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Verfahren zum Agglomerieren von Feinerz
Bei den bekannten Verfahren zum Agglomerieren von feinkörnigen bzw. pulverförmigen metallhaltigen Stoffen, z. B. Feinerz, Hochofengicht- oder Konverterstaub, Rückgut der Agglomerieranlagen, werden die pulverförmigen Ausgangsstoffe, welcher Art sie auch seien, auf eine Temperatur leicht oberhalb
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Die Agglomerieranlage liefert dabei ein nur teilweise agglomeriertes Gut, das einer granulometrischenFraktionierung auf einem Sieb mit einerMaschenweite von etwa 7 mm unterworfen wird. Der Siebrückstand geht zum Hochofen, und das unzureichend agglomerierte, vom Sieb durchgelassene Feinkorn geht im Kreislauf in die Agglomerieranlage zurück. Diese feine Fraktion wird deshalb auch vielfach "Rückgut" genannt.
Diese bekannten Agglomerierverfahren weisen zwei wesentliche Mängel auf :
Erstens erfordern sie sehr hohe Anlagekosten, da die zu ihrer Durchführung erforderlichen Apparaturen grossen Umfang haben und sehr teuer sind.
Zweitens sind auch die Betriebskosten hoch, da die gesamte zu agglomerierende feinkörnige Masse, zuzüglich des Rückgutes, das häufig 500/0 des Ausgangserzes ausmacht, auf ungefähr 10000 erhitzt werden muss, was einem Wärmeverbrauch in der Grössenordnung von 500000 cal/t Agglomerat entspricht.
Wegen dieser Nachteile der Agglomerierung durch Frittung oder Sinterung sind bereits zahlreiche Versuche unternommen worden, um metallhaltiges Feinkorn durch eine einfache Brikettierung unter Anwendung eines Brikettierdruckes von 50,100 oder sogar 150 kg/cm zu agglomerieren. Jedoch sind alle diese Versuche erfolglos geblieben, u. zw. aus folgenden Gründen :
1. Die bei diesen Verfahren anfallenden Briketts haben nur eine unzureichende Dichte und mechanische Widerstandsfähigkeit, so dass sie der Beanspruchung auf Bruch und Abrieb durch den erheblichen Druck der ofencharge beim Abwärtsgang durch einen Schachtofen nicht gewachsen sind.
2. Die Briketts haben nur eine ungenügende Standfestigkeit im Feuer, platzen und zerfallen im Schachtofen bei plötzlichen Temperaturänderungen und der Entwicklung von Wasserdampf und Gas bei der Zersetzung der Hydrate und Carbonate sowie der Reduktion der Oxyde zu Staub.
3. Schliesslich weisen die Briketts eine ungenügende Porosität auf, so dass sie nicht die wünschenswerte, möglichst weitgehende und schnelle direkte oder indirekte Reduktion im Schachtofen hervorrufen können.
Der technische Misserfolg der bekanntgewordenen Brikettierversuche erklärt sich im Grunde dadurch, dass man dabei zwei sich völlig widersprechende Voraussetzungen gleichzeitig zu erfüllen hätte, nämlich :
Die Agglomerate bzw. Brikette sollen gleichzeitig aussergewöhnlich dicht und genügend porös sein, so dass sie auf der einen Seite den beträchtlichen mechanischen Belastungen gewachsen sind, denen sie ausgesetzt werden, und auf der andern Seite die sehr erheblichen Gasmengen, die bei der Zersetzung oder Reduktion der Hydrate, Carbonate und Oxyde entstehen, entweichen lassen,
ohne zu platzen und in dem in Betracht kommenden Schachtofen zu Staub zu zerfallen.'
