DE1594009A1

DE1594009A1 - Klebstoff fuer die Laufflaechen von Reifen und Verfahren zu seiner Herstellung

Info

Publication number: DE1594009A1
Application number: DE1964G0040510
Authority: DE
Inventors: Reinbold Emmet Burton
Original assignee: General Tire and Rubber Co
Current assignee: Aerojet Rocketdyne Holdings Inc
Priority date: 1963-05-03
Filing date: 1964-05-02
Publication date: 1969-07-31
Also published as: DE1594009B2; US3421565A; DE1594009C3; GB1067093A; FR1441406A; NL142168B; NL6404856A; GB1128160A

Description

The General Tire & Rubber Company-Akron, Ohio (V.St.A.)

Klebstoff für die Laufflächen von Seifen und Verfahren zu seiner Herstellung

Die Erfindung bezieht sich auf einen verbesserten Klebstoff für Laufflächen von Reifen, insbesondere auf einen stark klebenden Kautschukklebstoff, der auf die schräggeschnittenen Enden einer Reifenlauffläche aufgebracht wird, sowie ein Verfahren zur Herstellung dieses Klebstoffes.

Klebstoffe aus Naturkautschuk galten jahrelang als weit besser als alle bekannten synthetischen Klebstoffe, sogar für die Herstellung von Butadien-Styrol-K-autscnukreifen. In den letzten 10 Jahren wurden synthetische Klebstoffe für Kautschukreifen gefunden, mit denen man qualitativ hochwertige Reifen herstellen konnte, die Reifen, deren Kautschukteile mit Uaturkautschukklebstoffen verklebt waren, mindestens gleichwertig waren. Ein solcher bekannter synthetischer Klebstoff ist in der US-Patent-

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anmeldung JHr. 489 262 von E.S. Pfau et al. vom 18. Februar 1955 und in der dieser Anmeldung entsprechenden kanadischen Patentschrift 582 885 vom 8. September 1959 beschrieben.

Beim Zusammenbau eines Reifens wurden hiernach gewöhnlich etwa 40 - 45 Teile klebrigmachendes Harz, wie Koresin, und etwa 10 bit 30 Teile Öl je 100 Gew.-Teile Styrol-Butadien-Kaütschukpolymerisat mit einer Mooney-Viskosität von etwa 120 bis 140 für die handelsüblichen fieifenlaufflächenkleber verwendet. Die hiermit erzielten Ergebnisse waren gut bzw. besser als bei den bisher bekannten Klebstoffen, jedoch konnte die Schwierigkeit der Reifenfehler an der Verbundsstelle nicht gänzlich ausgeschaltet werden.

Es wurde nun gefunden, dass sich die Qualität der Laufflächenverbundstellen weitgehend verbessern lässt, wenn man die Ölmenge in der Klebmasse vermindert, vor der Bußzugabe grössere Mengen klebrigmachendes Harz, wie Koresin, (ein Vinylharz auf Phenolbasis) einmischt, einen hochverstärkenden Buss, wie ISAF-Ruß, (vergl. Ulimann, Encyklopädie der technischen Chemie, 3. Aufl., (1963)» Bd. 14, Seite 804 - öO6) verwendet und dann nochmals eine wesentliche Menge klebrigmachende Harze zugibt, nachdem die Bestandteile der Kautschukmasse, einschliesslich der Vulkanisiermittel gründlich miteinander vermischt wurden und nachdem die Kautschukmasse in einem Lösungsmittel gelöst wurde.

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Zum.Beispiel bestent ein Verfahren zur Herstellung eines Laufflächenklebers gemäss der Erfindung darin, dass man 100 Gew.-Teile Styrol-Butadien-Kautschukpolymerisat mit hoher Mooney-Viskosität, z.B. einer berechneten Mooney-Viskosität von 120 bis 140, zusammen mit 50 - 90 Teilen ISAF-Euß, 0 bis 100 Teilen öligem Weichmacher, etwas Zinkoxyd und mindestens 20 Teilen Koresin in einen Banbury-Miseher einfüllt und diese Bestandteile in einem Arbeitsgang mastifiziert und miteinander vermischt, bevor man die Vulkanisiermittel zugibt. Eine wesentliche Menge, d.n. mindestens 20 Teile Koresin müssen im Kautschuk verteilt sein, bevor der Russ zugegeben wird, wenn der Kleber die erwünschte hohe Qualität haben soll. Die Koresin- und fiussmengen werden so gewählt, dass die Mooney-Viskosität des Gemisches während des Durchknetene (Mastifizieren) ziemlich hoch , d.h. zwischen 70 und 90, liegt. Nach dem Abkühlen wird die Kautschukmasse nochmals bei einer Temperatur unternalb der Vulkanisiertemperatur i:r einem neuen Arbeitsgang durchgeknetet, um den Schwefel und Beschleuniger darin zu dispergieren und um eine vulkanisierbare Masse zu erzeugen, die etwa einer Laufflächenmasse entspricht. Diese Masse wird dann in einem geeigneten Lösungsmittel für Kautschuk aufgelöst, das auch ein Lösungsmittel für Koresin ist, und man fügt mindestens noch 20 Teile Koresin je 100 Teile Kautechukkohlenwasserstoffe hinzu, wobei das Koresin vorzugsweise vorher für sich im Lösungsmittel aufgelöst wurde. In dem nun vorliegenden Lauffl^chenkleber Kann die Gesamtmenge an klebrigmaohendem Harz etwa 70 bis 90 Teile je 100 Gew.-Teile Kautschukkohlenwasserstoffe betragen. Man icann auch grössere Mengen Kore-

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sin verwenden, wenn die Kautschukkohlenwasserstoffe eine berechnete Mooney-Viskosität von 140 bis 160 aufweisen.

Ein Ziel der Erfindung ist die Schaffung eines vollsynthetischen Kautschukreifens.

Weiterhin soll erfindungsgemäss die Zahl der Eeifenversager infolge der Lauffläche an der Spleißstelle vermindert werden.

Ein weiteres Ziel der Erfindung ist die Schaffung eines verbesserten Klebers für Reifenlaufflächen, wodurch die Massenproduktion von qualitativ hochwertigen synthetischen Kautschukreifen erleichert wird.

Weitere Ziele und Vorteile aus der Erfindung werden für den Sachkundigen aus der nachstehenden Beschreibung und den Ansprüchen ersichtlich.

Die für den Kleber gemuss der Erfindung verwendeten Mischungsbestandteile sind bereits bekannt und brauchen hier nicht mehr eingehend beschrieoen zu werden. Diese Bestandteile sind z.B. in der kanadischen Patentschrift 582 865 beschrieben. Weiterhin sind die für die Laufflächen- und Karkassenmassen von Seifen verwendeten Stoffe bekannt.

Die Kautschukkohlenwasserstofi'e der Klebmasse gemass der Erfindung bestehen vorzugsweise im wesentlichen aus kautschukartigen

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Polymerisationsprodukten eines konjugierten Diolefins mit 4-6 Kohlenstoffatomen, wie Butadien oder Isopren, wobei diese Polymerisationsprodukte eine berechnete Mooney-Viskosität von 120 bis 160 aufweisen. Die Kautschukkohlenwasserstoffe dieser Massen können zu einem kleinen Anteil aus Polybutadienkautschuk oder Naturkautschuk bestehen. Die Polymerisationsprodukte der Kautschukkohlenwasserstoffe, wie sie in der Klebmasse gemäes der Erfindung verwendet werden, bestehen vorzugsweise im wesentlichen aus Polybutadien oder Mischpolymerisaten von Butadien mit Arylvinylverbindungen, wie Styrol. Die im Kleber verwendeten Butadien-Styrol-Mischpolymerisate enthalten einen grösseren Anteil, vorzugsweise mindestens 70 Gew.-%, an gebundenem Butadien und einen kleineren Gewichtsanteil an gebundenem Styrol·

Die Kautschukklebmasse gemäss der Erfindung kann 10 bis 30 Teile elastischen Polybutadienkautschuk mit einer Mooney-Viskosität von 35 bis 65, wie er für Beifenlaufflächemnassen verwendet wird, je 100 -Gew.-Teile Kautschukkohlenwaaserstoffe enthalten. Gewöhnlich liegt der Polybutadienkautschuk zu mehr als 30 $ in der cis-T,4-Struktur vor.

Die Polymerisation des Butadiens kann in an sich bekannter Weise unter Verwendung eines Lithiumbutyl-Katalysators oder eines Ziegler-Katalysators, wie Titantetraohlorid mit einem Aluminiumalkyl, z.B. Tributylaluminium oder Triäthylaluminium, in Lösung durchgeführt werden.

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Die Verfahren zur Herstellung von für Reifenlauffläohenmaeetii geeignetem Folybutadienkauteohuk sind bekannt. Einige davon sind in "Rubber Chemletry and Technology" Bd. XXXIV, Ho. 2 (April - Juni 1961), Seite 361 - 377, beschrieben.

Für die Klebmasse gemäae der Erfindung wird tin hochverstärkender Ofenruß (furnace blaok) mit grosser Oberfläche und mit einer wesentlichen Trockenwirkung auf den Kautschuk verwendet. Der BuB hat vorzugsweise eine Oberfläche von etwa 115 bis 130 m /g, obgleich die erfindungsgemäasen Vorteile auch erzielt werden, wenn die Oberfläche nur 110 oder auch 135 m /g beträgt. Man kann auch Gemische aus hohen Abriebwiderstand verleihenden Ofenrußarten (HAF-Ruß) verwenden, wodurch man eine mittlere Oberfläche von etwa 120 bis 130 m /g erhält. Mindestens 2/3 des Gesamtgewichte an Ruß bestehen vorzugsweise aus ISAF-Ruß. Die für den Kleber gemäss der Erfindung verwendete Rußmenge beträgt vorzugsweise etwa 50 bis 90 Teile je 100 Gew.-Teile Kautschukkohlenwasserstoffe, wenn die mittlere berechnete Mooney-Viskosität der Kautschukkohlenwasserstoffe zwischen 120 und 140 liegt. Sie beträgt 60 bis 110 Teile Ruß je 100 Gew.-Teile Kautschukkohlenwasseretoffe, wenn die mittlere berechnete Mooney-Viskosität dieser Kohlenwasserstoffe 140 bis 160 beträgt. Die Gesamtmenge Ruß liegt vorzugsweise nicht über 0,5 (100 + X + Y) Teile Ruß je 100 Teile Kautschukkohlenwasserstoffe, wobei X die Teile Weichmacher und Y die Teile klebrigmachendes Harz bedeuten.

