DE1914018A1

DE1914018A1 - Vorbehandlung von metallhaltigen Mineralprodukten

Info

Publication number: DE1914018A1
Application number: DE19691914018
Authority: DE
Inventors: Kihlstedt Per Gudmar
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1968-03-25
Filing date: 1969-03-19
Publication date: 1969-10-02
Also published as: FR2004664A1; FI50887C; NO123725B; US3676104A; GB1256275A; BE730407A; DE1914018C3; SU382299A3; DE1914018B2; NL6904585A; FI50887B

Description

DR. R. POSCHENRIEDE*
DR. £. BOETTNER

MÜNCHEN 89 Dr.vdß/G

Lucfle-Grabn-Strafi· 38 Tfelefon 443755

•Per Gudmar Kihlstedt,
Molinvägen 13, 3romma, Stockholm (Schweden)

Vorbehandlung von metallhaltigen Mineralprodukten

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf die Vorbehandlung von metallhaltigen Mineralprodukten, vorzugsweise von Eisenerzkonzentraten, und umfaßt die Herstellung von kaltgebunden Pellets oder ähnlichen Agglomeraten von Erzkonzentraten, die mittels Kalk und/oder einem hydraulischen Bindemittel miteinander gebunden sind.

Das Agglomerationsverfahren, welches in verschiedenen Formen auftreten kann, gilt zur Zeit als eine normalerweise notwendige Operation in der Aufarbeitung von Eisenerzen. Vom Agglomerationsverfahren
kann gesagt werden, daß es eine wiederherstellende Ergänzung zum Feinmahlen von Erzen bildet, welches eine Operation darstellt, die für die Uaffinierung von Mineralien notwendig ist, und die Wichtigkeit des Agglomerationsverfahrens wird desto größer
sein, je mehr es auf die Erzielung einer weitreichenden Raffinierung von armen Mineralien ankommen muß.

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Unter den üblichen Agglomerationsverfahren kann die Saugzugsinterung und die Sinterung von Pellets erwähnt werden. Gegenwärtig wird die Technik der Eisenerzagglomeration .durch das frühere Verfahren beherrscht, aber die Zahl der Pelletlerungsanlagen ist rasch im Steigen. Diese Anlagen sind von der Art, bei denen feuchtigkeitsgebundene Rohpellets bei ung
werden.

bei ungefähr 1250⁰C zu gesinterten Pellets gebrannt

Diese üblichen Agglomerationsverfahren sind für jene W naßmechanisch und naßmagnetisch aufzubereitende Konzentrate entwickelt worden, welche seit Anfang dieses Jahrhunderts Gemeingut geworden sind. Sie beruhen wenigstens während der Anfangsstufe auf der Verwendung der Kapillarkräfte des Wassers für den Aufbau eines Agglomerate während der Stufe vor dem Brennen. Die Wasserbindungsmittel, auf denen diese üblichen Agglomerationsverfahren beruhen, werden jedoch beeinflußt, wenn oberflächenchemische Verfahren für die Vervollständigung der Mineralraffinierung angewendet werden. Es ist klar, daß es notwendig ist, die Agglomerationsverfahren zu verbessern und die Hauptgrundläge für ihre Bindemittel zu erweitern, um die notwendige Entwicklung insbesondere des Flotationsraffinierungsverfahrens zu ermöglichen.

Die Technik, welche in diesem Zusammenhang als die am meisten entwickelbare betrachtet wird, kann der allgemeine Ausdruck "Kaltbindung" gegeben werden, da er nicht auf dem Prinzip des Sinterns, sondern auf der Verwendung von zementierenden oder kristalli-

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sierenden Bindemitteln beruht, welche bei Raumtemperatur oder bei mäßig erhöhten Temperaturen aktiv sind. Eines der vorgeschlagenen Verfahren basiert auf der Verwendung von gelöschtem Kalk als Bindemittel. Nach einer Ausführungsform wird gelöschter Kalk und Wasser dem gemahlenen Eisenerzkonzentrat zugeführt. Nachdem das Material gründlich gemischt worden ist, wird es zu Pellets geformt und in einem Druckautoklaven auf ungefähr 200⁰C dampfgehärtet.