Das den Gegenstand der vorliegenden Erfindung bildende neue Verfahren zur Agglomerierung von pul-
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verförmigen metallhaltigen Stoffen vermeidet die geschilderten Nachteile der bekannten Agglomerierverfahren durchBrikettierung odersinterung bzw. Frittung. Es gestattet, in der Kälte aus pulverförmigen, metallhaltigen Stoffen Agglomerate von sehr hoher mechanischer Widerstandsfähigkeit herzustellen, die im Feuer nicht platzen und doch leicht reduzierbar sind, wobei die Herstellungskosten einschliesslich Amortisation auf ungefähr 70ufo derjenigen gesenkt werden, die in den bekannten Sinteranlagen erreicht werden.
Die vorliegende Erfindung geht von einem bindemittellosen, unter Pressdruck erfolgenden Agglnmerieren einer befeuchteten Mischung von weitgehend pulverisierten, metallhaltigen Stoffen mit einem feinkörnigen, reduzierenden Brennstoff, umfassend eine zu einer konstanten granulometrischen Kornverteilung führenden Mahlung dieser Stoffe aus.
Bei diesem Verfahren kennzeichnet sich die Erfindung dadurch, dass man einerseits die metallhaltigen Stoffe und anderseits den reduzierenden Brennstoff einer ersten Siebung unterwirft, der sich für den Siebrückstand eine schonende, progressive, von einem zweiten Sieb kontrollierte Mahlung mit Wiederaufgabe des Rückstandes dieses Siebes in den Arbeitsgang anschliesst, um dem Mahlgut die Kornklassen genügender Feinheit zu entziehen und ein Gemenge einer gleichbleibenden granulometrischenKornverteilung zu erhalten, dessen Siebkurve die Form eines seitenverkehrten S aufweist und das, unabhängig von Härteschwankungen, dem granulometrischen Aufbau der Ausgangsstoffe und der Abnutzung der verwendeten Mahlemrichtungen,
im wesentlichen aus Feinanteilen und Grobanteilen bei einem sehr verminderten Prozentsatz an Mittelkorn besteht und wobei das Mahlprodukt eine sehr dichte, zeitunveränderliche Schüttung aufweist, wogegen dem Brennstoff eine granulometrische Verteilung gegeben wird, welche feiner ist als jene der metallhaltigen Stoffe, und schliesslich aus diesen gemahlenen Stoffen eine Mischung bereitet wird, die 2-12 Gew.- an reduzierendem Brennstoff sowie, wie
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ssig ist es, so vorzugehen, dass man die metallhaltigen Stoffe zuerst einer Siebung mit einer Maschenweite zwischen etwa 0, 5 und 5 mm unterwirft, um einen Rückstand Al und eine durch das Sieb durchgehende Feinfraktion A2 zu erhalten, worauf man den Rückstand Al einer progressiven,
geregelten Mahlung mit Wiederaufgabe unterwirft und den gemahlenenRückstand A. mit der Feinfraktion A2 mischt und die Mahlweise derMahleinrichtung so einregelt, dass man für diese Mischung eine Siebkurve in Form eines seitenverkehrten S erhält, dieser Mischung das feingemahlene Reduktionsmittel zusetzt und nach Befeuchtung des Gemenges dieses bei erhöhtem Druck agglomeriert.
Es wurde gefunden, dass die Kornzusammensetzung des Gemisches von überragendem Einfluss bei einem Agglomerierverfahren ist, das ein dichtes Erzeugnis liefern soll. Dabei kommt es darauf an, dass dieMenge an Feinstkom im Gemisch nicht zu gross ist. Um die maximale Dichte zu erreichen, bedarf es eines Korngemisches, in dem sich die gröberen Anteile gegenseitig berühren, und einer gewissen Menge Fein- und Feinstkorn, das die Zwischenräume zwischen den gröberen Körnern ausfüllt. Ein solches Gemisch liefert nicht. nur ein dichteres, sondern auch widerstandsfähigeres Erzeugnis, weil die Berührungsstellen zwischen den Kornanteilen des Gemisches erheblich zahlreicher sind.
