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Einlegesohle.
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Die vorliegende Neuerung betrifft Einlegesohlen, die in Schuhwerk
eingelegt werden können.
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Es sind zwar schon zahlreiche Arten von Einlegesohle bekannt, doch
besitzen diese meist gewisse Nachteile. So ist oft die isolierende Wirkung der Einlegesohle
nicht genügend, da sie zu sperrig sind oder die isolierende Wirkung beim Tragen
sehr bald nachlässt. Ausserdem erlauben die meisten bekannten Einlegesohle keine
genügende Luftzirkulation, so dass die Busse bald Schweiss absondern bzw. der Schweiss
oder Feuchtigkeit nicht genügend entfernt wird.
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Die vorliegende Neuerung soll diese Nachteile beheben.
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Die neuen Einlegesohle bestehen aus 2 Schichten, einer perforierten
Deckschicht und einer dickeren Polsterschicht aus offenzelligem Schaumstoff, die
beide vorzugsweise aus thermoplastischem Material bestehen und vorzugweise nur am
Rande miteinander verbunden sind, und sind
dadurch gekennzeichnet,
dass die Unterseite der Polster-Schicht mit Rippen versehen ist. Diese laufen vorzugsweise
quer zur Längsrichtung der Einlegesohle und sind zweckmässigerweise 2-3 mal so tief
als die Dicke der Polsterschicht. Vorzugsweise sind die Schichten, wenn sie aus
thermoplastischem Material bestehen, nur durch eine Wärmeschmelznaht am Rande miteinander
verbunden.
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Diese Einlegesohle isolieren den Fuss sehr gut und erlauben eine
gute Luftzirkulation im Schuh, so dass Feuchtigkeit etc. leicht entfernt werden
kann.
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Die Neuerung wird anhand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen
: Fig. 1 eine Draufsicht auf eine neue federnde Einlegesohle ; Fig. 2 eine Seitenansicht
der in Fig. 1 gezeigten Einlegesohle ; Fig. 3 eine vergrösserte Ansicht eines Teils
der in Fig. 1 gezeigten Einlegesohle von unten, und Fig. 4 einen stark vergrösserten
senkrechten Schnitt durch die neue Sohle nach der Linie IV-IV der Fig. 1 in Richtung
der Pfeile gesehen.
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Die in den Zeichnungen veranschaulichte Ausführungsform der neuen
Einlegesohle ist zur Verwendung im Schuh unter dem linken Fuss vorgesehen ; selbstverständlich
würde für den rechten Fuss eine entsprechend spiegelbildlich ausgebildete Einlegesohle
verwendet werden. Die gezeigte Ausführungsform weist eine Deckschicht 1 auf, in
der zahlreiche Löcher 2 vorgesehen sind. Die Deckschicht kann aus einem Stoffstück
mit
einem Überzug aus thermoplastischem Material, gewirkter Kunstseide oder einem anderen
Kunststoffgewebe mit einer glatten, glänzenden Oberfläche bestehen. Vorzugweise
wird jedoch ein selbsttragender thermoplastischer Film, z. B. ein Vinylfilm, verwendet.
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Unter der Deckschicht 1 befindet sich eine dickere Schicht 3 aus
einem federnden oder polsternden Material, deren Unterseite durch abwechselnd angeordnete
Rippen 4 und Vertiefungen 5 ein geripptes (wellenförmiges) Aussehen erhält. Die
Oberseite dieser Polsterschicht ist vorzugsweise flach ausgebildet. Die Polsterschicht
3 kann aus verschiedenen Materialien bestehen, vorzugsweise jedoch aus einem thermoplastischen
Schaumstoff wie einem Vinylschaum, einem Polyester-oder Polyurethanschaum oder dergl.
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In vielen Fällen wird Polyurethanschaum vorgezogen, da er über bessere
isolierende Eigenschaften verfügt und seine Herstellungskosten niedriger sind. Ebenso
kann auch Latex-Schaumstoff verwendet werden, doch besitzt er nicht die Vorteile
eines thermoplastischen Schaumstoffs der Vinyl-oder Polyesterart und müsste an der
Deckschicht 1 angeklebt oder auf andere Weise befestigt werden, da Latex-Schaumstoff
nicht elektronisch durch Wärme verschmolzen werden kann.
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Die Polsterschicht 3 wird mit der Deckschicht 1 durch eine Wärmeverschmelzungsnaht
6 verbunden, die die Aussenkante der fertigen Einlegesohle bildet. Diese Wärmeverschmelzungsnaht
bildet vorzugsweise eine feine Linie,
wie sie im einzelnen in der
US-Patentschrift 2 917 842 beschrieben ist, und lässt sich mittels entsprechender
Elektrodenformen schnell und wirtschaftlich herstellen.