Der Kleber gemäss der Erfindung enthält je 100 Teile Kauteohukkohlenwasserstoffe mindestens 65, vorzugsweise mindestens 70,

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Gew.-Teile klebrigmachendes Harz, bestehend aus mindestens einem harzartigen kondensationsprodukt aus Acetylen und einem Phenol, das in para-Stellung mit einer aliphatischen Kohlenwasserstoffgruppe mit 2 bis 10, vorzugsweise 3 bis 6, Kohlenstoffatomen substituiert ist.Bevorzugte klebrigmachende Harze sind "K.oresin", ein Kondensationsprodukt aus Acetylen und p-tert.-Butylphenol, oder ein anderes harzartiges nondensationsprodukt aus Acetylen und einem Phenol, das in para-Stellung mit einer Alkylgruppe mit 3 bis 6 Kohlenstoffatomen substituiert ist.

Das klebrigmachende Harz ist in zahlreichen Kautschuklösungsmitteln, wie Hexan oder "fe.autschukmacher"-Lösungsmittel, löslich, und diese Lösungsmittel können für das Verfahren gemäss der Erfindung verwendet werden. Man verwendet vorzugsweise ein unpolares Lösungsmittel.

Γ.» für die Klebmassen gemäss der Erfindung verwendeten klebrigmachenden Harze sind im Butadien-Styrol-Mischpolymerisat löslich oder damit verträglich, d.h. sie stellen ein Harz dar, das in das Polymerisat eingewalzt werden kann, wodurch eine Kautschukmasse entsteht, die beim Vulkanisieren bis in den elastischen Zustand homogen ist.

Die Klebmasse gemäss der Erfindung kann kleine Mengen 01, wie Santoflex AW, Philrich i, Sundex 53, Circosol 2XH oder ähnliche, enthalten, jedoch beträgt die Menge klebrigmachendes Harz mindestens das fünffache, vorzugsweise mindestens das Sechsfache, des gesamten Ölgewichts.

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Bei der Durchführung des Verfahrens gemäss der Erfindung werden die synthetischen Kautschukkohlenwasserstoffe, der hochverstärkende Euß und verschiedene andere Mischungsbestandteile, wie Zinkoxyd und ein Oxydationsschutzmittel zusammen mit einem Teil der klebrigmaohenden Harze in den Banbury-Mischer eingefüllt. So werden 100 Gew.-Teile kautschukartige synthetische Kohlenwasserstoff-Polymerisationsprodukte von konjugierten Diolefinen mit 4 bis 6 Kohlenstoffatomen, deren mittlere Mooney-Viskosität nicht über 160 liegt, wobei die mittlere berechnete Mooney-Viskosität zwischen 120 und 150 liegt, zusammen mit 50 bis 110 Teilen hochverstärkendem Euß, z.B. ISAF-Buß, mit einer durchschnittlichen Oberfläche von 115 bis 130 m /g, 0 bis 20, vorzugsweise nicht mehr als 15, Teilen Öl und anderen Mischungsbestandteilen, einschließlich einer grösseren Menge klebrigmachendem Harz, wie Koresin, oder einem ähnlichen Phenol-Acetylen-Kondensationsprodukt in den Banbury-Mischer eingefüllt.

Mindestens 20 Teile klebrigmachendes Harz je 100 Teile Kautschukkohlenwasserstoffe, vorzugsweise mindestens 1/3 der Gesamtmenge an klebrigmachendem Harz in der Klebmasse, werden vor der Bußzugabe im Banbury-Mischer gründlich im Kautschuk dispergiert. Beim ersten Vermischen dispergiert man vorzugsweise 20 bis 40 Teile Koresin im Kautschuk, bevor man den Büß zugibt. Die Menge klebrigmachendes Harz, die während des ersten Vermischens in den Mischer •eingefüllt wird, wird so gewählt, dass die Viskosität des Kautschuks eine Verarbeitung zulässt, und dass der Euß und die anderen Bestandteile durch übliches Mastifizieren eindispergiert werden können; die Gesamtmenge an klebrigmachendem Harz, die

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während der ersten Vermischung zugegeben wird, wird mit Absicht niedrig gehalten, so dass die zusammengesetzte Mooney-Viskosität während der Verteilung des Kußes innerhalb eines bestimmten Bereiches liegt. Zur Erzeugung des qualitativ höchstwertigen Laufflächenklebers liegt die berechnete Mooney-Viskosität des Gemisches wänrend des Eindispergierens von Ruß im ersten Mischgang unter 100, vorzugsweise zwischen 65 und 95· Während des ersten Mischganges können zahlreiche bekannte Zusatzstoffe zugegeben werden, z.B. 2 bis 8 Teile Zinkoxyd, 0 bis 2 Teile Stearinsäure und 0 bis 3 Teile eines Oxydations- und Ozonschutzmittels auf 100 Gew.-Teile Kautschukkohlenwasserstoffe, wie dem Sachverständigen geläufig ist.

jtfach Beendigung des ersten Mischzyklus wird der Kautschuk abgekühlt, indem man ihn vorzugsweise aus dem Mischer herausnimmt und stehen lässt. Bann wird die Kautschukmasse mit geeigneten Mengen an Vulkanisiermitteln, z.B. 1 bis 3 Teilen Schwefel und 0,5 bis 3 Teilen Beschleuniger auf 100 Gew.-Teile Kautschukkohlenwasserstoffe vermischt. Während des zweiten Mischganges wird die Temperatur unter der Vulkanisiertemperatur, gewöhnlich unter 100⁰C, gehalten. Wird die Kautschukmasse nach Beendigung des zweiten Mischganges herausgenommen, so entsprich sie, abgesehen vom hohen Harzgehalt, etwa einer Laufflächenmasse und weist gewöhnlich eine ziemlich hohe Mooney-Viskosität auf.

Diese Masse wird dann in einem Kautschuklösungsmittel, wie Benzin, oder "Kautschukmacher"-Lösungsmittel, das auch ein Lösungs-

mittel für das klebrigmachende Harz darstellt, zu einer Klebstoff lösung aufgelöst. Die restliche Koresinmenge oder eines anderen klebrigmaohenden Harzes wird dann zu der Klebstofflösung zugegeben, um den Harzanteil auf den gewünschten Gesamtbetrag zu erhöiu-en, der bei mindestens 65 und nicht mehr als 110 Teilen je 100 Gew.-Teile Kautschukkohlenwasserstoffe liegt. Die auf dieser letzten Stufe zu der Klebstofflösung gegebene Menge klebrigmachendes Harz beträgt mindestens 20 Teile je 100 Gew.-Teile Kautschukkohlenwasserstoffe und stellt vorzugsweise 1/3 bis 2/3 des Gesamtgewichts Harz in der Klebstoffmasse dar. Somit werden mindestens 20 Teile, gewöhnlich 1/3 bis 2/3, des Gesamtgewichts an klebrigmachenden Harzen in der Klebstoffmasse während des ersten Mischganges, und der Rest wird nach dem zweiten Mischgang u. nachdem die Kautschukmasse im Lösungsmittel gelöst ist, zugegeben. Die Bestmenge klebrigmachendes Harz wird vorzugsweise vor der Zugabe zu der Klebstofflösung im Lösungsmittel gelöst, um seine Verteilung in der fertigen Klebstoffmasse zu erleichtern.

Bei der Durchführung des Verfahrens gemäss der Erfindung verwendet man vorzugsweise synthetische Kautschukkohlenwasserstoffe, die 0 bis 30 % Polybutadien und 50 bis 70 # Butadien-Styrol-Mischpolymerisate mit einem grösseren Anteil Butadien und einem kleineren Anteil Styrol enthalten, die eine Mooney-Viskosität von 120 bis 150 aufweisen. Der elastische Polybutadien-ixautschuk weist gewöhnlich eine Mooney-Viskosität von 35 bis 65 auf und ist vorzugsweise von der in den übliohen Reifenlaufflächen verwendeten Art. Bei diesem Verfahren liegt das Koresin oder eiu äiin.-lichea klebrigmachendes Harz vorzugsweise in Mengen von etwa 70

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bis 95 Teile je 100 Gew.-Teile Kautschukkohlenwasserstoffe vor; die Koresinmenge beträgt vorzugsweise mehr als das Fünffache der Ölmenge in der Klebstoffmasse. Man erhält die besten Ergebnisse, wenn die genannten Kautschukkohlenwasserstoffe die angegebenen mittleren Viskositätswerte zeigen, so dass ein Gemi&ch aus 100 Teilen Kautschukkohlenwasserstoffen, 44 Teilen Kohlenwasserstoff-Mineralöl und 72 Teilen hochabriebfestem Ofenruß eine berechnete Mooney-Viskosität von etwa 60 bis 80 aufweist.

Der Kleber gemäss der Erfindung wird vorzugsweise mit den üblichen Styrol-Butadien-Laufflächengemischen zur Herstellung von Kautschukluftreifen nach dem üblichen "£lachband"-Verfahren (flat band protease) verwendet. Die Reifenkarkasse aus Mehrschichtengewebe wird auf einer zylindrischen Reifenbautrommel in an sich bekannter Weise zusammengesetzt, und die Enden des Gewebes werden um die Drahtwulstringe gelegt, um die Karkasse zu vervollständigen. Dann wird ein stranggepresstes Kautschuklaufflächenmaterial aus dem üblichen Styrol-Butadien-Kautschuk um die Karkasse auf der Trommel gewickelt und an der Karkasse befestigt.