Diese vorteilhafte Kornzusammensetzung ergibt sich im allgemeinen nicht in natürlichem Feinerz oder den sonstigen hier betrachteten metallhaltigen Stoffen. Auch erzielt man in den klassischen Zerkleinerungsverfahren eine derartige Kornverteilung nicht. Diese liefern vielmehr meist einen Überschuss an Feinkorn bzw. Feinstaub, der eine gute Agglomerierung erschwert. Die in Betracht kommenden me- tallhaltigen Stoffe bzw. Erze sind selten homogen und weisen infolgedessen Anteile von verschiedener Härte auf.
Wenn man sie in einem einzigen Durchgang zerkleinert, wie es in der Regel geschieht, um die härtesten Anteile bis unter die gewählte Korngrösse zu zerkleinern, muss man einen Zerkleinerungseffekt anwenden, der für die weiteren Bestandteile des Ausgangsmaterials zu gross ist, so dass diese zu stark zerkleinert werden und einen Überschuss von Feinststaub ergeben.
Die progressive Zerkleinerung mit gesteuertem Rücklauf des Grobkorns, die erfindungsgemäss angewandt wird, beseitigt diesen Mangel, da sie gestattet, nur einen Teil der zu behandelnden Masse dem Mahlwerk zuzuführen. Dies kann dadurch geschehen, dass man das zu zerkleinernde Gut zunächst über ein Sieb laufen lässt, so dass ein Teil des Gutes, der schon die gewünschte Korngrösse hat und der häufig sehr bedeutend ist (bis zu etwa 2/3 des gesamten Ausgangsgutes), der Mahlung entzogen wird.
Ferner werden die Mahlwerke, die an sich üblicher Bauart sein können, auf einen ausreichend niedrigen Zerkleinerungseffekt eingeregelt, der unschädlich für die brüchigsten Kornanteile ist, die infolgedessen durch eine Absiebung am Ausgang des Mahlwerkes abgetrennt werden, sobald sie die gewünschte Feinheit aufweisen, während der Rückstand dieser Absiebung zum Mahlwerk zurückgeführt wird. Auf diese Weise
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werden die brüchigsten Anteile des Gutes nicht zu stark zerkleinert, während die härteren Bestandteile, die zum Mahlwerk zurückgehen, der Zerkleinerung wiederholt unterworfen werden, bis sie die gewünschte
Korngrösse haben.
Wenn man den granulometrischen Bereich des Mahlgutes in drei Abschnitte gleicher Erstreckung teilt, die man als Grob-, Mittel- und Feinkornbereich bezeichnen könnte, so erhält man auf diese Weise ein Mahlgut, das zu 50-650/0 aus Grobkorn, zu 45-25% aus Feinkorn und zu nicht mehr als iclo aus Mittelkorn besteht. Diese granulometrische Verteilung des Mahlgutes lässt sich graphisch durch eine seitenverkehrte (spiegelbildliche) S-Linie darstellen. Eine solche Mahlkurve lässt sich durch Anwendung herkömmlicher Mahlverfahren nicht erzielen. Sie führt zu einem sehr widerstandsfähigen Agglomerat, weil die Gesamtoberfläche der das Mahlgut vorstellenden Körner mindestens viermal kleiner ist als die eines Mahlgutes des gleichen, jedoch durch eine gebräuchliche Mahlung erhaltenen granulometrischen Bereiches.
Die Feuchtigkeit des Gemisches ist notwendig, um einerseits eine gute Agglomeration herbeizuführen, und anderseits, um chemische Reaktionen zwischen den Bestandteilen des Gemisches und zwischen diesen und gewissen Anteilen der umgebenden Atmosphäre zu gestatten. Der Feuchtigkeitsanteil des Gemisches hängt von den Eigenschaften der zu agglomerierenden Stoffe ab. Ein Material, das Ton oder tonige Bestandteile enthält, verlangt weniger Wasser zu einer guten Agglomerierung als solche Ausgangsmaterialien, die diese Anteile nicht aufweisen oder die bereits einer Erhitzung auf erhöhte Temperaturen unterworfen worden sind. Die vorteilhafte Menge Feuchtigkeit ist zweckmässig für jeden Fall vorher durch Versuche zu ermitteln.
