DE1470975C3 - Reifen und Kautschukmischung zur Herstellung derselben - Google Patents
Reifen und Kautschukmischung zur Herstellung derselbenInfo
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Description
Die Erfindung betrifft Reifen auf der Grundlage einer 10 bis 90 Gewichtsprozent Butadienpolymerisat
und 90 bis 10 Gewichtsprozent Naturkautschuk enthaltenden Kautschukmischung sowie Kautschukmischungen
zur Herstellung solcher Reifen.
Erfindungsgemäß sollen Reifen aus Kautschukmischungen mit geringer Selbsterhitzung, guter Koniektionsklebrigkeit
und Reversionsbeständigkeit hoher Abriebfestigkeit und Rutschfestigkeit, die sie zur Verwendung
für hoch beanspruchte Reifenlauffiächen und -karkassen besonders geeignet machen, geschaffen
werden. Hoch beanspruchte Reifen, insbesondere Lastkraftwagenreifen, erfordern Kautschukmischungen
mit ausgezeichneten Abriebeigenschaften und ebenso geringer Selbsterhitzung. Im Gebrauch
ist der Kautschuk wiederholt Dehnung und Druck ausgesetzt, wobei ein bestimmter Anteil der Energie
während jedes Zyklus von Ausdehnungs-Zusammenziehung in Hitze umgewandelt wird. Das ist der
Hysteresis-Verlust des Kautschuks und ein Maß der Selbsterhitzung der Kautschukmischung. Dies ist
aus zwei Gründen wichtig. Bei übermäßiger Selbsterhitzung steigen die erzeugten Temperaturen so
hoch, daß die physikalischen Eigenschaften der Reifen sich bis zur Unbrauchbarkeit verschlechtern.
Zweitens neigen vulkanisierte Kautschukmischungen bei Wärmeeinwirkung zur Reversion, d. h., die
maximalen physikalischen Eigenschaften verschlechtern sich, wenn der vulkanisierte Kautschuk über eine
bestimmte Temperatur erhitzt wird. Naturkautschuke sind wegen ihrer guten Hysteresis-Eigenschaften als
Materialien für hochbeanspruchte Reifen besonders gefragt. Auch stereoreguläres cis-l,4-Polybutadien
wird verwendet, obgleich das Polymere keine gute Verarbeitbarkeit, Konfektionsklebrigkeit und Rutschfestigkeit
aufweist. Gegen die Verwendung der beiden Kautschuke spricht, daß ihre vulkanisierten Mischungen
bei Wärmeeinwirkung zur Reversion neigen. Die Fähigkeit einer nicht vulkanisierten Kautschukmischung, an sich selbst zu haften, bezeichnet man als
»Konfektionsklebrigkeit« der Mischung. Diese ist wichtig bei der Herstellung von geformten Gegenständen,
wobei der Gegenstand aus einer Anzahl Schichten verschiedener Kautschukmischungen aufgebaut
wird, wie bei Reifenkarkassen und -laufflächen. Naturkautschuk weist eine gute Klebrigkeit
auf, die meisten synthetischen Kautschuke jedoch, einschließlich der bisher für Reifenlaufflächen verwendeten,
d.h. cis-l,4-Polybutadien und ButadienStyrol-Mischpolymeren, weisen nur eine geringe
Klebrigkeit auf und erfordern beim Reifenaufbau die Verwendung irgendeines Klebrigmachers. Es besteht
weiterhin ein Bedarf an verbesserten Kautschukmischungen mit einer für ihre Verwendung für hochbeanspruchte
Reifen geeigneten Klebrigkeit. Auch Homopolymerisate von Butadien, durch Lösungspolymerisation
hergestellt werden, zeigen in Mischung mit Naturkautschuk eine dem cis-l,4-Polybutadien
entsprechende mangelhafte Klebrigkeit und Reversionsbeständigkeit.
Es wurde nun überraschenderweise gefunden, daß
die eingangs angegebene Aufgabe gelöst wird, wenn man als Butadienpolymerisat ein Emulsionspolybutadien
verwendet, das durch Tieftemperaturpolymerisation von Butadien erhalten wird.
Erfindungsgemäß wird daher ein Reifen der eingangs angegebenen Art vorgeschlagen, der dadurch
gekennzeichnet ist, daß wenigstens eine Schicht der Karkasse und Laufschicht als Butadienpolymerisat
ein Emulsionspolybutadien mit einer grundmolaren Viskosität zwischen 1 und 4, gemessen in Benzollösung,
und der gegebenenfalls 2 bis 70 Gewichtsteile eines Kohlenwasserstofföls auf 100 Gewichtsteile Kautschuk
enthält.