Ein solches Autoklavverfahren ist beispielsweise in der US-Patentschrift 3 235 371 beschrieben, nach welchem Calciumhydroxyd und Alkali als Beschleuniger zugegeben werden. Die zur Veranschaulichung angegebenen Beispiele betreffen jedoch nur die Herstellung von Briketts, obwohl zu Anfang der Beschreibung gesagt wird, daß ebenfalls Pellets nach den entsprechenden Grundlagen hergestellt werden können. Versuche, die während der Entwicklung vorliegender Erfindung durchgeführt worden sind, haben jedoch derartige Vorteile der zumischurtg von Alkali nicht gezeigt, so daß gesagt werden kann,· daß sie die Tatsache aufwiegen, daß das Alkali das Hochofenverfahren in einer nachteiligen Weise dahingehend beeinflußt, daß es Störungen in dem Materialfluß durch den¹ Ofen verursacht.

Um ein widerstandsfähiges -Agglomerat zu erhalten, hat man auch die Verwendung von hydraulischen Bindemitteln vorgeschlagen, wie beispielsweise'Portlandzement. '.Venn hydraulische''Bindemittel verwendet

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werden, wird die Härtung durch den Niederschlag von Gel- oder Kristallsubstanzen nach Reaktionen zwischen CaO, SiO₀ und H₀O mit großen oder kleinen Anteilen Al₃O₃ erreicht. Die Verwendung von Zement als ein Bindemittel hat ein Agglomerat ergeben, das hohe Ansprüche an die Festigkeit befriedigen kann. Jedoch ist genormter Zement nicht geeignet, da ihm hydratisiertes Calciumsulfat (Gips) zugefügt ist, welches verhindert, daß das Calciumsilikat, das in das Verfahren mit dem Zement eingeführt wird, in der Form von Schlacke eine bemerkenswert verringerte Fähigkeit zur Absorbierung von Schwefel in dem Hochofen zuläßt. Ferner enthält der Zement Kieselsäure, weshalb die Zumischung eine drastische Erhöhung der Schlackenmenge veranlaßt, die für die Aufrechterhai tung der optimalen Schlackenbasizität notwendig ist. Kein Gips enthaltender Zement gibt et;was zufriedenstellendere Schlackenbedingungen.

In gewissen Situationen ist es jedoch aus Gründen, welche mit Kosten und der Zusammensetzung der Mischung zusammenhängen, außerordentlich schwierig, Zement und/oder Calciumhydratbindemittel in solchen Mengen zuzufügen, die für das Erzkonzentrat notwendig sind, wenn dieses Konzentrat in Form von kaltgebundenen Pellets angewendet werden muß. Insbesondere ist dies der Fall, wenn Stahlofenschlacken zurückgeführt werden, um den Phosphorprozentgehalt innerhalb geduldeter Grenzen zu halten und/oder für alle wertvollen Bestandteile der Stahlofenschlacke, wie Eisen, Mangan usw., Sorge zu tragen. Während der Entwicklung vorliegender Erfindung ist jedoch entdeckt worden, daß es möglich ist, die Stählofensehlp.cke selbst als Bindemittel zuzusetzen, und zwar ililein oder zusammen riiit Zement öder Calciutnhydrat

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Es ist bekannt, daß feingemahlene Hochofenschlacke als ein hydraulisches Bindemittel direkt und daß deshalb mit Zement oder gelöschtem Kalk vermischte Hochofenschlacke in einem großen Ausmaß als ein Bindemittel für verschiedene Arten von Baumaterialien verwendet wird. Hochofenschlacke ist auch früher als ein Bindemittel für die Kaltbindung von Eisenerzkonzentraten vorgeschlagen worden, doch hat dieses Verfahren infolge der Nachteile, die sich mit der Rückführung der Hochofenschlacke in den Hochofenprozeß ergeben, keine große Bedeutung in der modernen Eisenproduktion erhalten*