Ein anderer wichtiger Faktor zur Gewinnung von Agglomeraten, die gleichzeitig eine genügende mechanische und thermische Widerstandsfähigkeit bei plötzlichen Temperaturänderungen im Schachtofen aufweisen, ist die Grösse und Form der hergestellten Brikette oder Agglomerate. Bei den bisherigen Versuchen zur Agglomerierung von Feinerz bzw. metallhaltigen Substanzen zielte man darauf ab, Brikette von vergleichsweise grossem Volumen, z. B. in der Grössenordnung von 500 cm3, herzustellen, u. zw. hauptsächlich, um die Betriebskosten zu senken. Erfindungsgemäss stellt man jedoch Brikette von verhältnismässig kleinem Volumen her, u. zw. vorzugsweise in der Form von abgeplatteten Ellipsoiden.
Dadurch erhält man bei der Agglomerierung eine bedeutend gleichmässigere Verdichtung, die sich homogen durch die ganze Masse erstreckt und die Gefahr der Rissbildung in den Briketten bei ihrer Herstellung und bei dem Transport bzw. durch den Druck der Ofencharge und plötzliche Temperaturänderungen im Schachtofen vermindert.
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Die eigenartige Wirkung des erfindungsgemässen Verfahrens auf die Eigenschaften und das Verhalten der Agglomerate bzw. Brikette gegenüber mechanischen Beanspruchungen und plötzlichen Temperatur- änderungen ist wahrscheinlich folgendermassen zu erklären, ohne durch diese Erläuterung die Erfindung beschränken zu wollen :
Das erfindungsgemässe Verfahren gestattet die Erfüllung der beiden Bedingungen, sehr hoher Dichte einerseits und sehr hoher Porosität anderseits, deshalb, weil die Presslinge sich bei dem Abwärtsgang durch den Hochofen nach und nach in dem Masse umwandeln, in dem ihre Erwärmung von der Peripherie zum Mittelpunkt vordringt.
Indem man den pulverförmigen metallhaltigen Ausgangsstoffen und auch den zu ihrer Reduktion er- forderlichen Brennstoff eine Kornverteilung gibt, die die Form eines seitenverkehrten S besitzt, und indem man verminderte Mengen dieses Gemisches sehr hohen Drücken in der Grössenordnung von 250,500 oder sogar 1000 kg/cm unterwirft, erhält man Presslinge von einer ausserordentlichen Dichte, die ohne Bruch oder Abrieb den Beanspruchungen gewachsen sind, denen sie während der Lagerung, ihrer Handhabung, beim Kippen bzw. Fall und den besonderen Belastungen beim Abwärtsgang durch den Hochofen ausgesetzt sind.
NachMassgabe des Eindringens der Hitze in die Presslinge von der Peripherie zu ihrem Zentrum beim Abwärtsgang durch den Hochofen kommt der feste Brennstoff zur Reaktion und verflüchtigt sich ebenfalls fortschreitend von der Peripherie der Presslinge zu ihrer Mitte hin. Die Presslinge wandeln sich also nach und nach, wobei die Umwandlung an der Peripherie beginnt, in einen ausserordentlich porösen Körper um.
Diese hohe Porosität tritt gerade dann und an derjenigen Stelle auf, an der sie entsprechend den Bedingungen der Reaktion besonders wünschenswert ist. Dadurch ist es möglich, dass die entwickelten Reaktionsgase aus den Presslingen ohne die geringste Druckerhöhung entweichen, sobald sie sich bilden. Diese Erklärung wird durch Proben, die in verschiedener Höhe des Hochofens genommen wurden, mehr oder weniger bestätigt. Man hat tatsächlich an den Formen Presslinge entnehmen können, die vollständig reduziert waren bis in ihre Mitte, ohne die geringste Änderung ihrer Form, und die sich durch eine aussergewöhnliche Porosität auszeichneten, da das Reduktionsmittel in den Presslingen in Form von CO und CO, progressiv im Kontakt mit Wasserdampf und Oxyden verflüchtigt worden war.
