DE1796203A1

DE1796203A1 - Verkleidungsplatte fuer Bauzwecke und Verfahren zur Herstellung derselben

Info

Publication number: DE1796203A1
Application number: DE19681796203
Authority: DE
Inventors: Giffen James William
Original assignee: Corning Glass Works
Current assignee: Corning Glass Works
Priority date: 1967-11-22
Filing date: 1968-09-19
Publication date: 1972-03-02
Also published as: US3528791A; GB1211604A; BE724346A; FR1592780A

Description

Verkleidungsplatte für Bauzwecke und Verfahren zur Herstellung derselben

Bisher war es Üblich, Verkleidungsplatten für Bauzwecke aus porösem keramischem Material herzustellen, die auf normale Weise mit lehm oder Maurermörtel aufgelegt werden. Jedoch erlauben manche Bauvorschriften, "besonders in nördlichem Klima, nicht die Verwendung von porösem Aussenverkleidungen, weil derartiges poröses Material Feuchtigkeit adsorbiert, das nach dem Gefrieren und wieder Auftauen dazu neigt, zu zerspringen und von seiner Befestigung atizubrechen. Die Erfindung löst dieses Problem auf zweifache Weise, indem sie nicht nur ein glasiges, nicht poröses Material verwendet, sondern auch einen am ganzen Rand einer Platte befindlichen Befestigungsflansch mit einer Aussparung (recessed undercut.) vorsieht, die mechanisch die aufgelegte Platte mit dem Mörtel sichernd verbindet.

Die erfindungsgemässe nicht poröse glasige Platte wird vor-

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zugsweise durch, formung einer Glasplatte mit Hilfe eines Vakuums hergestellt. Eine Platte aus geschmolzenem oder halbgeschmolzenem Glas wird in eine geeignete Giessform gebracht und ein Vakuum an dem Hohlraum der Form angelegt, um die heisse plastische Platte nach unten in die Form der Kontur der Formvertiefung zu ziehen. Irgend eine gewünschte äussere Gestalt kann natürlich bei der Platte lediglich, durch entsprechende Formgebung der Giessform erhalten werden. Nach Formung der Platte aus der durch die Hitze erweichten Platte ist es

von

notwendig, dass sie/den Resten "befreit wird, die die abgrenzende Oberfläche der Giessform bedecken, bevor das Glas Gelegenheit hat, völlig fest zu werden. Das bedeutet, dass der Gussputz durchgeführt werden muss, solange sich das Glas noch in einem plastischen oder halbplastischen Zustand befindet, um die Bildung des gewünschten unterschrämten BefestigungB-flansches unter Vermeidung von Rissen und Brüchen zu erleichtern.

Eine neuartige Gussputzanordnung, die aus einer Vakuum-Matrize und einem Beschneider (male trimmer) besteht, stellt den peripheren Flansch mit der erforderlichen Unterschneidung (undercut) oder dem umgekehrten Winkel her, der eine integrale mechanische Befestigung der Platte ermöglicht, Nachdem mit Hilfe des Vakuums eine Glasplatte in der Giessform gebildet ist, bewegt sich der Beschneider, solange das Glas noch in.heissem. plastischen Zustand ist, nach unten in Kontakt mit,, dem auf, der Peripherie der Gussform befindlichen Glas und druckt, diesen ,,

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Teil des Glases nach unten und einwärts in Richtung zum Mittelpunkt der Formvertiefung. Während der Beschneider seine Abwärtsbewegung durchführt, durchläuft er die Fläche, die äquivalent der Dicke des Glases ist und stoppt angrenzend an die Beschneiderkante der Giessform. Auf diese Weise wird die Putzarbeit vollendet, während gleichzeitig ein peripherer Flansch mit einem umgekehrten Winkel gebildet wird auf Grund des überschüssigen Glases, das nach unten und etwas einwärts von der äusseren Peripherie des Beschneiders gedrückt wurde.