Wenn Stahlofenschlacke als Bindemittel verwendet wird, sollte die Schlacke zuerst in Wasser in der , gleichen Weise wie gelöschter Kalk gelöscht werden. Hierdurch wird die Bindefähigkeit beim Autoklavenverfahren in bemerkenswerter Weise derart verbessert, daß sie mit der Bindefähigkeit von Zement verglichen werden kann. GewUnschtenfalls ist es natürlich auch möglich, sowohl Kalk, Zement oder andere Bindemittel als Ergänzungsstoffe zu der gelöschten Stahlofenschlacke als auch beispielsweise Beschleuniger zuzufügen, d. h. Mittel, welche die chemischen Reaktionen bei der Härtung des Agglomerate beschleunigen. Infolge der Tatsache, daß Stahlofenschlacke als ein Bindemittel verwendet werden kann, wird demgemäß eine Möglichkeit in einer praktischen Weise gewonnen, jene wertvollen Bestandteile (verschiedene Metalle) zurückzuführen, welche in der bei der Raffinierung und Entkohlung von geschmolzenem Stahl erhaltenen Schlacke anwesend sind.

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Versuche haben jedoch· gezeigt, daß, um Festigkeitsmerkmale der schlackengebundenen Pellets vergleichbar zu den Festigkeitsmerkmalen von zementgebundenen Pellets zu erreichen, die Homogenisierung des Erzkonzentrats und des Bindemittels eine Frage von größter Bedeutung ist. Dies ist in noch höherem Maße der Fall, wenn lediglich oder im wesentlichen lediglich Kalk als Bindemittel verwendet wird. Daher sind allgemeine Mischvorrichtungen, wie Scheckenmischer, nicht in einer zufriedenstellenden Weise w geeignet, das Agglomerat zu homogenisieren. Bei einem gewissen Grade der vereinigten Mahlung von Erzkonzentrat und Bindemittel werden jedoch die Festigkeitsmerkmale wesentlich verbessert, und'die Erfindung ist daher in erster Linie auf eine solche ; Verbundmahlung gerichtet.

Die Versuche sind in kleinem Maßstab mittels einer Rohrmühle durchgeführt worden, und die Erfindung ist daher gekennzeichnet durch die Verwendung einer derartigen Rohrmühle als Homogenisierungsvorrichtung. Die Festigkeit der unter Verwendung einer Rohrmühle als Homogehisator hergestellten Pellets ist größer als das, was lediglich aufgrund einer besseren Verteilung des Bindemittels und einer verbesserten dichten Packung erklärt werden kann. In gewissen Fällen beträgt die Festigkeitserhöhung mehrere hundert Prozent, und man kann es daher für möglich erachten, daß eine überraschende chemische Reaktion und/oder eine Oberflächenwirkung zwischen den Bindemitteln und den Oberflächen des Eisenkonzentrats während des Mahlvorganges stattgefunden hat. ^! '"■''■ ^s ■

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Hohe Forderungen müssen jedoch auch an den dichten Packungsgrad des Agglomerate gestellt werden, um hohe Festigkeiten zu erhalten. Wenn ein Konzentrat verwendet wird, von dem alles in der üblichen Weise gemahlen worden ist, machen es demgemäß feine Partikelgrößenverteilungen von wenigstens 80 % feiner als 0.08 mm unmöglich, Pellets zu erhalten, die diese Forderungen befriedigen, welche im Hinblick auf die notwendige Festigkeit während des Transports und der Beschickung des Hochofens erhoben werden müssen. Wenn jedoch die Agglomerate nach einer weiteren Entwicklung der vorliegenden Erfindung aus zu verschiedenen Partikelgrößenverteilungen vermahlenen Erzkonzentraten zusammengesetzt sind, ist die Möglichkeit gegeben, einen höheren Grad der Packungsdichte und dadurch eine höhere Festigkeit der endgültigen, in einem Autoklaven· behandelten Pellets zu erhalten.

