CH621698A5

CH621698A5 -

Info

Publication number: CH621698A5
Application number: CH330679A
Authority: CH
Inventors: Laurence Stephen Browne; Frank D Dr Braun; Walter Witt
Original assignee: Jet Ceramic Dental Gmbh
Priority date: 1977-08-01
Filing date: 1978-07-26
Publication date: 1981-02-27
Also published as: NL185129C; AU535096B2; GB2023429B; NL185129B; NL7902075A; BE875785A; FR2433931B1; DK150215B; AU4690479A; BR7808673A; EP0006881A1; CA1123634A; DE7838930U1; WO1979000076A1; DE2856963C1; DE2856963D2; DK150215C; SE428643B; GB2023429A; FR2433931A1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Herstellen eines zahntechnischen Arbeitsmodelles für die Anfertigung von prothetischen Arbeiten, bestehend aus einer den Modellsockel bildenden, einteiligen Sockelform mit einem sich von unten nach oben hin erweiternden Hohlraum, der an seinen beiden Innenflächen Rippen zur Bildung von Retentionsmarken am Gipsmodell aufweist.

Eine derartige Vorrichtung ist bereits aus dem DE-GM 7 141 244 und aus der DE-OS 2 644 797 bekannt. Bei diesen bekannten Vorrichtungen ist es jeweils erforderlich, den Hohlraum beispielsweise mit Druckluft vor jedem Gebrauch auszublasen, um auf dem Boden sich abgesetzte Partikel zu entfernen. Derartige Partikel würden nämlich ein vollständiges Einschieben der einzelnen zersägten Zahnsockel verhindern, was aber in der Praxis dazu führen würde, dass eine genaue Einpassung der Zahnstümpfe nicht möglich wäre. Darüber hinaus besteht der Nachteil bei den bekannten Vorrichtungen, dass beim Vergiessen des Hohlraums nicht festgestellt werden kann, ob sich die Vergussmasse auch vollständig bis zum Boden hin gleichmässig verteilt hat, so dass eine Hohlraumbildung beim Vergiessen selbst ebenfalls nicht kontrolliert werden kann. Weiterhin ist es erforderlich, das Entfernen des Zahnmodells aus der Vorrichtung mittels mechanischer Werkzeuge s oder mittels Druckluft durchzuführen. Dies ist aber entweder umständlich, oder darüber hinaus kann damit eine Beschädigung des Zahnmodells verbunden sein. Zudem ist eine sogenannte Isolierung der Zahnstümpfe erforderlich. Das bedeutet, dass der Hohlraum vor dem Verfüllen mit einem Isolierungs-10 material, beispielsweise mit einem Kunststoffspray, behandelt wird. Diese Isolierung soll später die Entformung des Gussmodells ermöglichen. Denn durch diese Isolierung wird die Haftung des Gussmaterials in der Form vermindert, so dass eine spätere Entformung leichter möglich wird.

15 Der vorliegenden Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, die Nachteile des Standes der Technik zu vermeiden und eine Vorrichtung der eingangs genannten Art derart zu verbessern, dass einerseits eine Überwachung der gleichmässigen Füllung und eine leichte Entformung des Gipsmodells möglich 20 ist und anderseits jederzeit ein exakter Sitz der zersägten Zahnstümpfe im Modellsockel erreicht wird und dieser Sitz leicht kontrollierbar ist. Erfindungsgemäss wird dies dadurch erreicht, dass der Hohlraum sowohl nach oben als auch nach unten offen ist und dass die beiden Innenflächen gleich hoch 25 sind. Durch diese beidseitige offene Ausführung der Sockelform ist es stets möglich, einerseits die Zahnstümpfe vollständig in den Modellsockel einzuschieben und darüber hinaus anderseits auch genau optisch zu kontrollieren, ob die Füllmasse gleichmässig verfüllt ist und die Zahnstümpfe ganz ein-30 geschoben sind. Dies ist aber bei der geschlossenen Ausführung der bekannten Vorrichtung an der Unterseite nicht möglich. Durch die unten offene Ausführung kann von unten leicht mit der Hand das Zahnmodell aus der erfindungsgemässen Vorrichtung herausgedrückt werden, so dass die Anwendung 35 von Druckluft oder mechanischen Werkzeugen entfallen kann. Dabei erübrigt sich auch die vorherige Isolierung des Hohlraumes mit einem Isolierungsmaterial, da durch die Möglichkeit, von unten gleichmässig Druck auf das Gussmodell auszuüben, jederzeit eine leichte Entformung möglich ist. Ein 40 weiterer mit der Erfindung verbundener Vorteil besteht darin, dass ebenfalls das Zersägen des Zahnmodells nach dem Vergiessen wesentlich erleichtert wird, da das Zahnmodell von oben nach unten durchgesägt werden kann, so dass keine speziellen Sägetechniken erforderlich sind.