Das neue Agglomerierverfahren kann vorteilhaft mit einem Sinterverfahren kombiniert werden, das an sich bekannt ist. Diese Kombination ergibt eine beträchtliche Erhöhung der Leistung der Sinteranlageum dz oder sogar mehr - ohne die Anlagekosten wesentlich zu erhöhen.
Zu diesem Zweck teilt man die zu agglomerierenden Materialien in zwei Gruppen A und B ein. Die Gruppe A enthält die metallhaltigen Rohstoffe, d. h. solche, deren Hydrate, Carbonate oder Oxyde noch keiner Zersetzung oder Reduktion unterworfen worden sind. Die Gruppe B enthält die metallhaltigen Stoffe, die bereits eine Wärmebehandlung erfahren haben, bei der Hydrate, Carbonate oder Oxyde schon eine Zersetzung oder eine partielle oder totale Reduktion durch Erhitzung erfahren haben.
Man unterwirft die zur Gruppe A gehörenden Stoffe einer Siebung auf einem Sieb mit einer Maschenweite zwischen 0, 5 und 5 mm, wobei man ein entstaubtes Produkt Al erhält und als Siebdurchfall Feinstaubanteile A,,
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kann und dessen Geschwindigkeit vorteilhaft regelbar ist, so dass der Rückstand A einer milden Zerklei- nerung unterworfen wird. Das zerkleinerte Gut aus dieser Mahlung wird durch den Transporteur 43 auf das
Sieb 13 zurückgeführt. Der Siebdurchgang A2 des Siebes 13 kommt durch den Transporteur 44 auf den
Transporteur 32.
Auf dem Transporteur 32, der zu dem Mischer 33 führt, sind die auf den Behandlungswegen I und n anfallenden Produkte gesammelt. Im Mischer 33 setzt man diejenige Menge Wasser zu, die erforderlich ist, um eine Masse mit einer Feuchtigkeit von etwa 7 bis 160/0 zu erhalten. Gegebenenfalls korrigiert man denÜberschuss vonAcidität-oderBasizität des Gemisches durch Zugabe von etwa 1 bis 3% Kalk oder Salz- oder Schwefelsäure, vorzugsweise von an Eisen reicher, verdünnter Salz- oder Schwefelsäure, wie man sie zum Beizen von Stahlblech verwendet.
Das den Mischer 33 verlassende Produkt wird durch den Transporteur 34 einer Walzenpresse 35 zugeführt, die mit einem Pressdruck von etwa 250 kg/cm2 oder mehr arbeitet und die eiförmige Presslinge von etwa 0 bis 20 oder bis 40 cms liefert. Die Presslinge 0 gelangen dann durch den Transporteur 36 zu einem Härteapparat 37, der aus einem bandförmigen Rost besteht, unter den Luft oder Abgas von einer Temperatur unterhalb 1000 geblasen wird. An den Härteapparat 37 schliesst sich der Transporteur 38 an, der das Gut dem Hochofen oder Lagerplatz zuführt.
Wenn man als metallhaltigen Ausgangsstoff sehr feine Materialien, wie Hochofengicht oder Konverterstaub verwendet, deren Korngrösse vollständig unterhalb der Maschenweite des Siebes 13 liegt, ist es vorteilhaft, die Anordnung gemäss Fig. 2 anzuwenden, bei welcher dieses Feinstgut in einem besonderen Silo 30 in Vorrat gehalten wird, der auf einem Behandlungsweg ni vorgesehen ist, der parallel zu den beiden Wegen I und II geht. In diesem Falle wird das Feinststaubgut aus dem Silo 30 durch einen Dosierapparat 31 abgezogen. Es geht dann durch den Transporteur 50 auf den Transporteur 32 über, der es zum Mischer 33 bringt.