Vorzugsweise wird das Erz zu einer diskontinuierlichen Partikelgrößenverteiiung- gemahlen, wobei die verschiedenen Bestandteile ausgewählte und vollständig unterschiedliche Partikelgrößenverteilungen haben. / ■

Es wurde gefunden, besonders vorteilhaft zu sein, wenn ungefähr zwei Drittel des Erzes« zu einer ziemlich groben .Fraktion von- bis zu ungefähr 80 % kleiner als 0^4 mm gemahlen wird, während, nur das ver-. bleibende Drittel zu einer feineren Fraktion mit einer. Korngröße von ungefähr 80 % kleiner als 0,08 mm gemahlen wird'. Dies sind die Größen, welche am üblichsten in Verbindung mit der Pelletierung von ErzkOTH zentraten sind. Durch diese selektive Mahlung ,

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werden Bedingungen für widerstandsfähigere Pellets zu der gleichen Zeit geschaffen, da eine wesentliche Einsparung an Kosten und Arbeit gewonnen wird, die darin liegt, daß nur eine ziemlich kleine Fraktion zu den kleinsten Partikelgrößen gemahlen werden muß,.._""· *

Ein anderes Prinzip, eine dichte Packung zu erhalten, liegt in der Wahl von kontinuierlichen Partikelgrößenvertei lungen. Wenn die zunehmenden Gewichtsprozente als eine Funktion der Partikelgrößenvertei- f lung in einem Diagramm aufgezeigt werden, sollten die Größenverteilungen eine solche sein, daß die Kurve des Diagramms die gleiche Neigung wie eine die diskontinuierliche Verteilung veranschaulichende Kurve erhalten wird.

Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung werden aus dem Folgenden ersichtlich sein, in-dem ein Verfahren für die Agglomerierung von Eisenerzkonzentraten unter Bezugnahme auf die beigefügte Zeichnung beschrieben werden wird.

Das Rohmaterial 1 besteht aus Eisenerz, welches in ' einer Mühle 2 zu für das Anreicherungsverfahren o'pti'-' malen Partikelgrößen gemahlen wird. Nach dem Anreicherungsverfahren wird das Eisenerzkonzentrat in zwei Teile geteilt. Ein Teil, der ungefähr ein Drittel der Gesamtmenge betragen sollte, wird in einer Mühle 3 zu einer Partikelgrößenverteilung von wenigstens 80 % feiner als 0,08 mm feingemahlen. Durch diese'selektive Mahlung werden Bedingungen für eine wirksame Pelletförmung erhalten, ohne daß die gesamte Anrei- "

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cherungsmenge gemahlen werden muß, und außerdem, wie weiter oben erwähnt worden ist, wird außerdem eine, höhere Festigkeit in dem endgültigen Agglomerat wegen einer verbesserten Packungsdichte erhalten. Natürlich ist es ebenfalls möglich, anstelle einer solchen selektiven Mahlung einer bestimmten Erzmenge zwei vorgemahlene Fraktionen zu wählen, von denen eine Fraktion grobe und die andere Fraktion feine Korngrößen aufweist.

Nach vorliegenden Versuchen wurden als Bindemittel Stahlofenschlacken 4 von Kaldo-Öfen verwendet. Die Erfindung jedoch ist nicht auf Schlacken begrenzt, die von einem Kaldo-Verfahren stammen. Ebenso können Schlacken sowohl von anderen Stahlprozessen, in welchen eine Schmelze mit Sauerstoff behandelt wird, als auch von einem basischen Siemens-Martin-Ofen-Verfahren verwendet werden. Das einzige Erfordernis ist, daß das Stahlherstellungsverfahren eine basische Schlacke liefert, welche die erforderlichen Bindemittelsubstanzen enthält, wobei sie gleichzeitig im wesentlichen frei von schädlichen Substanzen ist, von denen eine zur Rückführung zum Eisen-Stahl-Herstellungsverfahren erwünscht ist.

Die Stahlofenschlacke wird in einer Mühle 5 zu einer Feinheit gemahlen, die annähernd der Feinheit von normalem Zement entspricht. Hierauf wird die Schlacke in Wasser 6 in der gleichen Weise gelöscht, wie wenn Kalk gelöscht wird. Durch diese Reaktion wird der Schlacke völlig überraschend eine ßindefähigkeit verliehen, welche mit der von Zement vergleichbar ist.