Bevor man das Laufflächenmaterial auf die Karkasse aufbringt, trägt man die Klebmasse gemäss der Erfindung auf die schräggeschnittenen Enden des Laufflächenmaterials und, falls gewünscht, auf die gesamte untere Oberfläche deB Laufflächenmaterials auf und lässt den Klebstoff trocknen. Dann wird das Laufflächenmaterial auf die Karkasse aufgebracht und an seinen Enden in üblicher Weise verbunden. Der noch unfertige "grüne" Reifen wird von der Eeifenbautrommel abgenommen und in eine übliche ReifenfoiSS

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oder dergleichen eingelegt, in der er von der im allgemeinen zylindrischen i'orm in die im allgemeinen wul3tartige i'orm gedehnt wird. Das Verfahren des Formens und Vulkanisierens des Reifens ist an sich bekannt. Die Klebstoffschicht zwischen den Enden des Laufflächenmaterials an der Spleißfläche ist fest genug, um den Reifen während dieser drastischen radialen Ausdehnung und der Vulkanisierung des Reifens zusammenzunalten«

Die für die Klebstoffmasse gemäss der Erfindung verwendeten Kautschukkohlenwasserstoffe bestehen im v/esentlichen aus. kautschukartigen Kohlenwasserstoif-Polymerisationsproduitten von konjugierten Diolefinen von 4 bis 6 Kohlenstoffatomen und besitzen eine mittlere berechnete Mooney-Viskosität von mindestens 120, doch können auch kleine Mengen Naturkautschuk verwendet werden. Diese Kautschukkohlenwasserstoffe enthalten gewöhnlich nicht mehr als 10 Gew.-%, vorzugsweise nicht mehr als 5 Gew.-^, Naturkautschuk (Hevea-Kautschuk). lür vollsynthetische Kautschukreifen verwendet man vorzugsweise einen vollsynthetischen KautschukJcleber. Enthalten die Kautschukkohlenwasserstoffe grössere Mengen (d.n. tiO bis 25 Gew.-fo) cis-1 ,4-PoIybutadien oder dergleichen, können die erfindungsgemässen Vorteile auch erzielt werden, wenn die mittlere berechnete Mooney-Viskosität der Λautschukkohlenwasserstoffe nur 110 beträgt, doch beträgt die mittlere berechnete Mooney-Viskosität vorzugsweise mindestens 120. So haben die Kautschukkohlenwasserstoffe der Klebmasse vorzugsweise eine solche mittlere berechnete Mooney-Viskosität, dass 100 Gew.-Teile davon, vermischt mit 44 Teilen ivonlenwasserstoxi-Laineralöl und

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72 Teilen eines hohem Abriebwiderstand verleihenden Ofenrußes (HAF-Ruß) eine Kautschukmasse ergeben, die eine berechnete Mooney-Viskosität von mindestens 60 aufweist.

Um die erwünschten Ergebnisse zu erzielen, soll man die Mengen der Zusätze, wie Ruß und klebrigmachende Harze, für eine gegebene Menge Kautschukkohlenwasserstoffe erhöhen, wenn die Mooney-Viskosität höher liegt. Die für einen qualitativ hochwertigen Laufflächenkleber gemäss der Erfindung benötigten Anteile sind im nachstehenden angegeben.

Der bevorzugte Lauxflachenkleber gemass der Erfindung wird aus kautschukartigen synthetischen Kohlenwasserstoff-Polymerisationsprodukt en von konjugierten Diolefinen mit 4- bis 6 Kohlenstoffatomen Hergestellt, wobei mindestens 70 $ dieser Polymerisationsprodukte eine Mooney-Viskosität von 120 bis HO aufweisen. Bei der Herstellung des Klebers werden 100 Gew.-Teile kautschukartige Polymerisationsprodukte mit 0 bis 15 Teilen Öl, 65 bis 90 Teilen Koresin oder ähnlichem, 50 bis 90 Teilen hochverstärkendem Ruß mit einer durchschnittlichen Oberfläche von 115 bis 130 m /g und gewöhnlich nicht mehr als 20 Teilen anderer Mischungszusätze, wie Zinkoxyd, Schwefel, Oxydationsschutzmittel, Beschleuniger und ähnliche, verwendet. Die ülmenge beträgt nicht mehr als 1/6 der Menge an klebrigmachendem Harz. Der «.leber kann z.B. 2 bis Teile Zinkoxid, 0 bis 2 Teile Stearinsäure, 1 bi3 3 Teile Schwefel und 0,5 bis 3 Teile Beschleuniger je 100 Gew.-Teile Kautschukkohlenwasserstoffe enthalten. Die Gesamtmenge an klebrigmachen-•ien Harzen soll nicht mehr als 90 Teile je 100 Gew.-Teile Kau-

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tschukkohlenwasserstoffe betragen, und die Kautschukkohlenwasserstoffe sollen vorzugsweise eine mittlere berechnete Mooney-Viskosität von etwa 120 bis 140 oder eine solche mittlere Zähigkeit aufweisen, dass ein Gemisch, bestehend aus 100 Teilen Kautschukkohlenwasserstoffen, 44 Teilen Kohlenwasserstoff-Mineralöl und 72 Teilen eines einen hohen Abriebwiderstand verleihenden Ofenrußes eine Mooney-Viskosität des Gemisches von etwa 60 bis 73 aufweisen.

Haben die Kautschukkohlenwasserstoff-Polymerisationsprodukte eine höhere Viskosität, so kann die Gesamtmenge Koresin grosser sein. Wenn also diese Polymerisationsprodukte eine Mooney-Viskosität bis zu 150 aufweisen, so erhält der Laufflächenkleber 100 Gew.-Teile Polymerisationsprodukte zusammen mit 0 bis 20 Teilen Öl, 70 bis 95 Teilen Koresin und 50 bis 100 Teilen hochverstärkendem Büß, wobei die Gesamtmenge Öl nicht mehr als ein Fünftel der Menge an klebrigmachendem Harz beträgt. Mindestens 70 i» der Kautschukkohlenwasserstoffe dieses Klebers sollen eine Mooney-Viskosität von 130 bis 150 aufweisen, und die mittlere berechnete Mooney-Viskosität der Kautschukkohlenwasserstoffe soll vorzugsweise zwischen 130 und 150 liegen. Die Kautschukkohlenwasserstoffe sollen vorzugsweise eine solche mittlere Zähigkeit haben, dass ein Gemisch, bestehend aus 100 Gew.-Teilen ivautschukkohlenwasserstoffen, 48 Teilen Kohlenwasserstoff-Mineralöl und 74 Teilen eines einen hohen Abriebwiderstand verleihenden Ofenrußes (HAF-Ruß),eine Mooney-Viskosität des Gemisches von etwa 60 bis 73 aufweist. Die Gesamtmenge an klebrigmachenden Harzen in diesem Kleber soll 95 Teile je 100 Gew.-Teile Kautschukkohlenwasserstoffe nicht überschreiten⁹.^{8 3 1} ^! ^{1 3} ° ⁵

Wenn die kautschukartigen Polymerisationsprodukte von konjugierten Iiiolef inen mit 4 bis 6 Konlenstoffatomen eine höhere Mooney-Viskosität von bis zu 160 aufweisen, so können grössere Öl- und üoresin-Mengen verwendet werden. Eine geeignete Klebmasse für Laufflächen kann 100 Gew.-Teile Polymerisationsprodukte zusammen mit 20 Teilen Öl, 75 bis 110 Teilen Koresin und 60 bis 110 Teilen hochverstärkendem Ruß enthalten, wobei mindestens 70 $ der Polymerisationsprodukte eine Mooney-Viskosität von 140 bis 160 aufweisen. Die Gesamtmenge an itlebrigmacnenden Harzen in diesen Kleber soll 110 Teile nicht überschreiten und beträgt gewöhnlich weniger als 100 Teile je 100 Gew.-Teile Kautschukkohlenwasserstoffe; die Kautschukkohlenwasserstoffe sollen vorzugsweise eine solcne mittlere Fähigkeit aufweisen, dass ein Gemisch, bestehend aus 100 Teilen Kautschukkohlenwasserstoffen, 54 Teilen Kohlenwassers toff-lViineralöl und 77 Teilen eines einen hohen Abriebwiderstani verleihenden Ofenrulses. (HAF-Euß), eine Mooney-Viskosität des Gemisches von etwa 60 bis 73 aufweisen.

Durch geeignetes Einmischen kann man so mit einem Laufflächenkleber, der Kautschukkohlenwasserstofi'e mit einer mittleren berechneten Mooney-Viskosität von nur \Z\j oder von bis zu 160 enthält, ausgezeichnete Ergebnisse erzielen. Die fertige Klebstofflösung, die nun das gesamte klebrigmachende Harz enthält, wird getrocknet, indem man das Lösungsmittel verdunsten lässt, und axe resultierende, vulkanisierbare Kautschukmasse weist eine ziemliche hcxie Viskosität auf, die der Viskosität eines gewöhnlichen .Lauf..lü.chenmaterials etwa entspricht. «Yira eine solcne

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Kautschukmasse wie eine übliche Reifenlauffläche vulkanisiert, so hat der resultierende elastische Kautschuk bei 300 /° Dehnung einen Modul von mindestens etwa 70 kg/cm (1000 psi) und vorzugsweise von 105 bis 175 kg/cm (1500 bis. 2500 psi).· Ein solcher Modul soll BO bis 120 $ des Moduls der Reifenlauffläche ausmachen, an der der Klebstoff bei dem nach dem Verfahren gemass der Erfindung hergestellten Reifen haftet.

