DE19837700A1 - Isolierverbundformteil - Google Patents
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- F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
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- F16L59/02—Shape or form of insulating materials, with or without coverings integral with the insulating materials
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Abstract
Ein verpreßtes Isolierverbundformteil für den Nieder- und Hochtemperaturbereich aus pulvrigen keramischen Werkstoffen, bestehend aus einer Mittelschicht (1) aus einem ersten Material bzw. Materialgemisch, welches von zwei Deckschichten (2, 3) eines zweiten Materials bzw. Materialgemisches umschlossen ist, ist zwecks besserer Verbindung der Schichten (1, 2, 3) zusammengenäht, -gesteppt, -getackert, -genagelt, -genietet bzw. -geschraubt.
Description
Die Erfindung betrifft ein verpreßtes Isolierverbundformteil aus pulvrigen
keramischen Werkstoffen, bestehend aus einer Mittelschicht aus einem
hochporösen ersten Werkstoff bzw. Werkstoffgemisch, welches von zwei
Deckschichten eines zweiten, im wesentlichen feinkörnigen, Werkstoffs bzw.
Werkstoffgemischs umschlossen ist.
In der DE 43 31 590 C1 ist ein derartiges Isolierverbundformteil beschrieben.
Hierbei durchdringen die beiden Deckschichten die Mittelschicht an definierten,
eine durchgehende Verankerung bildenden, Stellen. Diese wird bei der
Verpressung durch einen Preßkolben bewirkt, der rundum verteilte Öffnungen
aufweist, durch welche an einer hydraulisch betätigten Schiebeplatte
Einzelstempel in eine vorgesetzte Arbeitsstellung verbracht werden. Mit diesen
wird beim Vorverdichten der auf eine erste Deckschicht aufgeschütteten
Mittelschicht Löcher und in die Deckschicht Vertiefungen eingepreßt, in welchen
das in den Löchern und in den Vertiefungen befindliche Material bei der weiteren
Verpreßung durchgehende Anker bildet. Hierdurch ist eine sehr stabile homogene
Verbindung der Schichten gewährleistet.
Nachteilig ist, daß die durch die durchgehenden Anker gebildete Verbindung
zwischen den Deckschichten bei der Handhabung oder beim späteren Einsatz
infolge häufiger Temperaturwechsel versagen kann.
Aufgabe der Erfindung ist es, eine Verbindung der Schichten mit anderen Mitteln
zu schaffen.
Erfindungsgemäß erfolgt die Aneinanderfügung der Schichten mittels Näh-,
Stepp-, Tacker-, Nagel-, Niet- bzw. Schraubgeräten. Hierbei werden die Schichten
in einer überraschend einfachen Weise durch gegenseitige Verschlingung bzw.
Verankerung in den Deckschichten miteinander verbunden. Besonders bewährt
haben sich über die Formteiloberfläche verteilte Stepp- und Tackerstellen.
Die Verbindung der Deckschichten erfolgt heim Nähen und Steppen durch alle
herkömmlichen Sticharten wie Doppelsteppstich, Einfach- und Doppelkettenstich
vorzugsweise Kreuzstich bzw. Zickzackstich oder Steppstellen mit
Nahtverdichtung hierfür.
Als Nähfäden kommen multifile Nähfäden, insbesondere Direktzwirne mit
wechselnder Drehrichtung sowie Schnüre und Bänder aus hitzebeständigen
Stoffen wie Glas- oder Steinwollefasern, Kohlefasern und auch Drähte in Frage.
Die Verbindung der Deckschichten erfolgt beim Tackern entweder durch
Widerhaken an den Klammerschenkeln oder durch die Verspannung der
Klammerschenkeln im Plattenmaterial. Die Verspannung wird, durch eine
entsprechende Formgebung der Klammerspitzen, beim Eindringen in den
Werkstoff erzeugt.
Die Verbindung der Deckschichten erfolgt beim Nageln durch eine rauhe oder mit
Widerhaken versehene Nagelaussenfläche.
Die Verbindung der Deckschichten erfolgt beim Nieten durch die Aufwulstung
des Nietschaftes zu einem Kopf.
Die Verbindung der Deckschichten erfolgt beim Schrauben durch die in das
Material eingebrachten Gewindegänge.