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Feuchtes Erzkonzentrat, gelöschte Stahlofenschlacke und möglicherweise eine gewisse Menge Zement und/oder gelöschter Kalk und/oder ein Beschleuniger 7 werden sorgfältig vermischt und gemeinsam auf einen gewissen Grad in einer Rohrmühle 8 gemahlen, welche geeignet ist, eine hervorragende Homogenisierungswirkung mit einer Verteilung des Bindemittels über alle Erzpartikelchen und vermutlich ein gewisses sogenanntes mechanisch-chemisches Anwachsen der Reaktionsneigung zu gtoen. Während eines Versuchs hatte die Mischung in der Rohrmühle die folgende Zusammensetzung:

Konzentrat (Eisenerz + Gangart) 84,4 Gew.-% gelöschte Stahlofenschlacke 10,4 Gev/.-% Zement 5,2 Gew.-%

Die vereinigte Mahlung wurde zu einem Grad durchgeführt, der einer Brutto-Energiezufuhr zur Mühle von ungefähr 3 kwh/t Erz entspricht.

Ein gewisser Feuchtigkeitsgrad war für den folgenden Pelletwalzenbetrieb erforderlicn, wobei Wasser zugeführt wurde, um eine perfekte Pelletformung zu bekommen. Der Pelletwalzenbetrieb wurde mittels einer gewöhnlichen Pelletierungsplatte 10 durchgeführt, doch könnte er ebensogut mittels eines anderen Pelletierungswalzengerätes, beispielsweise eines Zylinders oder eines Kegels, durchgeführt werden.

Es muli betont werden, daß die homogenisierte Mischung unmittelbar von der Rohrmühle zu der Pelletisierungsplatte überführt wird. Während einiger Versuche wurde die Mischung für eine kurze Zeit in

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einem Behälter aufbewahrt, bevor sie zu Pellets geformt wurde. Es wurde festgestellt, daß die Festigkeit des endgültigen Agglomerate hierbei wesentlich beeinträchtigt wurde.

Die mittels der Pelletierungsplatte hergestellten Pellets wurden auf einen mit einer niedrigen Geschwindigkeit laufenden Förderer gebracht* Dem Förderer, war eine Trockenanlage 11 für den Betrieb mit erhöhter Temperatur und mit Windfrischun'g zugeordnet. Nach einem Erhitzen in einem 'Autoklaven während 10 Stunden bei einer Temperatur von ungefähr 200⁰C und einem Druck von ungefähr 20 Atmosphären wurden Pellets erhalten, welche alle Forderungen sowohl an Festigkeit als auch an Porosität zufriedenstellten. Die Festigkeit im kalten Zustand war mehr als 200 kp für einen Pellet mit einem Durchmesser von 15 mm. Die Porenzahl (Porenvolumeri/Festvolumen) war ungefähr 0,25.· Wenn jedoch das Vor tr ockriungsmom'ent ausgelassen wurde, zerfielen die "Pellets in dem Autoklaven, eine Bedingung, welche durch den hohen Feuchtigkeitsgehalt in den Pel fet s erklärt werden muß. JEs scheint daher notwendig zu sein/ den freien Feuchtigkeitsgehalt auf ungefähr 5 % zu verringern, was einfach durch Lagerung der Pellets auf dem Trockenbett durchgefnhrt werden kann. Das Vortrocknen kann natürlich mittels "eines Ventilators und/oder ·' mittels mäßigem Erhitzen beschleunigt" werden. Weiterhin ist es wichtig, daß die Stahlofen- ' schlacke gelöscht wird, wenn die Pellets geformt werden. Wenn das Ablöschen innerhalb der geformten

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Pellets stattfinden würde, würden die Pellets wegen der Ablöschungsreaktion zerbrechen.

Die endgültigen Pellets werden schließlich in ein. Silo 13 gebracht, .

Es ist klar, daß die Erfindung innerhalb ihrer Offenbarung und ihres Umfanges variiert werden kann, wie dies durch die folgenden Ansprüche bezeichnet wird.