Wenngleich eine p.oröse Keramik-Verkleidungsplatte eine poröse Oberfläche besitzt, die gut am Mörtel ansitzt, war es unmöglich, eine solche Platte mit einer Unterschneidung (undercut) oder einer umgekehrten Winkelbefestigung, wie es gemäss der Erfindung erfolgt, zu versehen. Das heisst, die Herstellung von porösen keramischen Platten erfordert eine zweiseitige Giessarbeit, die eine bestimmte Trassierung notwendig macht, so dass dementsprechend ein einspringender Winkel nicht vorgesehen werden kann.

Ziel der Erfindung ist daher eine glasige Verkleidungsplatte mit einem gleichmässigen mechanischen Befestigungsmerkmal, sowie oLn verbessertes Verfahren zur Herstellung der Platte.

Fig. 1, 2 und 3 der Zeichnung stellen schematieche Aufrisse im seitlichen Querschnitt dar und zeigen eine Folge von Arbeitsstufen zur Bildung der erfindungsgemässen Platte.

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Pig. 1 zeigt eine Platte aus heissem glasartigem Material, die auf einer Giessform aufliegt und in der Vertiefung mit Hilfe eines Vakuums gebildet ist, sowie darüber angeordnet einen Beschneider im Ruhestellung.

. 2 zeigt den Besohneider in beginnendem Kontakt mit der Glasplatte, anliegend an der Peripherie des geformten Gegenstandes.

Pig. 3 zeigt den Beschneider in seiner Endstellung, angrenzend an den Beschneidungsrand der Giessform, wobei die Platte τοη ihren restlichen Teilen abgetrennt ist. Der überschüssige feil des Glases ist nach innen gedrückt, wodurch ein Befestigungsflansch mit einer Aussparung gebildet ist.

fig. 4 zeigt eine erfindungsgemässe Verkleidungsplatte in der Aufsicht.

Pig. 5 ist ein Querschnitt entlang linie 5-5 der Platte in Pig. 4.

Pig. 6 ist ein horizontaler Teilquerschnitt mehrerer aufgelegter Plattenteile, die durch den BefestigungsflanBch fest mit dem Mörtel verbunden sind.

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Beschreibung der bevorzugten Ausführungsform;

Wie Pig. 1 zeigt, wird eine Platte aus hitzeerweichtem Glas G so aufgelegt, dass sie sowohl den Hohlraum 14 als auch die Randteile 10 der Giessform 12 überlagert. Die Glassplatte G befindet sich in einem geschmolzenen oder halbgeschmolzenen Zustand, so dass sie leicht mit Hilfe eines Vakuums der Porm des Hohlraumes 14 angepasst wird. Das Vakuum wird durch periphere Kanäle 16 und eine zentrale leitung 18 aus einer geeigneten Quelle über Gewindekupplungen 20 und 22 zugeführt.

Unmittelbar nach der Ausbildung der Platte wird ein Beschneider 24 mit gehärterer Kante 26 in beginnende Berührung mit dem noch hitzeweichen bzw. plastischen Plattenmaterial G gebracht (Pig. 2). Die Glasplatte G, die auf der begrenzenden Oberfläche des Hohlraumes 14 aufliegt, ruht auf der oberen Seite 28 der Randteile 10, die gegenüber dem Beschneidungsrand 30 der Giessform 12 erhöht liegt. Während sich der Beschneider nach unten bewegt, zieht er unmittelbar das Glasvolumen zwischen der oberen Seite 28 und dem Beschneidungsrand 30 zusammen und quetscht gleichzeitig das Glas nach unten und drückt es radial nach innen (Pig. 2). Nach Beendigung der Abwärtsbewegung stimmt der Rand 26 des Beschneiders 24 mit dem peripheren Rand 30 der Giessform 12 (Pig. 3) überein und befreit so die neugeformte Platte T von den am Rand befindlichen Glasteilen. Gleichzeitig mit dem Beschneidungsvorgang bildet der Beschneider den sich radial nach innen erstreckenden peripheren Befestigungsflansch 32, indem er das überschüssige Glas

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nach innen drückt und so eine unterschrämte Befestigungsaussparung 34 mit einem umgekehrten Winkel "bildet. Der Beschneider 24 wird sodann zurückgezogen, die geformte Platte T aus der Giessform 12 herausgenommen und die umgehende Platte G-abgeworfen.