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Weiterhin kann es zweckmässig sein, die Rippen rampenförmig und im Querschnitt keilförmig auszubilden und vom oberen zum unteren Rand des Hohlraums stetig ansteigen zu lassen. Hierdurch wird die leichte Entformbarkeit des ausge-50 härteten Gipsmodells aus dem Modellsockel, und zwar ohne dass hierzu irgendwelche mechanischen Hilfsmittel erforderlich wären, weiterhin unterstützt. Das Vorhandensein von Reten-tions-Rillen an beiden Seiten des Gipsmodells durch die im Hohlraum ausgebildeten Retentionsmarken gewährleistet ss insbesondere nach dem Zersägen des Gipsmodells eine absolut sichere beidendige Führung der Stümpfe im Modellsockel. Dabei erfolgt eine Führung der Einzelteile unabhängig voneinander, so dass diese beliebig herausgezogen oder eingesetzt werden können, ohne dass eine Verlagerung der benachbarten 60 Einzelteile im Modellsockel zu befürchten wäre. Die Anzahl der vorhandenen Rippen an beiden Innenwandungen des Hohlraums ist grundsätzlich beliebig. Jedoch ist es besonders vorteilhaft, möglichst viele Rippen vorzusehen, und zwar an beiden Wandungen gleich viele, um eine möglichst grosse 65 Anzahl von Retentionsmarken im Gipsmodell zu besitzen, so dass eine sichere Halterung der zersägten Stümpfe im Gipsmodell gewährleistet ist. Dabei wird diese sichere Halterung und eine sehr gute Führung weiterhin dadurch unterstützt, dass

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die gegenüberliegenden Wandungen des Hohlraums gleich hoch sind.

Zur zusätzlichen Aussteifung des an sich bereits in sich starr ausgebildeten Modellsockels ist es zweckmässig, im unteren Teil des Hohlraums Stege zwischen den beiden Wandungen desselben auszubilden. Vorteilhafterweise sind drei Stege vorhanden, die nach unten hin abgeflacht sind, so dass sich eine ebene Auflagefläche des Modellsockels ergibt.

Zweckmässigerweise besitzt der Modellsockel eine Höhe von etwa 2 bis 3 cm, d.h. möglichst die 2- bis 3fache Zahnhöhe, auf den im ausgegossenen Zustand der Abdruck Gipsfläche auf Gipsfläche aufgesetzt wird. Damit ergibt sich ein ausreichend langer Führungsbereich des fertigen Positivabdruckkörpers im Modellsockel, was insbesondere nach dem Zersägen des Körpers in die einzelnen Teile von Wichtigkeit ist. Ein relativ kurzer Führungsbereich würde dazu führen, dass ein nicht ausreichend fester Sitz der Einzelstümpfe vorhanden wäre und würde die spätere zahntechnische Bearbeitung erschweren.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der erfindungsgemäs-sen Vorrichtung sind in abhängigen Patentansprüchen 5 bis 11 enthalten.