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Bei einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens zur Herstellung
der neuen Einlegesohle wird die Schaumstoffschicht nur an ihren Kanten mit der Deckschicht
verbunden, so dass diese beiden Schichten an allen anderen Stellen getrennt voneinander
sind. Daher können sich die Schichten im Gebrauch relativ zueinander bewegen, wodurch
unerwünschte Falten und Knicke vermieden werden. Fig. 4 zeigt in vergrössertem Massstab
einen Spalt 7 zwischen der Deckschicht und der Polsterschicht, und obwohl die beiden
Schichten im Gebrauch oftmals infolge ihres Gewichtes aufeinanderliegen, so bildet
sich doch beim Gehen durch das Hindurchpumpen von Luft durch die Einlegesohle ein
Spalt, der die Luftzirkulation um den Fuss herum verstärkt.
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Die Dicke der Schicht 3 kann entsprechend der Grösse und den jeweiligen
Erfordernissen bemessen werden, und es ist ersichtlich, dass sich die Dicke und
die Tiefe oder Breite der Rippen und der Vertiefungen danach richtet, ob die Sohle
in Herren-, Damen-oder Kinderschuhen verwendet wird. Gute Ergebnisse werden erzielt,
wenn die Tiefe einer Rippe 4 grösser ist als die zweifache Dicke der Polsterschicht
am Boden einer Vertiefung 5 ; bei der gezeigten Ausführungsform entspricht die Tiefe
der Rippen etwa der dreifachen Dicke der Schicht am Boden einer Vertiefung.
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Die Rippen 4 verhindern in wirksamer Weise, mit Ausnahme einiger
verhältnismässig kleiner Stellen unter dem Fuss, eine Flächenberührung zwischen
der Einlegesohle und der fest angebrachten Innensohle des Schuhs.
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Eine solche Flächenberührung kann von Zeit zu Zeit beim Gehen unter
dem Os Caicis und unter einem oder mehreren Metatarsalköpfen auftreten, doch befindet
sich dank der Vertiefungen zwischen den Rippen meistens zwischen dem grössten Teil
der Einlegesohle und der Innensohle des Schuhs ein Spalt. Hierdurch isoliert die
Einlegesohle in wirksamer Weise den Fuss des Trägers gegen die je nach den Wetter-und
Gebrauchsbedingungen warme oder kalte Innensohle des Schuhs. Wenn der Schuh in kalter
Umgebung getragen wird, hält die Einlegesohle ihn warm, und umgekehrt wird der Fuss
angenehm kühl gehalten, wenn der Schuh in warmer Umgebung getragen wird.
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Zur gleichen Zeit, wenn der Fuss in wirksamer Weise gegen Wärme oder
Kälte isoliert wird, wird auch Luft durch die Sohle gepumpt und über die Plantarfläche
des Fusses und um die Seiten des Fusses herumgeleitet, und zwar durch das aufeinanderfolgende
Zusammendrücken und Freigeben der Polsterschicht 3 beim Gehen. Es ist ersichtlich,
dass die Rippen vorzugsweise parallel zueinander und quer zur Einlegesohle angeordnet
sind, so dass die Luft sowohl seitlich unter den Fuss als auch nach oben durch die
miteinander in Verbindung stehenden Zellen der Schaumschicht 3 und die Löcher in
der Deckschicht 1 gepumpt wird. Auf diese Weise wird der Fuss gut belüftet und etwa
vorhandene Feuchtigkeit beseitigt bzw. zum
grossen Teil verhindert.
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Es ist ferner zu erwähnen, dass durch die integrale Ausbildung der
Rippen mit der Schicht 3 die elektronische Wärmeverschmelzung der Schichten nicht
behindert wird, da das Material der Rippen 4 genau so wie das Material einer geringeren
Dicke am Boden der Vertiefungen 5 zusammengedrückt und zu der Naht verschmolzen
wird. Wenn ein solches Material wie ein thermoplastischer Schaumstoff, z. B. ein
Polyurethan-oder ein Vinylschaum, verwendet wird, entsteht kein Gefühl der Beengung
am Fuss, obwohl die Rippen verhältnismässig tief sein können, da dieses Material
tatsächlich das Gefühl geringerer Beengung verleiht als andere Materialien, die
weniger dick sind.
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Aus der obigen Beschreibung ist ersichtlich, dass die neue federnde
oder polsternde Einlegesohle eine lange Lebensdauer hat, sich wirtschaftlich herstellen
lässt und in wirksamer Weise den Fuss des Trägers isoliert und belüftet, wobei gleichzeitig
ein weicher, nachgiebiger Druck gegen die Plantarfläche des Fusses ausgeübt wird.
Wenn die Einlegesohle aus thermoplastischem Material hergestellt wird, kann sie
jede beliebige Farbe erhalten ; ausserdem verhindert sie das Wachstum von Pilzen,
ist unempfindlich gegen die nachteiligen Wirkungen von Schweiss oder anderen Körpersäuren,
Reinigungsmitteln und dergl. und kann jederzeit leicht und schnell gewaschen werden.