Zur zusätzlichen Fixierung der Verbindungselemente können diese mit
Wasserglas, Säurekitten oder Silikonharzen getränkt sein, wodurch diese in den
Verankerungslöchern mit den Schichten verkleben.
Die Anwendung der auf anderen Gebieten bekannten Fügeverfahren vereinfacht
die Herstellung von Isolierverbundformteilen. An weiteren Vorteilen sind zu
nennen
- - Gleichbleibende Qualität der Isolierverbundteile;
- - Einfache und daher kostengünstige Verfahren;
- - Durch punktweises Verbinden halten die Formteile auch stärkeren Verbiegungen stand.
Die Erfindung ist in der Zeichnung an Hand von Ausführungsbeispielen näher
erläutert und beschrieben.
Es zeigt:
Fig. 1 eine erfindungsgemäße gesteppte Isolierverbundplatte in Draufsicht,
Fig. 2 die Verbundplatte gemäß Fig. 1 im Schnitt,
Fig. 3 eine weitere erfindungsgemäße kreuzweise gesteppte Isolier
verbundplatte in Draufsicht und
Fig. 4 die Verbundplatte gemäß Fig. 3 im Schnitt,
Fig. 5 eine erfindungsgemäße genagelte Isolierverbundplatte in Draufsicht,
Fig. 6 die Verbundplatte gemäß Fig. 5 im Schnitt,
Fig. 7 eine weitere erfindungsgemäße getackerte Isolierverbundplatte in
Draufsicht und
Fig. 8 die Verbundplatte gemaß Fig. 7 im Schnitt,
Fig. 9 eine umhüllte getackerte Isolierverbundplatte,
Fig. 10 aufgenietete Plättchen auf die Mittelschicht,
Fig. 11 eine erfindungsgemäße genagelte Isolierverbundplatte mit
angeformten Erhebungen in Draufsicht,
Fig. 12 eine erfindungsgemäße genagelte Isolierverbundplatte mit
angeformten Erhebungen und Umrandung in Draufsicht.
In den Figuren sind Ausführungsbeispiele mit verschiedenen Verbindungsarten
bei Isolierverbundplatten veranschaulicht. Die aneinandergefügten Platten
bestehen, wie in den Seitenansichten (Fig. 2) zu sehen, aus einer Mittelschicht 1
und den beiden Deckschichten 2 und 3, welche an definierten Stellen
zusammengenäht, -gesteppt, -getackert, -genagelt, -genietet bzw. -geschraubt
sind. Die Dichte der Verbindungsstellen gemäß Fig. 1, Fig. 3, Fig. 5 und
Fig. 7 richtet sich nach den jeweiligen Anforderungen. Vorzugsweise werden die
Verbindungsstellen gegeneinander versetzt angeordnet. Wie in Fig. 1, 2 und
Fig. 3, 4 zu sehen, können diese verschiedene Sticharten aufweisen.
In Fig. 5 und Fig. 6 ist eine Verbundplatte dargestellt, die zusammengenagelt
ist.
Gute Ergebnisse erreicht man auch durch ein Zusammentackern der Schichten,
wie in Fig. 7 und 8 zu sehen ist.
Die Verbundplatte gemäß Fig. 9 ist zum Schutz der Nähte mit einer im
wesentlichen aus Perlit oder Vermiculit bestehenden, aufgepressten Schutzschicht
4, 5 umhüllt.
Fig. 10 zeigt auf die Mittelschicht aufgenietete Plättchen, welche eine innige
Verbindung mit den Deckschichten eingehen. Um bei geringen
Deckschichtdicken eine stabile Verankerung zu gewährleisten, werden an die
Unterschicht Erhebungen angeformt, auf welche die Deckschicht aufgelegt und
mechanisch durch Nageln oder Tackern in die Erhebungen verankert wird. Die
Mittelschicht wird vor dem Einlegen in die Unterschicht an den Stellen
ausgenommen, an welchen sich die Erhebungen befinden.
Fig. 12 zeigt eine Isolierverbundplatte mit umlaufenden Rand, der an die
Unterschicht angeformt ist, welche den Kern vollständig einschließt. Die
Verankerung der Deckplatte im umlaufenden Rand erfolgt durch Nageln, Tackern
oder Schrauben.