Anhand des in den beiliegenden Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispieles wird die Erfindung näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine Ansicht von oben auf eine erfindungsgemässe Sockelform,

Fig. 2 eine Ansicht von unten auf die Sockelform gemäss Fig. 1,

Fig. 3 ein Detail der Sockelform gemäss Fig. 1,

Fig. 4 eine perspektivische Ansicht, zum Teil geschnitten, der Sockelform gemäss Fig. 1,

Fig. 5 einen Schnitt entlang der Schnittlinie V-V in Fig. 1 unter gleichzeitiger Abbildung eines Einsatzes,

Fig. 6 eine Seitenansicht der Rückseite der Sockelform mit Deckel,

Fig. 7 eine Aufsicht auf die Sockelform gemäss Fig. 6,

Fig. 8 eine Ansicht einer erfindungsgemässen Sockelform mit aufgesetztem Korrekturabdruckkörper,

Fig. 9 eine Ansicht eines mit Hilfe der erfindungsgemässen Sockelform hergestellten Positivabdruckkörpers.

Wie in den Fig. 1 und 2 und 4 dargestellt ist, besteht eine erfindungsgemässe Sockelform 1, die als vorgefertigtes Teil als Modellsockel eines Arbeitsmodells oder Sägemodells für die Erstellung von prothetischen Arbeiten dient, aus einem den Kiefergrössen angepassten Formkörper 2. Dieser Formkörper ist als verformungssteifes und festes Kunststoffteil ausgebildet. Als Kunststoffmaterial eignet sich ein Kunststoff aus Polykoh-lensäureester des 4,4-Dioxidphenyl-2,2-Propans (Polykarbo-nat), der sehr temperaturbeständig, säurebeständig und dimensionsstabil ist. Der weitere Vorteil dieses Kunststoffes besteht darin, dass er druchsichtig und glasklar ist. Dieser Formkörper 2 weist etwa eine halbkreisförmige Aussenwandung 3 auf, die einen mittleren abgerundeten und zwei gegenüberliegende, seitlich abgeflachte Teile aufweist und eine innere, etwa pa-rabelförmige Wandung 4 sowie eine Rückwandung 5, die den Formkörper rückseitig verschliesst. Von diesen Wandungen 3, 4, 5 wird ein etwa der Zahnkieferform entsprechender Hohlraum 6 gebildet, der sich von unten nach oben hin erweitert, so dass er im Querschnitt ein etwa trapezförmiges Profil besitzt. An den Hohlrauminnenflächen 7, 8 sind schmale Rippen 9 ausgebildet. Dabei ist eine möglichst grosse Anzahl Rippen 9 vorhanden, vorzugsweise sind etwa 15 bis 30 Rippen an der Innenfläche nebeneinander verteilt. Die Anzahl der Rippen 9 sollte vorzugsweise an den beiden Innenflächen 7, 8 gleich gross sein. Die Abstände der Rippen 9 untereinander werden zur Mitte der Innenflächen enger. Das Profil der Rippen ist etwa rampenförmig, und es beginnt an der Oberkante des Hohlraumes 6 und steigt zur Unterkante kontinuierlich an, wobei die Endhöhe der Rampe etwa 2 bis 3 mm beträgt. Die Wandhöhe des Formkörpers beträgt etwa 2 bis 3 cm. Der Hohlraum 6 ist nach unten offen, jedoch sind in seinem unteren Bereich Bodenstege 11 ausgebildet, die die beiden Wandungen 3, 4 verbinden und als Abstandhalter und zur Versteifung dienen. Zwischen der Rückwandung 5 und der Aussen-fläche der inneren Wandung 4 ist eine horizontale Platte 12 ausgebildet, die gegenüber den Oberkanten der Wandungen 4, 5 nach unten versetzt verläuft. Dadurch ergibt sich ein nach oben offener Raum 13, der gegen den Hohlraum 6 durch einen Steg 14 getrennt ist. In einer vereinfachten Form kann die Platte 12 auch mit den Oberkanten der Wandungen 4, 5 bündig abschliessen. Der Formkörper 2 ist mit einem Deckel 15 von oben verschliessbar, der mit dem Formkörper 2 über ein Gelenk 16 verbunden ist. Der Deckel besteht zweckmässigerweise ebenfalls aus demselben Material wie der Formkörper.