Das Molekulargewicht oder die Viskosität eines Styrol-J3utadien-Kautschukpolymerisats oder einer Kautschukmasse wird vorzugsweise auf einem Mooney-Plastometer gemessen, der in der Arbeit "A Snearing Disc Plastometer for Unvulcanized Rubber" von Melvin Mooney, "Industrial and Engineering Chemistry", Anal. Ed. J3and 6, JJr. 2 (März 1934), Seite 147, beschrieben ist. Die Messung der Plastizität bzw. aie Plastizitätsnormen sind in den "United States Government Specifications for Synthetic Rubbers", Juli 1945 und "ASTM Standards on Rubber Products", Dezember 1952, Seite 488 bis 491, beschrieben. Die Viskositätsbestimmung mit dem Plastometer nach Mooney trägt die ASTM-Bezeichnung D-924-52T.

Die Ausdrücke "Mooney-Viskosität" bzw. "ML-4", wie sie in der vorliegenden Anmeldung verwendet werden, bezeichnen aie übliche Ablesung auf einem Plastometer nach Mooney unter Verwendung eines grossen Rotors und bei einer Temperatur von 100⁰C (212⁰F). Die Mooney-Viskosität eines Polymeren ist natürlich höher als die eines Gemisches, das dieses Polymere zusammen mit einem Weichmacher oder Klebrigmacher enthält.

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Der in der Klebmasse gemäss der Erfindung verwendete ölige Weichmacher kann der gleiche wie der in der kanadischen Patentschrift 582 885 beschriebene sein. Geeignete üle sind Kohlenwasserstoff-Mineralöle, wie Sundex 53» Philrich 5 oder Circosol 2XH.

Verarbeitungsöle, die überwiegend aus Naphthen- und Paraffinölen bestehen, werden gewöhnlich bevorzugt. Bevorzugt werden Petroleumöle mit starkem Lösevermögen, nohem Siedepunkt und niedrigem Dampfdruck verwendet.

Sundex 53 ist ein dunkler, aromatische und if apht he nkohl enwas serstoffe enthaltender Schmierölextrakt, bestehend au etwa 3/4 aus aromatischen Kohlenwasserstoffen und zu etwa 1/4 aus Naphthenkohlenwasserstoffen. Es wird von der Sun Oil Company auf den Markt gebracht.

Circosol 2XH ist ein hellgrüner, zähflüssiger Kohlenwasserstoff mit einem spezifischen Gewicht von etwa 0,95 und einer Saybolt-Viskosität von etwa 200 Sekunden bei etwa 38^#C (1OO°F) und von etwa 83 Sekunden bei etwa 99°C (210⁰P). Diese Flüssigkeit enthält etwa 20 i» aromatische Öle, etwa 39 $ imphthenöle und 41 $> Paraffinöle und hat einen Gießpunkt von etwa -12⁰C (1O°F), einen Flammpunkt von etwa 220⁰C (430°i) und einen Anilinpunkt von etwa 79°C (174⁰F).

Philrich 5 ist ein bekanntes flüssiges Streckmittel und Weichmacher der Phillips Chemical Co., der etwa 41 % aromatische Öle,

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etwa 20 1° Waphthenöle und etwa 39 # Paraffinöle enthalt. Er ist eine Mischung von Extraktölen, die bei der Lösungsmittelextraktion von Schmierölen gewonnen werden.

Es können zahlreiche andere Mischbestandteile, wie sie gewöhnlich für Laufflächenmassen im Kleber gemäss der Erfindung verwendet werden, z.B. "B-L-E", "Santocure", "öantoflex AW" usw., verwendet werden.

Das Oxydationaschutzmittel "B-L-E" ist ein Hochtemperatur-ümsetzungsprodukt von Diphenylamin und Aceton der United States Bubber Co.. Santoflex AW ist 6-Athoxy-1 , 2-Dihydro-2,2, 4-'irimethylchinolin. Diese Verbindung ist ein Schutzmittel gegen Sauerstoff und Ozon.

Santooure ist N-cyclohexyl-2-benzthiazol-sulfenamid. Andere geeignete Beschleuniger sind die an sich bekannten Verbindungen DPG (Diphenylguanidin) und I)OTG- (Di-ortho.-Tolylguanidin) und ähnliche« Diese Substanzen werden zusammen mit "Kautschukmacher"-Schwefel verwendet, der das bevorzugte Vulkanisiermittel darstellt.

Obgleich die klebrigmachenden Harze, wie sie beim Verfahren gemäss der Erfindung verwendet werden, vorzugsweise zum grössten Teil aus Koresin bestehen, so kann maxi die Vorteile des Verfahrens ebenfalls erzielen, wenn man kleinere Mengen anderer bekannter klebrigmachender Harze, z.B. Cumaron-Inden-tiarze, verwendet, wie es z.B. in der kanadischen Patentschrift 5t>2 Bö5 beschrieben ist.

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Die Eigenschaften verschiedener Kautschukpolymerisate, z.B. des Polybutadiene, und gelhaltiger Styrol-Butadien-Kautschukpolymerisate können nicht immer einwandfrei direkt mit einem Mooney-Viskometer "bestimmt werden; deshalb ist es in der Kautschuktechnik üblich, die Eigenschaften dieser Kautschukarten nach dem Zumischen bestimmter Mengen Öl und Büß zu bestimmen. Da die Ablesungen auf dem Mooney-Plastometer einen guten Anhaltspunkt für die Eigenschaften von genormten, rohen, gelfreien Styrol-Butadien-Kautschukpolymerisaten ergeben, liefern diese Polymerisate eine Vergleichsgrundlage, wenn das Prinzip der "berechneten" Mooney-Viskosität angewandt wird, das z.B. in der US-Patentschrift 2 964 083 und in "India Rubber World", Band 124, är. 3 (Juni 1951), Seite 309 bis 319, besenrieben ist. Die "berechnete" Mooney-Viskosität eines beliebigen Kautschukpolymerisats kann definiert werden als die tatsächliche (gemessene) Mooney—Viskosität eines rohen, gelfreien Standard-Polymerisats, das, wenn es mit Kohlenwasserstoff-iviineralöl und mit einer Menge hochabriebfesimachendem Ofenruß, die gleich der Hälfte des Gesamtgewichts von öl und gelfreiem Polymerisat ist, vermischt ist, zur Erreichung einer bestimmten Ablesung am Mooney-Plastometer die gleiche Menge öl und Ruß.benötigt wie das zu messende Kautschukpolymerisat bei der gleichen Ablesung.

Da 100 Gew.-Teile gelfreies Styrol-Butadien-Kautscnukpolymerisat mit einer Mooney-Viskosität von 90, die mit 30 Teilen Kohlenwasserstoff-Mineralöl und 65 Teilen nochabriebfestmachendem Ofenruß (üAif-Ruß; vermischt sind, ein Kautschukgemisch mit einer zusammengesetzten Mooney-Viskosität iML-4) von etwa 60 ergeben, weist

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ein beliebiges anderes Kautschukpolymerisat, das, wenn es mit den gleichen Teilen Öl und Büß vermischt ist, ein Kautschukgemisch mit der gleichen Mooney-Viskosität des Gemisches von 60 ergibt, eine"berechnete" Mooney-Viskosität von etwa 90 auf; mit anderen Worten, die "berechnete" Mooney-Viskosität eines beliebigen Kautschuks ist die tatsächliche Mooney-Viskosität eines gelfreien Standardpolymerisats, das in Mischung gleichwertige Eigenschaften aufweist.

Wie in der im vorstehenden genannten Arbeit in "India Eubber World" und in der US-Patentschrift 2 964 083 angegeben ist, enthalten Probemischungen, die zum Zwecke der Bestimmung der berechneten Mooney-Viskosität eines Kautschukpolymerisats hergestellt wurden, hochabriebfestmachenden Ofenruß (Pnilblack 0) in einer Menge, die gleich der Hälfte des Gesamtgewichts von Polymerisat und Öl (Sundex 53) ist. Eine Kurve der Mooney-Viskosjöät eines bestimmten Bohpolymerisats gegen die Teile Öl, die benötigt werden, um ein Polymerisat auf eine bestimmte Mooney-Viskosität des Gemisches in seiner Plastizität einzustellen, verläuft linear, wie in der genannten Arbeit ausgeführt ist, und diese Kurve dient zur Bestimmung der berechneten Mooney-Viskosität eines beliebigen Kautschuks. Hat ein roh^es Kautschukpolymerisat eine berechnete Mooney-Viskosität von 120, dann hat ein Gemisch aus 100 Gew.-Teilen Polymerisat, 44 Gew.-Teilen Öl und 72 Teilen hochabriebfestmachendem Ofenruß eine zusammengesetzte Mooney-Viskosität von etwa 60. Hat das rohe Kautschukpolymerisat eine berechnete Mooney-Viskosität von 140, dann hat ein Gemisch aus 100 Gew.-Teilen Polymerisat, 54 Teilen Ul und 77 Teilen hochabriebfestmachendem

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Ofenruß (HAF-Ruß) eine zusammengesetzte Mooney-Viskosität von etwa 60. Hat ein Eohpolymerisat eine berechnete Mooney-Viskosität von 160, dann hat ein Gemisch aus 100 Gew.-Teilen Polymerisat, 64 Gew.-Teilen Öl und 82 Teilen hochabriebfestmachendem Ofenruß (HAF-Ruß) eine Mooney-Viskosität des Gemisches von etwa 60.

Die nachstehenden Beispiele dienen zur Erläuterung der Erfindung. Jis ist jedoch daraus auch zu entnehmen, wie der Reifenkleber gemäss der Erfindung zur Herstellung eines qualitativ hochwertigen vollsynthetischen Styrol-Butadien-Kautschukreifens verwendet werden kann.