Fig. 3 zeigt eine Ausführungsform, die sich von Fig. 2 nur in folgenden Punkten unterscheidet :
Auf dem Wege I ist das Sieb 4, das bei der Ausführungsform nach Fig. l nur eine einzige Etage hat, durch ein Sieb 40 mit zwei Etagen oder Decks ersetzt. Die obere Etage ist mit einem Sieb von einer Maschenweite von z. B. 4 mm bespannt und die untere Etage mit einem Sieb von einer Maschenweite von z. B. 1 mm.
Auf der Linie n sind das Mahlwerk 42 und die Transporteure 41 und 43 der Fig. 1 fortgelassen und ersetzt durch den Mischer 15, eine Sintereinrichtung 16, das Sieb 18 und die Transporteure 8, 14, 51, 17, 19, 20, 46 und 48.
Im Weg I ist für den Brennstoff C eine progressive geregelte Zerkleinerung mit Rücklauf des Grobkorns vorgesehen derart, dass man ein zerkleinertes Gut erhält, dessen mittlere Korngrösse konstant bei 0-4 mm liegt. Das Produkt dieser Zerkleinerung wird auf einem Sieb mit etwa 1 mm Maschenweite entstaubt derart, dass man Produkt C erhält, dessen mittlere Korngrösse konstant 1-4 mm beträgt und das zur Sinterung der Fraktion A bestimmt ist. Ferner fällt aus dem Weg I ein Produkt C2 mit einer konstanten mittleren Korngrösse von 0 bis 1 mm an, das zur Brikettierung der Fraktionen A2 und B (in der Kälte) dient. Der Rückstand oberhalb 4 mm von der oberen Etage des Siebes 40 wird durcn den Transporteur 5 dem Mahlwerk 6 zugeführt. Das Ergebnis dieser Mahlung wird durch den Transporteur 7 auf die obere Etage des Siebes 4 gefördert.
Der Rückstand Cl der unteren Etage des Siebes 4 wird durch den Transporteur 8 auf den Behandlungsweg II gebracht. Der Durchgang C2 durch die gleiche Etage des Siebes 4 wird durch den Transporteur 9 auf den Behandlungsweg III gebracht.
Auf dem Behandlungsweg n wird das metallhaltige pulverförmige Gut A entstaubt in der Weise, dass ein entstaubtes Produkt A. anfällt, das einer Sinterung mittels des entstaubten Brennstoffs C unterworfen wird. Zu diesem Zweck wird der pulverförmige Stoff A aus dem Vorratsbehälter C mittels eines Dosierapparates 11 entnommen und durch den Transporteur 12 dem Sieb 13 zugeführt, das mit'Siebgewebe von einer Maschenweite z. B. 3 mm bespannt ist. Der Durchgang A durch dieses Sieb wird mittels des Transporteurs 44 auf den Weg III gebracht. Der Rückstand A. des Siebes 13 wird durch den Transporteur 14 zu gleicher Zeit wie der Brennstoff C, in den Mischer 15 gefördert. Die Mischung, die diesen Apparat verlässt, gelangt durch den Transporteur 50 in die Sinteranlage 16.
Das Ausgangsprodukt der Sinterung wird durch den Transporteur 17 auf das Sieb 18 mit zwei Etagen gefördert. Dieses Sieb 18 ist z. B. mit Sieben von 3 mm Maschenweite bespannt. Der Rückstand F der oberen Etage dieses Siebes wird dem Hochofen durch den Transporteur 18 zugeführt. Der Rückstand der unteren Etage des Siebes wird durch den Transporteur 46 einem Mahlwerk 47 zwecks progressiv geregelter Zerkleinerung zugeführt. Der Transporteur 48 fördert das Mahlgut wieder auf das Sieb 18. Der Durchgang F2 der unteren Etage wird durch den Transporteur 20 auf den Behandlungsweg III gefördert.