Die Funktion der erfindungsgemässen Sockelform ist wie folgt. Nachdem vom Zahnarzt ein Abdruck hergestellt worden ist, bei dem sowohl die präparierten Zähne als auch die Gaumen- und Kieferpartien nach Bedarf abgedruckt worden sind, wird dieser Abdruck, der das Negativ darstellt, im Labor oder in der Arztpraxis mit einer Spezialgipsmasse ausgegossen. Gleichzeitig wird der Formkörper der Sockelform 1 in seinem Hohlraum 6 vollständig randvoll mit derselben Masse oder zur Kostenersparnis mit einer Masse geringerer Güte ausgegossen, wozu die Sockelform 1 auf eine ebene Unterlage aufgelegt wird. Durch die von der Unterseite offene und von allen Seiten durchsichtige Ausführung der Sockelform 1 kann kontrolliert werden, ob die Gussmasse sich über den gesamten Hohlraum gleichmässig verteilt hat und auch in alle Rippenzwischenräume gleichmässig eingedrungen ist. Im noch plastischen Zustand der Gussmassen wird nun der Abdruck mit seiner Gipsseite auf die Sockelform 1, und zwar auf deren Gipsseite, aufgelegt, wie dies in Fig. 8 dargestellt ist. Dadurch können sich die in beiden Teilen befindlichen Gussmassen miteinander verbinden. Nach dem Aushärten kann der Abformmasseträger 20 abgenommen werden, und das entstandene Arbeitsmodell ist fertiggestellt. Dabei umfasst das Arbeitsmodell einerseits die vorgefertigte Sockelform 1 und anderseits den in der Sok-kelform 1 befindlichen Positivabdruckkörper 21, wie er in Fig. 9 dargestellt ist. Dieser Positivabdruckkörper 21 weist in seinem oberen Bereich die Zähne, den Zahnfleischverlauf und den Gaumen auf und im unteren Bereich einen Führungsabschnitt der Retentionen 22 aufweist, die sich während des Gussprozesses durch die Rippen 9 des Formkörpers 2 ausgebildet haben. Die Entformung des Positivabdruckkörpers 21 aus der Sockelform 1 kann leicht und ohne Schwierigkeiten erfolgen, was im wesentlichen durch das trapezförmige Querschnittsprofil des Hohlraumes 6 und die rampenförmige Ausbildung der Rippen 9 ermöglicht wird. Darüber hinaus hat das verwendete Herstellungsmaterial des Sockels die Eigenschaft, dass zwischen der Gussmasse und dem Sockel keine Verbindung eingegangen wird, so dass eine sonst notwendige Isolation entfällt. Aufgrund der Höhe des Formkörpers und der daraus resultierenden Höhe des unteren Führungsbereichs des Positivabdruckkörpers erfolgt eine sichere Führung desselben in der Sockelform. Zur weiteren Bearbeitung kann nun der Positivabdruckkörper durch Sägen in beliebiger Technik in einzelne Teile unterteilt werden. Aufgrund des langen Führungsabschnittes und der in der Sockelform an beiden Wandungen 3, 4 befindlichen Rippen und der entsprechenden Retentionen in den durch Sägen entstandenen Einzelteilen ist eine exakte Positionierung derselben in der Sockelform, die als Modellsockel dient, möglich. Dabei wird ein absolut starrer Sitz erzielt, so dass für die Anfertigung einer Krone oder einer

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Brücke ein absolut präzises Arbeitsmodell zur Verfügung steht.

Wie sich aus Fig. 5 ergibt, kann in den Hohlraum 6 des Formkörpers 2 von oben ein Einsatz 17 eingefügt werden, wodurch der Hohlraum unterteilt werden kann. Eine derartige Unterteilung bietet sich dann an, wenn nur partielle Abdrücke hergestellt werden sollen. Dabei ist der Einsatz 17 derart ausgestaltet, dass er zwischen die Rippen 9 eingeschoben werden kann, so dass ein fester und dichter Sitz erzeugt wird.