Beispiel 1

Eine Klebmasse für Laufflächen wird aus einem bei 5°C polymerisieren, praktisch gelfreien Butadien-Styrol-Mischpolymerisat, das etwa 72 (iew.-/o gebundenes Butadien und 2o üew.-'^ gebundenes Styrol enthält, und das eine Mooney-Viskosität (ML-4) von etwa 125 bis 130 aufweist, unter Verwendung des nachstehenden Ansatzes hergestellt.

bad «um»!. 909831/1305

Ansatz für Laufflächenklebmasae

Grewichtatej.le -■·

Styrol-Butadien-Kautschukpolymerisat 100

(Kaitkauts chuk)

ISAF-Ruß 60

Koresin 74

Zinkoxyd 5

Oxydationsschutzmittel (Phenyl-ß-naphthylamin) 1

öl (Philrich 5) 8,5

N-Cyclohexyl^-benzthiazolsulfenamid (Santocure) 1,2

Diphenylguanidin 0,3

Schwefel 2,2

Insgesamt 252,2

100 Teile Styrol-Butadien-Kautschukpolymerisat mit hoher Mooney-Viskosität und 34 Teile Koresin werden in einen gewöhnlichen Banbury-Mischer eingefüllt und im Mischer durchgeknetet, um das Harz gründlich im Kautschuk zu dispergieren; dann werden 60 'feile Buss in den Mischer aufgegeben und durch Kneten gründlich eindispergiert. Schliesslich werden 8,5 Teile Öl, 5 Teile Zinkoxyd und 1 Teil Oxydationsschutzmittel zugegeben, und das Kneten wird fortgesetzt, um alle diese Bestandteile schon beim ersten iviischgang gründlich ineinander zu dispergieren. -Das Kautschukgemisch wird aus dem Mischer herausgenommen, auf eine Temperatur unter 70⁰C abgekühlt, und dann zusammen mit allen Vulicanisiermitteln zum Fertigmischen in den Banbury-Miseher zurückgegeben. Der Kautschuk wird nochmals im mischer durchgeknetet, um die Vulkanisiermittel darin zu dispergieren, und aus dem Mischer entnommen, bevor die Temperatur des Kautschuks die Vulkanisiertemperatur erreicht hat. 909831/1305

BAD OWQINAL-

Die resultierende vulkanisierbare Kautschukmasse wird dann in "Kauteehukmache^-Losungsmittel, das auch ein Lösungsmittel für Koresin darstellt, gelöst, und 252,2 Teile Kautschukmasse werden zusammen mit weiteren 40 Gew.-Teilen Koresin zu 1446 Teilen Lösungsmittel gegeben.Man löst das Koresin im Lösungsmittel, bevor man es zu der Klebstofflösung gibt, um eine ausreichende Vermischung zu gewährleisten. Die resultierende Klebmasse für Laufflächen wird beim Zusammenbau eines Eeifens nach dem im nachstehenden beschriebenen Verfahren verwendet.

Ein Reifen wird nach dem gewöhnlichen JTlachbandverfahren hergestellt, wobei man die üblichen Laufflächen- und Karkassengemische verwendet, die aus einem ähnlichen Butadien-Styrol-Mischpolymerisat mit einer Mooney-Viskosität (ML-4) von 120 bis 140 hergestellt sind. Das diagonalgeschnittene gummierte Eeifengewebe wird als Vierschichtenkarkasse auf die· Reifenbautrommel aufgebracht. Man bringt die Laufflächentü-ebstoiflosung auf die diagonalgeschnittenen Enden des stranggepressten Laufflächenmaterials und auf die Unterseite dieses Materials auf und lässt das Lösungsmittel verdunsten, xmch dem Trocknen bringt man das so überzogene Laufflächenmaterial auf die Karkasse auf der Reifenbautrommel auf und verbindet die Enden des Laufflächenprofils miteinander, so dass eine Laufflächen-Verbundstelle gebildet wird. Der getrocknete Klebstoff bildet eine dünne Schicht an der Verbundstelle (Spleißstelle) der Lauffläche und eine weitere dünne Schicht an der Verbindung zwischen der Lauffläche und der Karkasse des Heifens. Der nichtvulkanisierte Reifen wird dann von aer Reifenbautrommel abgenommen und in eine übliche "Bag-o-matic"-

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Form gebracht, in der er mit Hilfe eines Yulkanisiersackes von der etwa zylindrischen üorm in die wulstfb'rmige Form ausgedehnt wird. Die Klebstoffschichten halten die verbundenen Kautschukteile des Reifens während dieser drastischen Ausdehnung des fieifens zusammen. Ein auf diese Weise hergestellter Eeifen ist sehr dauerhaft und hat eine äusserst hohe Lebensdauer, ohne dass ein Bruch an der Klebstelle und eine Trennung der Lauffläche von der Karkasse erfolgen.

Beispiel 2

Man verwendet das gleiche Butadien-Styrol-Mischpolymerisat wie für die Klebmasse nach Beispiel 1 zur Herstellung einer Laufflächenklebmasse unter Anwendung des nachstehenden Ansatzes:

Ansatz für Laufflächenkleber

Styrol-Butadien-Kautschukpolymerisat

(Kaitkaut s chuk)

Polybutadien (45 ML-4)* ISAF-Ruß Koresin Zinkoxyd Oxydationsschutzmittel Öl (Philrich 5) Santocure Diphenylguanidin Schwefel Lösungsmittel

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Gewichtsteile	5
75	2
25	5
60	2
74	3
5
1
8,
1,
O,
IV)
1446,
8AD ORIGINAL

* Das Polybutadien ist von der üblichen, in Laufflächenmassen für Reifen verwendeten Art und liegt überwiegend in der cis-1,4-Struktur vor. Es wird durcii Lösungspolymerisation mit Ziegler-Katalysatoren hergestellt.

Die Arbeitsweise zur Herstellung des Klebers ist die gleiche wie in Beispiel 1, und zwar werden im Banbury-Mischer alle Kautschukkohlenwasserstoffe auf der ersten Stufe mit der ganzen Bußmenge vermischt, und die letzten 40 Teile Koresin werden zu der Klebstofflösung gegeben. Während der Verteilung des Rußes bei der ersten Vermischung liegt die Viskosität des Gemisches bei etwa 70 bis 90.

Die Arbeitsweise beim Zusammenbau ist die gleiche wie in Beispiel 1. Man erzielt wiederum ausgezeichnete Ergebnisse.

In den vorstehend beschriebenen Beispielen kann der Seifen aus Laufflächen- und Karkassengemischen bestehen, wie sie in der US-Anmeldung 489 262 oder in der US-Patentschrift 2 964 085 beschrieben sind, oder es können auch andere bekannte Massen verwendet werden, wobei die Laufflachenklebmasse gemäss der Erfindung zur Verbesserung des Reifens verwendet wird, -balls gewünscnt, kann die Laufflächenmasse aus Styrol-Butadien-Kautschuk auch kleinere Mengen -folybutadien enthalten, um den Verschleiss der Lauffläche herabzusetzen.

Ln den vorstehend angegebenen Beispielen kann das für den Kleber verwendete Styrol-Butadien-Kautschukpolymerisat durch ein

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Styrol-Butadien-Kautsohukpolymerisat ersetzt sein, das der Styrol-Butadien-Kautschuk-Standardmasse-^^ entspricht, das aber ölfrei ist.

Der Styrol-Butadien-Kautschuk Nr. 1712, eine bekannte Ölkautschuk-Standardmasse (Kaltkautschuk), ist ein Gemisch aus 100 Gew.-Teilen eines Mischpolymerisats aus Butadien und Styrol und 37,5 Teilen eines hocharomatischen Verarbeitungsöls (d.h. Philrich 5)· Das Polymerisat wird durch Emulsionspolymerisation bei etwa 5⁰C hergestellt, wobei während der Herstellung Harz- und Fettsäure-Seifengemische, ein zuckerfreies, mit Eisen aktiviertes System, ein Carbamat-Abbrecher (shortstop), etwa 1,25 °/o eines i'leckenstabilisators zugesetzt werden. Der Styrol-Butadien-üautschuk Nr. 1712 wird nach dem Salz-Säureverfahren koaguliert, und dae Butadien-Styrol-Mischpolymerisat enthält etwa 22,5 bis 24,5 $ Styrol. Die Mooney-Viskosität des Standardgemisches aus Styrol-Butadien-Kautschuk x\fr. 1712 und Öl beträgt 45 bis 65.

Das Styrol-Butadien-Kautschukpolymerisat, wie es für uie Klebmasse gemäss der Erfindung verwendet wird, kann vor aem Vermiscnen im Banbury-Mischer in bekannter Weise in einem Ofen oder in einem hochtourigen lianbury-Mischer getrocknet werden.

Die Polymerisate mit hoher Mooney-Viskosität, wie sie in den Reifen gemäss der Erfindung verwendet werden, stellen vorzugsweise Mischpolymerisate mit einem grösseren Anteil Butadien und einem kleineren Anteil Styrol dar, z.-B. Mischpolymerisate mit 60 bis Gew.-^ Butadien und 40 bis 10 °/o Styrol. Die bevorzugt verwendeten

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Polymerisate sind Mischpolymere aus etwa 70 bis öO % Butadien und 30 bis 20 $> Styrol, die bei einer Temperatur von weniger als 10⁰C, d.h. um 5°C, polymerisiert werden. Diese Styrol-Butadien-Kautschuk-Mischpolymerisate werden bevorzugt für die Laufflächenmassen und für die Karkassenmassen verwendet, doch können selbstverständlich auch kleine Mengen Naturkautschuk verwendet werden. Diese Styrol-Butadien-Kautschukmischpolymerisate werden auch bevorzugt für die Klebmassen gemäss der Erfindung verwendet.

Die Laufflächenmassen des Eeifens gemäss der Erfindung sind an sich bekannt; sie können der in der US-Patentschrift 2 964 083 beschriebenen Art angehören. Diese mit Öl gestreckten Lauffläohenmassen aus Kautschuk können die verschiedenartigsten öligen Weichmacher enthalten, z.B. die verschiedenartigsten Asphaltprodukte, sowie Stoffe, die nicht zu den Kohlenwasserstoff-Mineralölen gehören; jedoch zieht man es.vor, die üblichen Öle, wie Circosol 2XH, Philrich 5 oder ähnliche, zu verwenden. Der Anteil an klebrigmachenden Harzen je 100 Teile Kautschukkonlenwasserstoffe ist natürlich geringer in der Laufflächenmasse als in den Klebmassen, und die Gesamtmenge an Harzen in der Lauffläche ist nicht grosser als 20 Teile; sie macnt gewöhnlich nicht mehr als 5 Teile je 100 Gew.-Teile Kautschukkohlenwasserstoffe aus.

