasserglas gebundene Schicht aus 100-70 Gew.% Bläh-Perlit
35 bis 30 Gew.% Wasserglas besteht.

22. Isoliermasse nach Anspruch 2, gekennzeichnet durch 65 bis 40 Gew.-% Perlit Körnung 0,3 und feiner
50 bis 20 Gew.-% Aluminiumsilicat der Körnung
0,4 mm,
35-20 Gew.-% Wasserglas.

23. Isoliermasse nach Anspruch 2, gekennzeichnet durch 50 bis 40 Gew.% Perlit
40 bis 20 Gew.% Vermiculit (ausgebläht)
10 bis 30 Gew.% Silberquarzsand der Körnung 0,4 mm
20 bis 10 Gew.% Aluminiumsilicat der Körnung 0,4 mm
30 bis 20 Gew.% Alcaliwasserglas