Die Deckschichten 2 und 3 bestehen beispielsweise aus folgendem Gemisch:
53 Gew.-% Perlit
25 Gew.-% Kaolin als Füllstoff
22 Gew.-% Wasserglas
Die Zwischenschicht 1 z. B. besteht aus folgenden Gemischen:
65 Gew.-% hochdisperser Kieselsäure
21 Gew.-% Zirkonsilikat
14 Gew.-% Vermiculit
63 Gew.-% hochdisperser Kieselsäure
32 Gew.-% Trübungsmittel, Ilmenit
5 Gew.-% Perlit
Die Herstellung des Isolierverbundformteils kann auf unterschiedliche Weisen erfolgen.
53 Gew.-% Perlit
25 Gew.-% Kaolin als Füllstoff
22 Gew.-% Wasserglas
Die Zwischenschicht 1 z. B. besteht aus folgenden Gemischen:
65 Gew.-% hochdisperser Kieselsäure
21 Gew.-% Zirkonsilikat
14 Gew.-% Vermiculit
63 Gew.-% hochdisperser Kieselsäure
32 Gew.-% Trübungsmittel, Ilmenit
5 Gew.-% Perlit
Die Herstellung des Isolierverbundformteils kann auf unterschiedliche Weisen erfolgen.
Eine Möglichkeit besteht darin, die Deckschicht getrennt aus dem mit Wasserglas
benetzten Perlit in eine Form zu schütten, ggf. zu pressen und anschließend an der
Luft oder im Ofen aushärten zu lassen. Es ergibt sich dadurch die Deckplatte.
Die Mittelschicht kann ebenfalls in eine Form geschüttet und zu einer Platte
gepreßt werden. Insbesondere wenn Fasern beigemischt sind, ergibt sich eine
handhabbare Platte. Aus dieser Mittelschicht und den Deckplatten wird dann das
erfindungsgemäße Formteil geschichtet und mittels der erfindungsgemäßen
Verbindungselemente verbunden. Ein Lösen der Schichten auch nach häufigen
Temperaturwechseln wird durch die Verbindungselemente verhindert.
Eine weitere Möglichkeit besteht in der gemeinsamen Verpressung der Schichten.
Nach Schütten der unteren Deckschicht wird die Mittelschicht und anschließend
die Deckschicht geschüttet und anschließend alles gemeinsam verpreßt und
ausgehärtet. Danach erfolgt die Sicherung der Schichten durch die
erfindungsgemäßen Verbindungselemente.
In einigen Fällen reicht es aus, an der Trennfläche zwischen Deckschicht und
Mittelschicht Plättchen einzulegen, die in der Mittelschicht verankert sind und
eine Haftbrücke zur Deckschicht bilden.
Claims (22)
1. Verpreßtes thermisches Isolierverbundformteil, insbesondere für den
Hochtemperaturbereich, aus vor dem Verpressen schüttfähigen,
insbesondere pulverigen, keramischen Werkstoffen, bestehend aus einer
Mittelschicht (1) aus einem ersten Material bzw. Materialgemisch, welches
von zwei Deckschichten (2, 3) eines zweiten Werkstoffs bzw.
Werkstoffgemischs umschlossen ist, dadurch gekennzeichnet, daß die
beiden Deckschichten mittels eines an Verbindungspunkten vorgesehenen
Verbindungselementes verbunden sind.
2. Thermisches Isolierverbundformteil nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß das Verbindungselement ein Nagel ist.
3. Thermisches Isolierverbundformteil nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß das Verbindungselement eine Klammer ist.
4. Thermisches Isolierverbundformteil nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß das Verbindungselement ein Faden ist.
5. Thermisches Isolierverbundformteil nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß das Verbindungselement eine Schraube ist.
6. Thermisches Isolierverbundformteil nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß das Verbindungselement ein Niet ist.
7. Thermisches Isolierverbundformteil nach einem oder mehreren der
vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die
Verbindungspunkte durch mindestens eine weitere (4, 5) geschützt sind.
8. Thermisches Isolierverbundformteil nach einem oder mehreren der
vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die
Deckschicht aus Wasserglas besteht.
9. Thermisches Isolierverbundformteil nach einem oder mehreren der
vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß dieses von
einer Kunststoff-Schrumpffolie umhüllt ist.
10. Thermisches Isolierverbundformteil nach einem oder mehreren der
vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die
Mittelschicht (1) aus einem feindispersen Isolierwerkstoffs besteht.