Auf dem Behandlungsweg III sind somit die aus denWegen I und II abgeschiedenen stäube gesammelt,
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ebenfalls auch andere pulverförmige Anteile, die zur Gruppe B gehören, wie z. B. Hochofen-und Gichtstaub P ebenso wie die rücklaufenden feinen Anteile F,. Alle diese Stoffe werden der Verdichtung in der Kälte bei hohem Druck unterworfen. Zu diesem Zweck zieht man aus dem Vorratsbehälter 30 den Staub P mit Hilfe eines Dosierapparates 31 ab, der den Staub auf den Transporteur 50 abgibt und von diesem auf den Transporteur 32. Der Transporteur 32 sammelt unter anderem die Produkte A, und F2, die aus der Entstaubung des Behandlungsweges II stammen, sowie den Brennstoff cider aus der Entstaubung des Weges I stammt.
Alle diese Produkte gelangen in den Mischer 33. In diesem Apparat fügt man diejenige Wassermenge zu, die notwendig ist, um ein Gemisch mit einer Feuchtigkeit von etwa 7 bis 160/0 zu erhalten.
Gegebenenfalls korrigiert man einen Überschuss von Acidität oder Basizität des Gemisches durch Zugabe von etwa 1 bis 30/0 Kalk oder Säure. Das den Mischer 33 verlassende Produkt wird durch den Transporteur 34 in eine Walzenpresse 35 gebracht, die mit einer Verdichtung oberhalb etwa 250 kg/cm2 arbeitet und eiförmige Presslinge von 0 bis 20 oder bis 40 cm3 ergibt.
Diese Presslinge 0 werden durch den Transporteur 36 einem Härteapparat 37 zugeführt, der aus einem bandförmigen Rost besteht, unter den Luft oder Abgas von einer Temperatur unterhalb etwa 1000 geblasen wird. Der Transporteur 38 bringt die gehärteten Presslinge 0, die den Härteapparat verlassen, zum Hochofen (nicht dargestellt).
Bei der praktischen Verwirklichung der Erfindung sind selbstverständlich verschiedenartige Ausführungen der Anlagen möglich, insbesondere auch andere Anordnungen als die, die in den Zeichnungen dargestellt sind. Insbesondere ist darauf hinzuweisen, dass die Angaben über die Maschenweiten der Siebe nur als Beispiele anzusehen sind. Im praktischen Betriebe müssen die Maschenweiten entsprechend den physikalischen und chemischen Eigenschaften der zu agglomerierenden Stoffe passend gewählt werden, wobei auch ihre Eignung zur Sinterung oder zur Agglomerierung durch Brikettierung in der Kälte berücksichtigt werden muss.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Verfahren zum bindemittellosen, unter Pressdruck erfolgenden Agglomerieren einer befeuchteten Mischung von weitgehend pulverisierten, metallhaltigen Stoffen mit einem feinkörnigen, reduzierenden Brennstoff, umfassend eine zu einer konstanten granulometrischen Kornverteilung führenden Mahlung dieser Stoffe, dadurch gekennzeichnet, dass man einerseits die metallhaltigen Stoffe und anderseits den reduzierenden Brennstoff einer ersten Siebung unterwirft, der sich für den Siebrückstand eine schonende, progressive, von einem zweiten Sieb kontrollierte Mahlung mit Wiederaufgabe des Rückstandes dieses Siebes in den Arbeitsgang anschliesst, um dem Mahlgut die Kornklassen genügender Feinheit zu entziehen und ein Gemenge einer gleichbleibenden granulometrischen Kornverteilung zu erhalten,
dessen Siebkurve die Form eines seitenverkehrten S aufweist und das, unabhängig von Härteschwankungen, dem granulometrischen Aufbau der Ausgangsstoffe und derAbnutzung der verwendeten Mahleinrichtungen, im wesentlichen aus Feinanteilen und Grobanteilen bei einem sehr verminderten Prozentsatz an Mittelkorn besteht, und wobei das Mahlprodukt eine sehr dichte, zeitunveränderliche Schüttung aufweist, wogegen dem Brennstoff eine granulometrische Verteilung gegeben wird, welche feiner ist als jene der metallhaltigen Stoffe,
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verdichtet wird.