Fig. 4 und 5 zeigen eine erfindungsgemäss hergestellte Platte nach den Arbeitsvorgängen der Fig. 1 bis 3. Es ist jedoch verständlich, dass, obwohl eine flache pyramidenförmige äussere Gestalt gezeigt ist, irgend eine andere form oder Gefüge lediglich durch entsprechende Ausbildung der Oberfläche des Hohlraumes der Giessform erhalten werden kann. Wie gezeigt, ist die Platte T mit Seitenrändern 36 ausgebildet, die einen radial nach innen gerichteten peripheren Befestigungsflansch 32 besitzen, der eine unterschrämte Aussparung 34 mit einem umgekehrten Winkel bildet. Wie weiterhin in Fig. 6 gezeigt ist, bildet der auf der Platte T aufliegende Mörtel M eine sichere Verbindung mit dem Flansch 32 und der Ausspa?arung 34 und hält so die Platte fest auf ihrer Unterlage.

Obwohl das folgende Beispiel einer erfindungsgemässen Herstellung der Platte eine bevorzugte Ausführungsform zeigt, ist das Verfahren auf diese nicht beschränkt.

Eine metallische Giessform und ein Beschneider wurden auf etwa 400° C vorerhitzt. Die Form wurde mit einem Hohlraum in Form eines Rechtecks von etwa 7»6 χ 15»2 cm mit einer Tiefe von

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1,9 cm zwecks Bildung einer rechteckigen Platte von pyramidaler Gestalt ausgebildet. Eine Glasplatte mit einer Temperatur von etwa 1250° G wurde über den Hohlraum und den Rand der Giessform gelegt. Das Glas begann in den Hohlraum zu sinken und ein Vakuum von etwa 2,56 cm Quecksilber wurde unmittelbar zur Vervollständigung der Formbildung angelegt. Unmittelbar danach, während sich das Glas noch in seinem plastischen Zustand bei etwa 900 - 1000° C befand, wurde der Beschneider nach unten in Kontakt mit dem Glas gebracht, um den peripheren Plansch mit der Aussparung und dem umgekehrten Winkel zu bilden. Gleichzeitig wurde die neu geformte Platte vom Glasrand befreit, während die Beschneiderkante sich zu ihrer niedersten Position angrenzend an die Beschneiderkante der Giessform bewegte. Da sich das Glas während des Putzvorganges noch in einem halbplastischen Zustand befindet, drückte die Abwärtsbewegung dee Beschneiders die überschüssige Masse des Glases radial nach innen und bildete so den peripheren Flansch mit seiner Aussparung und befreite schliesslich die Platte von Randglasresten, ohne dass Sprünge oder Brüche entstanden.

Da die Menge des überschüssigen Glases, die durch, den Beschneider während seiner Bewegung nach unten zwischen Oberseite 28 und Giessformbeschneiderkante 30 die Grosse des Befestigungsflansches bestimmt, ist es möglich, den Betrag von ünterschneidung oder umgekehrtem Winkel, der während des Putzvorgangs erzeugt wird, durch Heben oder Senken des Beschneidungsrandes 30 in Bezug auf die Oberseite 28, auf der die Glasplatte G

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anfänglich gelagert ist, zu regulieren. Wenn daher eine *grössere Unterschneidung gewünscht wird, wird der Beschneidungsrand 30 von der Oberseite 28 weg gesenkt, so dass der Beschneider 24, wenn er sich nach unten bewegt, mehr Glas im Raum zwischen der Oberseite und dem Beschneidungsrand 30 ansammelt und es nach innen drückt, so dass ein grösserer nach innen gerichteter Flansch mit einer Unterschneidung oder umgekehrtem Winkel gewonnen wird. Ein kleinerer Flansch wird dementsprechend erhalten, indem die Oberflächen enger zueinander eingestellt werden.