Bei der Herstellung von Oberkieferabdrücken muss in manchen Fällen auch der Gaumen mit abgeformt werden. Aus diesem Grunde besitzt der erfindungsgemässe Formkörper den Raum 13, der normalerweise durch den Steg 14 vom Hohlraum 6 getrennt ist. Für den Fall, dass der Gaumen mit abgegossen wird, wird der Steg — wenn notwendig — abgefräst, so dass der Hohlraum 6 und der Raum 13 miteinander in Verbindung stehen und miteinander mit einer Gussmasse verfüllt werden können, so dass nun der Abdruck mit dem Gaumenabdruckabschnitt ebenfalls aufgesetzt werden kann. Der Hohlraum unterhalb der Platte 12 eignet sich zur Befestigung jeglicher Artikulatoren.

Indem zusätzlich ein Deckel am Formkörper befestigt ist, ergibt sich ein Schutz gegen äussere Einwirkungen und eine versandfertige Verpackung. Durch die Verwendung der erfindungsgemässen Sockelform ist es dem Zahnarzt möglich, das

Arbeitsmodell unmittelbar in seiner Praxis auf einfache und schnelle Weise herzustellen, wobei eine hohe Genauigkeit gewährleistet wird. Damit werden auch durch die Verwendung der erfindungsgemässen Sockelform die mit der Herstellung 5 von Zahnbrücken verbundenen Kosten erheblich reduziert, da der anfallende Arbeitsaufwand beträchtlich verringert wird. Hinzu kommt, dass die erfindungsgemässen Sockelformen mehrfach verwendet werden können. Zudem werden Unge-nauigkeiten weitgehend ausgeschaltet, da durch die Verwen-10 dung des vorgefertigten starren Formkörpers eine absolute Masshaltigkeit der gesägten Zahnstümpfe innerhalb der Sok-kelform durch die vorhandenen beiderseitigen Retentionen gewährleistet wird. Darüber hinaus wird ein langer Führungsbereich innerhalb der Sockelform erzeugt, so dass ein verwak-15 kelfreier Sitz vorhanden ist. Die erfindungsgemässe Sockelform ermöglicht es, bei einer Sägetechnik, bei der die Einzelstümpfe von unten und oben seitlich gegeneinander verschoben eingesägt und gebrochen werden, durch Arretieren eines bestimmten Einzelstumpfes den gesamten gesägten Gipskörper 20 im Modellsockel zu fixieren. Dieses Arretieren kann durch ein seitliches Einstecken eines Stiftes durch die entsprechend durchbohrte Aussenwandung des Modellsockels in den jeweiligen angebohrten Einzelstumpf oder ein entsprechendes Segment erfolgen.

2 Blatt Zeichnungen

Claims

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1. Vorrichtung zum Herstellen eines zahntechnischen Arbeitsmodells für die Anfertigung von prothetischen Arbeiten, bestehend aus einer den Modellsockel bildenden einteiligen Sockelform mit einem sich von unten nach oben hin erweiternden Hohlraum, der an seinen beiden Innenflächen Rippen zur Bildung von Retentionsmarken am Gipsmodell aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass der Hohlraum (6) sowohl nach oben als auch nach unten offen ist und dass die beiden Innenflächen (7, 8) gleich hoch sind.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Rippen (9) rampenförmig und im Querschnitt keilförmig ausgebildet sind und vom oberen zum unteren Rand des Hohlraums (6) stetig ansteigen.

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PATENTANSPRÜCHE

3. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Rippenkante (10) abgerundet ist.

4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Wandungen (3,4) des Hohlraumes (6) in dessen unterem Bereich durch mindestens einen Steg (11) verbunden sind.

5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der inneren Wandung (4), der Sockelform (1) und ihrer Rückwandung (5) eine etwa parabel-förmige horizontale Platte (12) ausgebildet ist.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die horizontale Platte (12) gegenüber den Wandungsoberkanten nach unten versetzt ist.

7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Hohlraum (6) mindestens ein Einsatz (17) zum Unterteilen desselben einsetzbar ist.

8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass an der Sockelform (1) ein diese von oben abdeckender Deckel (15) gelenkig befestigt ist.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Höhe der Sockelform mindestens das 2- bis 3fache der Höhe eines aufgesetzten Korrekturabdruckes (20) beträgt.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass 15 bis 30 Rippen (9) an den Innenflächen (7, 8) ausgebildet sind.

11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Sockelform aus festem Kunststoff oder Metall ausgebildet ist.