Die Erfindung betrifft auch eine Kautschukmischung zur Herstellung der erfindungsgemäßen Reifen.
Als Naturkautschuk können in der erfindungsgemäßen Kautschukmischung beliebige Sorten der im
Handel verfügbaren Standardnaturkautschuke verwendet werden.
Das verwendete Emulsionspolybutadien hat gute Verarbeitungseigenschaften, einen geringen Grad von
Verzweigung und einen engen Molekulargewichtsbereich. Seine grundmolare Viskosität (Intrinsikviskosität),
gemessen in Benzollösung, liegt vorzugsweise zwischen 2 und 3. Bei Werten unter 1 sind die
physikalischen Eigenschaften des Emulsionspolybutadiens wegen zu geringen Molekulargewichtes mangelhaft,
während bei einer Intrinsikviskosität über 4 ein Polymeres vorliegt, welches ein zu hohes Molekulargewicht
hat.und daher zäh und schwierig verarbeitbar ist. Das Emulsionspolybutadien hat in ungestrecktem
oder ölgestrecktem Zustand vorzugsweise eine 4-Minuten-Mooney-Viskosität bei 1000C von
30 bis 40. Ein solches Polymeres zeigt die besten Verarbeitungs- und Handhabungseigenschaften.
Es wurde gefunden, daß Kautschukmischungen aus vorzugsweise 20 bis 80 Gewichtsteilen Emulsionsbutadien und 80 bis 20 Gewichtsteilen Naturkautschuk
besonders gute Klebrigkeit und Reversionsbeständigkeit zeigen.
Die Kautschukmischungen können gegebenenfalls Butadien-Styrol-Polymerisat, deren Menge jeweils die
Menge des vorhandenen Emulsionspolymerisatadiens nicht übersteigt, und gegebenenfalls als Ersatz eines
Teils der 10 Gewichtsprozent übersteigenden Menge des Naturkautschuks Polyisopren in einer 60 Gewichtsprozent
des Kautschukpolymeren nicht übersteigenden Menge enthalten.
Cis-1,4-Polybutadien, das in Mengen bis zu 40 Gewichtsprozent der Kautschukmischung mitverwendet
werden kann, kann irgendeines der bekannten stereoregulären cis-Polybutadiene sein. Im allgemeinen enthalten
diese cis-l,4-Polybutadiene wenigstens 80% der Butadien-(l,3)-einheiten in cis-l,4-Stellung verbunden.
Die für Reifen und insbesondere Laufflächenteile verwendbaren Extenderöle können aromatische, Naphthen-,
Paraffinöle, flüssige oder feste Asphalte, usw. sein. Der bevorzugte Grad der Ölstreckung liegt
zwischen 7 bis 40 Gewichtsteilen Öl pro 100 Teile Gesamtkautschuk in der Kautschukmischung. Die
Mischung umfaßt gewöhnlich auch übliche Zusatzstoffe, wie Ruß, sonstige Füllstoffe, Stearinsäure,
Vulkanisationsmittel, Antioxydationsmittel, andere Verarbeitungshilfsstoffe, Beschleuniger, usw. Die Kautschukmischung
kann in üblichen Mischvorrichtungen, wie Innenmischern oder offenen Walzmischern, oder
einer Kombination von beiden hergestellt werden. Laufflächen können aus der gemischten Kautschukmischung
in der gewünschten Form durch Strangpressen oder ein anderes geeignetes übliches Verfahren
hergestellt und auf eine Reifenkarkasse aufgebracht werden. Die bevorzugte Herstellung ist im
Folgenden bei der Herstellung der Proben der Beispiele beschrieben. Diese folgen den üblichen Verfahren
zur Kautschukaufbereitung und -verarbeitung.
In den folgenden Tabellen beziehen sich die Angaben für jedes einzelne Kautschukpolymere jeweils
auf die Gesamtmenge an Kautschukpolymeren (gleich 100%), dagegen die Angaben für andere Bestandteile
der Mischung auf Teile pro 100 Teile Kautschukpolymere in der Mischung.