- Patentansprüche -

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Claims

Patentansprüche

1. Vorbehandlung von metallhaltigen Mineralprodukten, vorzugsweise Eisenerzkonzentraten, enthaltend die Herstellung von kaltgebundenen Pellets oder einem ähnlichen Agglomerat von Erzkonzentraten, die mit Dampf unter Druck in einem Autoklaven behandelt zu werden gewünscht werden, wobei das Agglomerat vor der Behandlung im Autoklav Erzkonzentrat, Feuchtigkeit und Bindemittel ent-

. hält, dadurch gekennzeichnet, daß die Konzentratbe'st'andteile miteinander und mit dem Bindemittel gemischt und durch gemeinsames Mahlen bis zu einem bestimmten Mahlgrad homogenisiert werden,-

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Erzkonzentrat und das Bindemittel zusammen auf einen Grad gemahlen werden, der einer Brutto-Energiezufuhr zu der Mühle von 1 bis 10 kwh/t Erz entspricht.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die homogenisierende Mahlung mittels einer Rohrmühle durchgeführt wird»

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die gemahlene Mischung unmittelbar nach der Mahloperation,

d. h. ohne Lagerung oder einer anderen verzögernden Behandlung, einem Pelletisierungsgerät zuge-

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fuhrt wird, in dem die Mischung, vorzugsweise durch Walzen,zu Pellets geformt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Mischung-so hergestellt wird, daß sie Konzentrate von verschiedenen Partikelgrössenverteilungen enthält, um eine Packungsdichte des Agglomerats und hierdurch ebenfalls eine hohe Festigkeit der im Autoklaven behandelten Pellets zu erhalten.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Mischung so hergestellt wird, daß sie ein Erzkonzentrat von nicht zusammenhängenden Partikelgrößenverteilungen enthält, in der

die Fraktionen bestimmte und unterschiedliche Partikelgrößen haben.

7. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß ungefähr zwei Drittel der Konzentrationsmenge aus einer groben Komponente mit Partikelgrößen von ungefähr bis zu 80 % feiner als 0,04 mm enthält, während nur das verbleibende Drittel ausgewählt und/oder zu einem feineren Bestandteil mit normalen Korngrößen von wenigstens 80 % feiner als 0,08 mm gemahlen wird.

8. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Erz zu durchgehenden Partikelgrössenverteilungen gemahlen wird, daß die zunehmenden Gewichtsprozente als eine Funktion der Partikelgrößenverteilungen als eine Kurve in dem Diagramm veranschaulicht werden können und daß

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die Neigung der Kurve Im wesentlichen einer angenäherten Kurve zur Veranschaulichung der Verteilung nach Anspruch 5 entspricht.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß als Bindemittel eines oder mehrere der folgenden Mittel in Kombination miteinander oder mit anderen Mitteln: fein gemahlene und gelöschte Schlacke (vorzugsweise Stahlofenschlacke), gelöschter Kalk, Zement,verwendet wird.

10. Verfahren nach einem der·Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Agglomerat mit Dampf in einem Autoklaven bei einer Temperatur von 160° bis 230⁰C und einem Druck bis zu ungefähr 70 Atmosphären während einer Zeit bis zu 24 Stunden behandelt wird.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Agglomerat vor der Behandlung im Autoklaven vorgetrocknet wird.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, wobei als Bindemittel eine Stahlofenschlacke verwendet wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlacke mit Wasser im Augenblick vor der Pelletformung gelöscht wird.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeich net, daß die Stahlofenschlacke vor ihrer Zugabe zu dem Erzkonzentrat gelöscht wird.

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14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Stahlofenschlacke vor ihrer Löschung fein gemahlen wird.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Agglomerat vor der Behandlung im Autoklaven 2 bis 20, vorzugsweise 5 bis 15 %, gelöschte Stahlofenschlacke, bis zu 10 % gelöschten Kalk und bis zu 10 % Zement enthält.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß dem Agglomerat die Form von Pellets gegeben wird, welche im Autoklaven behandelt werden.

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