11. Thermisches Isolierverbundformteil nach einem oder mehreren der
vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der
feindisperse Isolierwerkstoff im wesentlichen aus durch Flammhydrolyse
hergestellten Metalloxiden, vorzugsweise Kieselsäure bzw. deren
Mischungen oder Mischoxiden mit einem einagglomorierten organischen
Trübungsmittel besteht.
12. Thermisches Isolierverbundformteil nach einem oder mehreren der
vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die
Deckschicht (2, 3) im wesentlichen aus feinkörnigen Isolierwerkstoff oder
besteht.
13. Thermisches Isolierverbundformteil nach einem oder mehreren der
vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der,
vorzugsweise feinkörnige, Isolierwerkstoff aus Vermiculit, Perlit,
Blähglimmer, oder einer Mischung derselben, ggf. mit Zuschlagstoffen
sowie einem Härter und oder mineralischen Fasern besteht.
14. Thermisches Isolierverbundformteil nach einem oder mehreren der
vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die
Deckschicht (2, 3) aus keramischem Papier, Pappe oder Folie bestehen.
15. Thermisches Isolierverbundformteil nach einem oder mehreren der
vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die
Verbindungsstellen über Formteiloberfläche regelmäßig verteilt
angeordnet ist.
16. Thermisches Isolierverbundformteil nach einem oder mehreren der
vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß beiderseits der
Mittelschicht (1) oder den Deckschichten (2, 3) an den Verbindungsstellen
Plättchen (6) angebracht sind, insbesondere durch Nieten.
17. Thermisches Isolierverbundformteil nach einem oder mehreren der
vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die
Verbindungselemente aus einem keramischen Werkstoff bestehen.
18. Thermisches Isolierverbundformteil nach einem oder mehreren der
vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die
Verbindungselemente mit Klebstoff oder Kitten, z. B. wie Wasserglas,
Säurekitt oder Silikonharz, getränkt sind.
19. Thermisches Isolierverbundformteil nach einem oder mehreren der
vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß an die
Deckschicht, vorzugsweise die untere, Erhebungen angeformt sind, die als
Distanzstücke dienen, insbesondere zur Verankerung der
Verbindungselemente.
20. Thermisches Isolierverbundformteil nach einem oder mehreren der
vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß an ein
Deckschicht, vorzugsweise die untere, ein umlaufender Rand angeformt
ist, der als Distanzstück dient, insbesondere auch zur Verankerung der
Verbindungselemente.
21. Verbindungselement, insbesondere zur Herstellung eines thermischen
Isolierverbundformteiles, nach einem oder mehreren der vorhergehenden
Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß es aus Keramik oder
Kohlefasern besteht.
22. Verfahren zur Herstellung eines thermischen Isolierverbundformteiles
nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 20,
dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschichten vor dem Bearbeiten im
Ofen zu Deckplatten ausgehärtet werden, und nach Einfügen einer
gepreßten Mittelschicht durch Schrauben, Tackern, Nähen, Nieten
und/oder Kleben verbunden werden.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19837700A DE19837700A1 (de) | 1998-08-19 | 1998-08-19 | Isolierverbundformteil |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19837700A DE19837700A1 (de) | 1998-08-19 | 1998-08-19 | Isolierverbundformteil |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE19837700A1 true DE19837700A1 (de) | 2000-02-24 |
Family
ID=7878079
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19837700A Withdrawn DE19837700A1 (de) | 1998-08-19 | 1998-08-19 | Isolierverbundformteil |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE19837700A1 (de) |
Citations (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CH452156A (de) * | 1965-09-20 | 1968-05-31 | Emil Dipl Ing Grohmann | Mehrschichtenbauplatte und Verfahren zu deren Herstellung |
US3647606A (en) * | 1969-11-21 | 1972-03-07 | Union Carbide Corp | Semirigid multilayer thermal insulation and method of making same |
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DE19506411A1 (de) * | 1995-02-24 | 1996-08-29 | Reinhard Gabriel | Hochtemperatur-Dämmstofferzeugnis |
DE19635971A1 (de) * | 1996-09-05 | 1998-03-12 | Porextherm Daemmstoffe Gmbh | Mikroporöser verpreßter Wärmedämmformkörper |
-
1998
- 1998-08-19 DE DE19837700A patent/DE19837700A1/de not_active Withdrawn
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
OM8 | Search report available as to paragraph 43 lit. 1 sentence 1 patent law | ||
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