Der Ausdruck "Polymerisat" wird hier im weiten Sinne gebraucht, und umfasst sowohl Mischpolymerisate als auch Homopolymerisate oder auch andere Polymerisate; auch der Ausdruck "Mischpolymerisat" wird im weiten Sinne verwendet und umfasst Polymere aus arei Komponenten oder andere Mischpolymere.

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Der an sich bekannte Ausdruck "Mooney-Viskosität des Gemisches" bezieht sich auf die gemessene Viskosität eines Kautschukgemisches f die sich eindeutig von der berechneten Mooney-Viskosität oder der gemessenen Mooney-Viskosität eines Kauts-chukpolymeren unterscheidet.

Falls nichts anderes angegeben ist, bedeutet der Ausdruck "Teile" "Gewichtsteile", und alle Anteile und Prozentgehalte beziehen sich auf das Gewicht. Wenn auf die Anteile der Zusätze im Gemisch Bezug genommen ist, bedeutet der Ausdruck "Teile" "Teile je 100 Gew.-Teile Kautschukkohlenwasserstoffe", wenn nichts anderes gesagt ist.

Patentansprüche

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Claims

14009

Patentansprüche

(Tj) Verfahren zur Herstellung einer Klebmasse für die Lauffläche von Reifen, dadurch gekennzeichnet, dass man bei der Herstellung einer Klebmasse, die 100 Gew.-Teile kautschukartiges, synthetiscnes Kohlenwasserstoff-Polymerisat aus konjugierten Biolefinen mit 4 bis 6 Kohlenstoffatomen, bis zu 20 Teile Weichmacher auf Olgrundlage, 65 bis 100 Teile damit verträglicher klebrigmachender Harze, deren Menge mindestens das .Fünffache der Olmenge beträgt, 50 bis 110 Teile verstärkenden Ruß mit einer durchschnittlichen Oberfläche von 115 bis 130 m /g und Vulkanisiermittel enthält, wobei die Polymerisate eine solche Zähigkeit haben, dass ein Gemisch aus 100 Teilen Polymerisat, 44 Teilen üohlenwasserstoff-Mineralöl und 72 Teilen eines einen nohen Abriebwiderstand verleihenden Ofenrußes eine Mooney-Viskositat des Gemisches von etwa 60 bis b5 aufweist, in der ersten S-tufe 100 Gew.-«-Teile Polymerisationsprodukt mit mindestens 30 Teilen Harz vermischt, den Ruß zugibt und das Kautschukgemisch zum Einmischen des Hubes durchknetet, das Gemisch abkühlt, dann in der zweiten Stufe die zu einer vulkanisierbaren Kautschukmasse notwendigen Vulkanisiermittel einmischt, die Kautschukmasse in einem Lösungsmittel für Kautschuk, das auch ein Lösungsmittel für das Harz darstellt, zu einem flüssigen Reifenkleber auflöst und mindestens noch 20 Teile klebrigmachendes Harz zu der Klebstofflösung zugibt, so dass ein Gesamtharzgehalt von 65 bis Teilen erhalten wird.

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2. Verfahren zur Herstellung eines Klebers für Laufflächen von Reifen, dadurch gekennzeichnet, dass man bei der Herstellung eines Klebstoffs, der 100 Gew.-Teile kautschukartiges synthetisches Kohlenwasserstoff-Polymerisat aus konjugierten Diolefinen mit 4 bis 6 Kohlenstoffatomen, bis zu 20 Teile Weichmacher auf 01-grundlage, 65 bis 110 Teile damit verträgliche klebrigmachende Harze, deren Menge mindestens das 6'ünffache der Ölmenge beträgt, 50 bis 110 Teile verstärkenden Ruß mit einer mittleren Oberfläche von 115 bis 130 m /g und Vulkanisiermittel enthält, wobei die Polymerisate eine solche Zähigkeit haben, dass ein Gemisch aus 100 Teilen Polymerisat, 44 Teilen Kohlenwasserstoff-Mineralöl und 72 Teilen eines einen hohen Abriebwiderstand verleihenden Ofenrußes eine Mooney-Viskosität des Gemisches von etwa 60 bis 73 aufweist, in der ersten Stufe mindestens 20 Gew.-Teile klebrigmachende Harze mit 100 Gew.-Teilen Polymerisat vermischt, das Gemisch zwecks Einmischung des Harzes im Kautschuk durchknetet, den Ruß zugibt und das Kautschukgemisch zwecks Einmischung des Rußes durchknetet, und das resultierende Kautschukgemisch unter die Vulkanisiertemperatur abkühlt, dann in eier zweiten Stufe die zu einer vulkanisierbaren Kautschukmasse notwendigen Vulkanisiermittel einmischt, die Kautschukmasse in einem Lösungsmittel zu einem Reifenklebstoff auflöst und mindestens noch 20 Teile klebrigmacnender Harze zu der Klebstofflösung zugibt, so dass ein Gesamtharzgehalt von 65 bis 110 Teilen erhalten wird.

3. Verfahren zur Herstellung eines wulstförmigen. Luftreifens nach dem Flachbandverfahren, wobei auf einer Reifenfcautronimel er'.ne Reifenkarkasse aus einem Mehrschichtengewebe gebildet, eine

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stranggepresste Kautschuklauffläehenmasse um die auf der Trommel befindliche Karkasse gelegt, damit verbunden und an ihren Enden mit Verbundstellen versehen wird, und der Seifen in einer Beifenform geformt und vulkanisiert wird, dadurch gekennzeichnet, dass man 100 Gew.-Teile kautschukartige, synthetische Kohlenwasserstoff-Polymerisate eines konjugierten Diolefins mit 4 bis 6 Kohlenstoffatomen, bis zu 20 Teile Öl, mindestens 20 Teile klebrigmachendes Harz, bestehend aus einem harzartigen Kondensationsprodukt von Acetylen und einem Phenol, das in para-Stellung mit einer Alkylgruppe mit 3 bis 6 Kohlenstoffatomen substituiert ist, 50 bis 100 Teile hochverstärkenden Büß mit einer mittleren Oberfläche von 115 bis 130 m /g in einen Innenmischer einträgt, wobei man vor der Zugabe des Bußes 20 bis 40 Teile klebrigmachendes Harz in den. Kautschuk einknetet, die resultierende Kautschukmasse zwecks Einmischung des Rußes in Mischern knetet, wobei die Harzmenge so hoch gewählt ist, dass sich die Mooney-Viskosität der letztgenannten Masse auf etwa 65 bis 95 vermindert, das Gemisch abkühlt, die Vulkanisiermittel zwecks Herstellung einer vulkanisierbaren Masse in den Kautschuk einmischt, die Kautschukmasse in einem Kautschuklösungsmittel, das aucn als Lösungsmittel für das Harz dient, zu einem flüssigen Beifenkleber auflöst, mindestens noch 20 Teile klebrigmachendes Harz zu dem Klebstoff gibt, um einen Klebstoff mit mindestens ?0 Teilen klebrigmachendem Harz je 100 Teile Kohlenwasserstof!-Polymerisaten zu erhalten, die resultierende Klebstoffmasse auf die Enden der zu verbindenden Laufiläche aufbringt und den Klebstoff trocknen lässt, um eine dünne feste Klebstoffschicht an aer Veroundstelxe zu

schaffen, wenn die Enden des Laufflächenmaterials an der Ver-

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bundstelle vereinigt sind, wobei die Klebstoffschient die Verbindung zwischen den !finden des Laufflächenmaterials aufrechterhält, wenn der nichtvulkanisierte Seifen in die fertige Form ausgedehnt wird, und wobei die Kautschukkohlenwasserstoffe der vulkanieierbaren Masse eine solche durchschnittliche Zähigkeit haben, dass ein Gemisch, bestehend aus 100 Gew.-Teilen Kautschukkohlenwasserstoffen, 44 Gew.-Teilen Kohlenwasserstoff-Mineralölen und 72 Teilen eines einen hohen Abriebwiderstand verleihenden Ofenrußee, eine Mooney-Viskosität im Gemisch von etwa 60 bis 80 aufweiaen.

4# Verfahren nach Anspruch 3» dadurch gekennzeichnet, dass die Rautschukkohlenwasserstoffe der auf die Laufflächenenden an der Lauf flächenklebs teile aufgebrachten Klebmasse zu 50 bis 70 Gew.-?S aus einem kautschukartigen Mischpolymerisat mit einem grösseren Anteil Butadien und einem kleineren Anteil Styrol, das eine Mooney-Viskosität von etwa 120 bis 150 aufweist, und zu 10 bis 30 Gew.-io aus Polybutadien mit einer Mooney-Viskosität von etwa 35 bis 65 bestehen.