Obwohl es verständlich ist, dass im Hinblick auf die umgekehrte Linienführung der Aussparung 34 die Platte T nicht leicht pressgeformt werden kann, wäre es als eine Alternative möglich* ein Brennen mit einem im Vakuum gebildeten Körper zu verwenden und eine angefräste Kante herzustellen, die als BefesinL-gung dienen könnte. Da jedoch der Umschlag (bead) sowohl den inneren als auch den äusseren Teil der Peripherie bilden würde, wäre es notwendig, den äusseren Teil zu bearbeiten, um eine gut nebeneinanderliegende Platte auflegen zu können.

Obwohl im vorhergehenden bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung beschrieben sind, sind selbstverständlich für den mann weitere Abänderungen im Rahmen des durch die folgenden Ansprüche gekennzeichneten Erfindungsgegenstandes möglich.

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Claims

Pat entansprüche

' 1.J Verfahren zur Herstellung von glasigen Verkleidungsplat-"-"*" ten, dadurch gekennzeichnet, dass eine wärmeplastische Scheibe aus glasartigem Material mit Hilfe von Vakuum zu einer Platte gewünschter Form gebildet wird, und dass die Platte, während sie sich noch in heissem plastischen Zustand befindet, von dem überstehenden Rand durch Beschneiden (Trimmen) befreit wird, wobei gleichzeitig ein radial sich nach innen erstreckender Plansch gebildet wird, der eine unterschrämte Aussparung (Falz) (undercut recess) aufweist.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine Platte aus geschmolzenem Glas über dem Hohlraum und der Oberseite der begrenzenden Wandung einer nach oben offenen Giessform aufgelegt wird, dass ein Vakuum an den Hohlraum angelegt wird, um die Platte der Gestalt des Hohlraumes anzupassen, dass die Platte zwischen der Oberfläche der Wandung und einer peripheren Beschneidungskante der Giessform vertikal gedrückt wird, und das so gedrückte Glas nach unten und einwärts unter Bildung eines integralen peripheren Befestigungsflansches bewegt wird, wobei gleichzeitig die gebildete Platte von den begrenzenden Glasteilen befreit wird.

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3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die mit Hilfe eines Vakuums gebildete Platte vertikal zwischen ' einer oberen Trägeroberfläche und einer peripher um den Hohlraum der Giessform liegenden Beschneiderkante bewegt wird, und dass die Grosse dieser vertikalen Verschiebung variiert wird, um entsprechend die Gestalt des radial sich nach innen erstreckenden Flansches zu verändern.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine wärmeplastische Platte aus glasartigem Material über den Hohlraum und den abgrenzenden Rand einer nach oben offenen Giessform gelegt wird, dass mit Hilfe eines Vakuums der Platte die Form des Hohlraums gegeben wird, und die Platte vertikal zwischen der Oberfläche des begrenzenden Randes und einer um den Umfang des Hohlraumes liegenden Beschneidungskante ausgedehnt und nach unten und innen gedrückt wird, um einen radial nach innen sich erweiternden Flansch um die vakuumgeformte Platte herum zu bilden und gleichzeitig die Platte von den Resten der Platte zu befreien.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die länge des sich vertikal erstreckenden Glases so eingestellt wird, dass sie entsprechend die Grosse des radial nach innen sich erweiternden Flansches festlegt.
6. Verkleidungsplatte, dadurch gekennzeichnet, dass sie aus

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einem Körper "besteht, der aus nicht porösem glasartigem Material geformt ist und eine Aussenseite von gewünschter Gestaltung hat, die durch Seitenrandteile begrenzt ist, sowie einen peripheren sich nach innen von den Seitenrandteilen her erstreckenden Flansch, der eine vertiefte Aussparung bildet zur abschliessenden Befestigung der Platte beim Auflegen auf Mörtel und Lehm.
7. Verkleidungsplatte nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der periphere Plansch ununterbrochen um eine Kante der Seitenrandteüe verläuft.
8. Verkleidungsplatte nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der periphere Plansch integrierend mit dem Körper gebildet ist.
9. Verkleidungsplatte nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine unterschrämte Aussparung mit einer umgekehrten Linienführung hat, die zwischen dem peripheren Flansch und einer unteren Seite der Oberfläche gebildet ist.

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