5. Verfahren zur Herstellung eines wulsiförmigen Kautschukiuftreifene nach dem Flachbanaverfahren, wobei auf einer Eeifenbautrommel eine ringförmige Beifenkarkasse aus ivtehrschichtengewebe gebildet, eine stranggepresste Kautschuklaufflachenmasse um die auf der Trommel befindliche Karkasse gelegt, daran befestigt' 'und an seinen Enden mit Verbundstellen versehen und der Reifen in einer Eeifenform geformt und vulkanisiert wird, dadurch gekennzeichnet, dass man 100 Gew.-Teile *.autschukartiges, synthe-

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tisches Kohlenwasserstoff-Polymerisat eines konjugierten Diolefins mit 4 bis 6 Kohlenstoffatomen, "bis zu 15 !'eile Weichmacheröl, 65 bis 90 Teile klebrigmaohend.es Harz, dessen Menge mindestens das Sechsfache der Ölmenge beträgt, 50 bis 90 Teile eines nicht ganz den höchsten Abriebwiderstand verleihenden Ofenrußes (ISAP-Ruß), Vulkanisiermittel und ein Kautschuklösungsmittel zu einer vulkanisierbaren, im Lösungsmittel gelösten Masse vermischt, wobei das Lösungsmittel und mindestens 1/3 des Harzes zugegeben werden, nachdem der Huß durch Kneten gründlich im Kautschuk verteilt wurde, wobei das klebrigmachende Harz ein Kondenaationsprodukt von Acetylen und einem in para-Stellung mit einer Alkylgruppe mit 3 bis 6 Kohlenstoffatomen substituiertem Phenol darstellt, und wobei die Kautschukkohlenwasserstoffe in der vulkanisierbaren Mischung eine solche durchschnittliche Zähigkeit haben, dass ein Gemisch, bestehend aus 100 Gew.-Teilen Kautschukkohlenwasserstoffen, 44 Gew.-Teilen Kohlenwasserstoff-Mineralöl und 72 Teilen eines einen hohen Abriebwiderstand verleihenden Ofenruß'es eine Mooney-Viskosität im Gemisch von etwa 60 bis 73 aufweist, die klebstofi'masse auf die Enden des zu verklebenden Laufflächenmaterials aufbringt, und den Kleber an den Verbundstellen der Lauffläche zu einer dünnen Klebstoffschioht mit hoher Festigkeit eintrocknen lässt, wenn die Enden der Lauffläche an der Verbundstelle vereinigt sind, so dass die Klebstoffschicht die Verbindung zwischen den Enden des Laufflächenprofils aufrecht erhält, wenn der nichtvulkaniaierte Helfen in seiner endgültigen Jform ausgedehnt wird.

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6. Klebmasse für Laufflächen von Helfen aus synthetischem Kautschuk, dadurch gekennzeichnet, dass sie 100 Gew.-Teile kautschukartige synthetische* KohlenwasaerstoffePolymerisate eines konjugierten Diolefins mit 4 bis 6 Kohlenstoffatomen, bis zu 15 Teile Öl, 65 bis 90 Teile klebrigmachendes Harz, dessen Menge mindestens das Sechsfache der Ölmenge beträgt, 50 bis 90 Teile hochverstärkenden Ruß mit einer mittleren Oberfläche von 115 bis 130 m²/g» 1 bis 3 Teile Schwefel, 0,5 bis 3 Teile Beschleuniger und ein Kautsohuklö'sungsmittel in einer zum Auflösen der Masse ausreichenden Menge enthält, wobei das klebrigmachende Harz im wesentlichen aus mindestens einem harzartigen Kondensationsprodukt von Acetylen mit einem in para-Stellung mit einer Kohlenwasserstoffgruppe mit 3 bis 6 Kohlenstoffatomen substituiertem Phenol besteht, wobei die Kautschukkohlenwasserstoffe der Klebmasse eine solche mittlere Zähigkeit haben, dass ein Gemisch, bestehend aus 100 Gew.- ! Teilen Kautschukkohlenwasserstoffen, 44 Teilen Kohlenwasserstoffi^! Mineralöl und 72 Teilen eines einen hohen Abriebwiderstand ver-' leihenden Eußes eine Mooney-Viskosität im Gemisch von etwa 60 ι bis 73 aufweist.

7. Klebmasse für die Lauffläche von synthetischen Kautschukreifen,

dadurch gekennzeichnet, dass sie 100 Gew.-Teile kautschukartige ι synthetische Kohlenwasserstoff-Polymerisate eines konjugierten Diolefins mit 4 bis 6 Kohlenstoffatomen, bis zu 20 Teile öl, 70 bis 90 Teile klebrigmaohendes Harz, dessen Menge »indestens das Sechsfache der ölmenge beträgt, 50 bis 100 Taile hochv©rstärk<*n-

den Ruß mit einer mittleren Oberfläche von 115 bis 130 m /^₁, 1

bis 3 Teile Sohwefel, 0,5 bis 3 Teile Beeoblftunige^ υ;ι4 ein

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Kautschuklösungsmittel in einer zum Auflösen der Masse ausreichenden Menge enthält, wobei das klebrigmaehende Harz im wesentlichen aus mindestens einem harzartigen Kondensationsprodukt von Aoetylen und einem in para-Stellung mit einer aliphatischen Kohlenwasseratoffgruppe mit 3 bis 6 Kohlenstoffatomen substituiertem Phenol besteht und wobei die KautschukkohlenwaBserstoffe der Klebmasse eine solche mittlere Zähigkeit haben, dass ein Gemisch, bestehend aus 100 Grew.-Teilen Kautschukkohlenwasserstoffen, 48 Gew.-Teilen Kohlenwasserstoff-Mineralöl und 74 Gew.-Teilen eines einen hohen Abriebwiderstand verleihenden Ofenrußes eine Mooney-Viskosität im Gemisch von etwa 60 bis 73 aufweist.

8.Klebmasse für die Laufflächen von synthetischen Kautschukreifen, dadurch gekennzeichnet, dass sie 100 Gew.-Teile kautschukartige synthetische Kohlenwasserstoff-Polymerisate eines konjugierten Diolefins mit 4 bis 6 Kohlenstoffatomen, bis zu 20 Teile Öl, 75 bis 110 Teile klebrigmachendes Harz, dessen Menge mindestens das Fünffache der ölmenge beträgt, 60 bis 110 Teile hochverstärkenden Büß mit einer mittleren Oberfläche von 115 bis 130 m²/g» 1 bis 3 Teile Schwefel, 0,5 bis 3 Teile Beschleuniger und ein Kautschuklösungsmittel in einer zum Auflösen der iiasse ausreichenden Menge enthält, wobei das klebrigmachende Harz im wesentlichen aus mindestens einem harzartigen Kondensationsprodukt von Acetylen und einem in para-Stellung mit einer aliphatischen Kohlenwasserstoffgruppe mit 3 bis 6■Kohlenstoffatomen substituiertem Phenol besteht und wobei die Kautschukkohlenwasserstoffe dieser Klebmasse eine solche mittlere Zähigkeit haben, dass ein Gemisch, bestehend

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aus 100 Teilen Kautschukkohlenwasserstoffen, 54 Teilen Kohlenwasserstoff-Mineralöl und 77 Teilen eines einen hohen Abriebwiderstand verleihenden Ofenrußes eine Mooney-Viskosität im Gemisch von etwa 60 bis 73 aufweist. .,

9. Klebmasse für die Lauf!lache von synthetischen Kautschukreifen, dadurch gekennzeichnet, dass sie 100 Gew.-Teile kautschukartige synthetische Kohlenwasserstoff-Polymerisate eines konjugierten Diolefins mit 4 bis 6 Kohlenstoffatomen, bis zu 15 Teile Öl, 65

bis 90 Teile klebrigmacnendes Harz, dessen Menge mindestens das Sechsfache der Ölmenge beträgt, 50 bis 90 Teile hochverstärken-

den Büß mit einer mittleren Oberfläche von 115 bis 130 m /g, 1 bis 3 Teile Schwefel, 0,5 bis 3 Teile Beschleuniger und ein Kautschuklösungsmittel in einer zum Auflösen der Ma.sse ausreichenden Menge enthält, wobei das klebrigmachende Harz im wesentlichen aus mindestens einem harzartigen Kondensationsprodukt von Acetylen ' und einem in para-Stellung mit einer Kohlenwasserstoffgruppe mit 3 bis 6 Kohlenstoffatomen aliphatisch substituierten Phenol be-, steht, wobei bis zu 30 Gew.-^ des Kohlenwasserstoff-Polymerisats ι aus Polybutadien mit einer Viskosität von etwa 35 bis 65 und 50

ι bis 70 Gew.-% des Kohlenwasserstoff-Polymerisationsproduktes aus

^ einem Mischpolymerisat bestehen, das zum grösseren Teil aus Butadien und zum kleineren Teil aus Styrol besteht und dessen Mooney- ■ Viskosität etwa 120 bis 140 beträgt.

MO.-Klebmasee für Laufflächen von synthetischen Kautschukreifen, •dadurch gekennzeichnet, dass sie 100 Gew.-Teile kautschukartige synthetische Kohlenwasserstoff-Polymerisate eines konjugierten

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Diolefins mit 4 bis 6 Kohlenstoffatomen, bis zu 20 Teile Öl, 70 bis 95 Teile klebrigmachendes Harz, dessen Menge mindestens das Sechsfache der ölmenge beträgt, 50 bis 100 Teile hochverstärkenden Büß mit einer mittleren Oberfläche von 115 bis 130 m /g, 1 bis 3 Teile Schwefel, 0,5 bis 3 Teile Beschleuniger und ein Kautschuklösungsmittel in einer zum Auflösen der Masse ausreichenden Menge enthält, wobei das klebrigmachende Harz im wesentlichen aus mindestens einem harzartigen Kondensationsprodukt von Acetylen und einem in para-Stellung mit einer Kohlenwasserstoffgruppe mit 3 bis 6 Kohlenstoffatomen aliphatisch substituierten Phenol besteht und wobei bis zu 30 Gew.-% der Kohlenwasserstoff-Polymerisate aus Polybutadien mit einer Mooney-Viskosität von etwa 35 bis 65 und 50 bis 70 Gew.-^ der Kohlenwasserstoff-Polymerisate aus einem Mischpolymerisat besteht, das zum grösseren Teil aus Butadien und zum kleineren Gewichtsteil aus Styrol besteht, und das eine Mooney-Viskosität von etwa 130 bis 150 aufweist.

11. Klebmasse für die Lauffläche synthetischer Kautschukreifen, dadurch gekennzeichnet, dass sie 100 Gew.-Teile kautschukartige synthetische Kohlenwasserstoff-Polymerisate eines konjugierten Diolefins mit 4 bis 6 Kohlenstoffatomen, bis zu 15 Teile Öl, 65 bis 90 Teile klebrigmachendes Harz, dessen Menge mindestens das Sechsfache der Ölmenge beträgt, 50 bis 90 Teile hochverstärkenden Büß mit einer mittleren Oberfläche von 115 bis 130 m /g, 1 bis 3 Teile Schwefel, 0,5 bis 3 Teile Beschleuniger und ein Lösungsmittel in einer zum Auflösen der Masse ausreichenden Menge enthält, wobei das klebrigmachende Harz im wesentlichen aue mindestens einem harzartigen Kondensationsprodukt von Aoetylen mit

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einem in para-Steilung mit einer aliphatischen Kohlenwasserstoffgruppe mit 3 bis 6 Kohlenetoffatomen substituiertem Phenol besteht, wobei die Kohlenwasserstoff-Polymerisate eine solche mittlere Zähigkeit haben, dass ein Gemisch, bestehend aus 100 Teilen Kautschukkohlenwasserstoffen, 44 Gew.-Teilen Kohlenwasserstoff-Mineralöl und 72 Teilen eines einen hohen Abriebwiderstand verleihenden Ofenrußes eine Mooney-Viskosität im Gemisoh von etwa 60 bis 73 aufweisen, wobei während des Kneten« dtr Kautschukaasss etwa 1/3 bis 2/3 dta klebrigmaohenden Harzes zusammen mit dem BuB vorliegen, um während des Knetens die Mooney-Viskosität des Kautsohukgemisches auf etwa 65 bis 95 zu vermindern und der Best des klebrigmachenden Harzes in Lösungsmittel gelöst vorliegt, nachdem der Ruß gründlich in den Kautschuk eingearbeitet ist·

12. Klebmasse für die lauffläche von synthetischen Kautschukreifen, dadurch gekennzeichnet, dass sie 100 Gew.-Teile kautschukartige synthetische Kohlenwasserstoff-Polymerisate eines konjugierten Diolefins mit 4 bis 6 Kohlenstoffatomen, bis zu 15 Teile öl, 65 bis 90 Teile klebrigmachende Harze, die im wesentlichen aus Kondensationsprodukten von Acetylen und alkylsubstituierten Phenolen bestehen, und deren Menge mindestens das Sechsfache der ölmenge beträgt, 50 bis 90 Teile eines nicht ganz den höchsten Abriebwiderstand verleihenden Ofenrußes (ISAF-BuB), 1 bis 3 Teile Schwefel, bis zu 3 Teilt Vulkanisisrbeschleunigsr, bis zu 9 Teils Zinkoxyd und Kautachuklösungsmittel enthält, deren Menge zur Bildung der Klebstofflösung ausreichend ist, und das auch sin Lösungsmittel für das klsbrigmaohsnds Harz darstellt, wobei 20

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bis 50 Teile klebrigmachende Harze der Klebstofflösung zugegeben wurden, nachdem der Ruß und der Rest der klebrigmachenden Harze durch Kneten eingemischt sind, und wobei die Polymerisate eine solche mittlere Zähigkeit haben, dass ein Gemisch, bestehend aus 100 Gew.-Teilen Polymerisaten, 44 Teilen Kohlenwasserstoff-Mineralöl und 72 Teilen eines einen hohen Abriebwiderstand verleihenden Ofenrußes eine Mooney-Viskosität im Gemisch von etwa 60 bis . 73 aufweist.

13· Wulstförmiger Kautschukluftreifen mit einer gewebsverstärkten Karkasse und einer Lauffläche, die die Karkasse umgibt und die an der Karkasse befestigt ist, dadurch gekennzeichnet, dass die . Lauffläche diagonal geschnittene Enden aufweist, die mittels einer Klebmasse aneinander befestigt sind, die aus 100 Gew.-Teilen kautschukartigen synthetischen Kohlenwasserstoff~Polymerisaten aus einem konjugierten Diolefin mit 4 bis 6 Kohlenstoffatomen, bis zu 15 Teilen Öl, 65 bis 90 Teilen klebrigmachendem Harz, deseen Menge mindestens das Sechsfache der ölmenge beträgt, 50 bis 90 Teilen hochverstärkendem Ruß mit einer mittleren Oberfläohe von 115 bis 130 m /g, 1 bis 3 Teilen Schwefel und einem Beschleuniger, besteht, wobei, während des Knetens der Kautschukklebmasse nur etwa 1/3 bis 2/3 klebrigmachendes Harz zusammen mit dem Ruß vorliegen, wobei das klebrigmachende Harz im wesentlichen ein Kondensationsprodukt von Acetylen und ein in paraStellung mit einer Alkylgruppe mit 3 bis 6 Kohlenstoffatomen substituiertes Phenol darstellt und wobei die Polymerisationsprodukte eine solche mittlere Zähigkeit haben, dass ein Gemisch, bestehend aus 100 Gew.-Teilen Polymerisat, 44 Gew.-Teilen Kohlen- > BAD OWQWAL 909831/1305

Wasserstoff-Mineralöl und 72 Teilen eines einen hohen Abriebwiderstand verleihenden Ofenrußes eine Mooney-Viskosität im Gemisch von etwa 60 bis 73 aufweist.

14. Verfahren zur Herstellung von Klebstoff für Kautschukluftreifen, dadurch gekennzeichnet, dass man bei der Herstellung eines Klebstoffs, der 100 Gew.Teile kautschukartige, synthetische Kohlenwasserstoff-Polymerisate eines konjugierten Diolefins mit 4 bis 6 Kohlenstoffatomen mit einer mittleren Moohey-Viskosität von weniger als 160, bis zu 20 Teile Öl, 65 bis 110 Teile klebrigmachendes Harz, dessen Menge mindestens das Fünffache der Ölmenge beträgt, 50 bis 110 Teile hochverstärkenden Ruß mit einer mittleren Oberfläche von 115 bis 130 m /g, etwa 1,5 bis 6 Teile Vulkanisiermittel enthält, wobei mindestens 70 Gew.-^ der Kohlenwasserstoffe eine Mooney-Viskosität von 120 bis 160 aufweisen, in der ersten Stufe 100 Teile Polymerisationsprodukte mit mindestens 20 Teilen klebrigmachendem Harz vermischt, das Harz gründlich in die Kautschukmischung einmischt, den Ruß in einem Innenmischer zu den resultierenden Kautschukgemisch zugibt, das Gemisch knetet, um den Ruß darin zu verteilen und eine Kautschukmasse mit einer Mooney-Viskosität im Gemisch von etwa 65 bis 95 zu bilden, das Gemisch abkühlt und dann in einer zweiten Stufe das Vulkanisiermittel einmischt, um eine vulkanisierbare Kautschukmasse zu erhalten, dann die Kautschukmasse in einem Kautschuklösungsmittel löst, das auch ein Lösungsmittel für das Harz darstellt, um einen ' flüssigen Reifenklebstoff zu ernalten, und den Rest des klebrig-

■ 'machenden Harzes dem Klebstoff zugibt.

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15. Verfahren zur Herstellung eines Klebstoffs für Kautschukluftreifen, dadurch gekennzeichnet, dass man bei der Herstellung eines Klebstoffs, der 100 Gew.-Teile kautschukartige synthetische Kohlenwasserstoff-PolymeriBate eines konjugierten Diolefins mit 4 bis 6 Kohlenstoffatomen, bis zu 20 Teile Öl, 70 bis 95 Teile klebrigmachendes Harz, dessen Menge mindestens das fünffache der ölmenge beträgt, 50 bis 100 Teile hochverstärkenden Büß mit einer mittleren Oberfläche von 115 bis 130 m /g, und etwa 1,5 bis 6 Teile Vulkanisiermittel enthält, wobei das klebrigmachende Harz ein harzartiges Kondensationsprodukt aus Acetylen und ein in para-Stellung mit einer Alkylgruppe mit 3 bis 6 Kohlenstoffatomen substituiertes Phenol darstellt, und wobei die Kautschukkohlenwasserstoffe des Klebstoffs eine solche durchschnittliche Zähigkeit haben, dass ein Gemisch, bestehend aus 100 Gew.-Teilen ' Kautschukkohlenwasserstoifen, 44 Teilen Kohlenwasserstoff-Mineralöl und 72 Teilen eines einen hohen Abriebwiderstand verleihenden Ofenrußes eine zusammengesetzte Mooney-Viskosität von etwa 60 bis bO aufweist, in der ersten Stufe 100 Teile Polymerisationsprodukte mit mindestens 20 Teilen klebrigmachendem Harz vermischt, das Harz gründlich in der Kautschukmischung verteilt, den Ruß in einem Innenmischer zu dem resultierenden Kautschukgemisch hinzugibt, das Gemisch knetet, um den fiutt darin zu verteilen und eine Kaut3chukmasse mit einer Mooney-Viskosität im Gemisch von etwa 65 bis 95 zu erzeugen, das Gemisch nach dem Einmischen des Öls abkühlt, und dann in einer zweiten Stufe die Vulkanisiermittel einmischt, um eine vulkanisierbare Kautschukmischung zu erhalten, die Kautschukmischung in einem Kautschuklösungsmittel, das auch eir

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lösungsmittel für das Harz darstellt, zu einem flüssigen Reifen- klebstoff auflöst und diesem Klebstoff den Best dts klebrigmaohtnden Harzes zugibt«

16. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man vor der Zugabe des flufies mindestens 1/3 des Gesamtgewichts an klebrigmachenden Harzen gründlich mit den Kautschukkohlenwasserstoffen vermischt·

17. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass man vor der Zugabe des Eußes 20 bis 40 Teile klebrigmaohende Harze gründlich mit 100 Teilen Polymerisat vermischt.

18. Klebmasse für Laufflächen, dadurch gekennzeichnet, dass sie nach dem Verfahren nach Anspruch 2 hergestellt ist.

19· Alle neuen hier beschriebenen Merkmale».

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