Die folgenden Mischungen sind zur Verwendung für Lastkraftwagenreifenlaufflächen besonders geeignet.
a) Emulsionspolybutadien
b) Naturkautschuk ...
c) cis-l,4-Polybutadien
d) Kohlenwasserstofföl
[a) + b) + c) = 100]
Allge | Bevor |
meiner | zugter |
Bereich | Bereich |
10 bis 50 | 30 bis 50 |
50 bis 90 | 50 bis 70 |
0 bis 40 | 0 bis 20 |
2 bis 38 | 7 bis 25 |
Bevorzugte
Mischung
Mischung
40
60
60
Die in der folgenden Tabelle aufgeführten Mischungen sind besonders brauchbar als Reifenkarkassenmischungen:
a) | Emulsionspoly | Allge | Bevor | Bevor | |
butadien | meiner | zugter | zugter | ||
b) | Naturkautschuk ... | Bereich | Bereich | Bereich | |
* C) | Butadien-Styrol- | (LKW- | (PKW- | ||
20 | Mischpolymerisat .. | Reifen) | Reifen) | ||
d) | Kohlenwasser | 10 bis 90 | |||
stofföl | 10 bis 90 | 30 bis 50 | 60 bis 80 | ||
50 bis 70 | 20 bis 40 | ||||
0 bis 70 | |||||
0 bis 20 | — | ||||
2 bis 68 | |||||
7 bis 38 | 15 bis 60 |
[a) + b) + c) = 100]
Bei den cis-l,4-Polybutadien und/oder Butadien-
Styrol-Mischpolymerisat enthaltenden Mischungen werden im allgemeinen die bevorzugt, welche von
diesen Polymeren eine gleiche oder geringere Menge als vom Emulsionspolybutadien enthalten.
Die als Extenderöle bevorzugten Kohlenwasserstofföle sind die hocharomatischen Öle. Diese werden
der aus dem Emulsionsbutadien und dem Butadien-Styrol-Mischpolymerisat hergestellten Mischung in
Mengen von 25 bis 75 Teilen Öl pro 100 Teile Kautschuk zugesetzt.
Die folgenden Beispiele erläutern die Erfindung:
Die Proben A bis E und P werden aus den in Tabelle I aufgeführten Bestandteilen hergestellt. Der
Naturkautschuk, das Emulsionspolybutadien und das cis-l,4-Polybutadien wurden zusammen mit allen
anderen Bestandteilen, außer Schwefel, dem N-Cyclohexyl-2-benzthiazylsulfenamid
und Diphenylguanidin, in einem Banburymischer (Innenmischer) gemischt. Die restlichen Bestandteile wurden der Mischung auf
einem Standardwalzenmischer zugesetzt, und die Proben wurden bei der angegebenen Temperatur und
den angegebenen Zeiten vulkanisiert. Bei 60 Minuten sind die Vulkanisate optimal, bei 150 Minuten übervulkanisiert.
Die 150 Minuten Übervulkanisation ist ein Maß für die Werte eines Reifens, der im Gebrauch
akkumulierten Wärmebeanspruchungen unterworfen war, also ein Maß für die Gebrauchstüchtigkeit. Es
ist bekannt, daß Naturkautschuk mit akkumulierter Erwärmungsgeschichte Reversion zeigt. Seine Hysteresis
steigt an, was zu noch höheren Temperaturen und damit wiederum höherer Hysteresis führt.
Die Werte für den 300% Modul und die Goodrich-Flexometer ζΐΓ-Werte wurden nach den in ASTM
D 412-61 T bzw. ASTM D 623-58 beschriebenen Verfahren bestimmt.
Proben
C) I D1)
C) I D1)
Naturkautschuk
cis-l,4-Polybutadien
Emulsionspolybutadien
Emulsionspolybutadien mit
37,5 Teilen hocharomatischem
Öl 100 Teilen Kautschuk gestreckt
Hocharomatisches Öl
Hochabriebfester Ofenruß
Zinkoxid
Stearinsäure
N-Phenyl-N'-isopropyl-p-phenylen-
diamin
Reaktionsprodukt von Diphenyl-
amin und Aceton
Schwefel
N-Cyclohexyl-2-benzthiozylsulfen-
amid
Diphenylguanidin
Rohklebrigkeit
100
50
2,4 0,3
ausgezeichnet
70 30
54 3 2,6
0,4 brauchbar 88,5
11,5
11,5
52
3,1
2,7
3,1
2,7
2,1
1
2,5
2,5
0,3
ausgezeichnet
67
33
33
12,5
56
56
3,4
2,9
2,2
1,1
2,4
2,4
0,45
ausgezeichnet
58
42
42
15,75
58
58
3,5
3,0
2,3
1,1
2,5
2,5
0,46
0,1
sehr gut
0,1
sehr gut
100
50 3 3
1 1,5
') Erfindungsgemäße Mischungen.
Vulkanisat — Eigenschaften — bei 144°C vulkanisiert
300% Modul kg/cm2
A | 66,80 | B | C | D | E | P | |
15 Minuten | 96,70 | 59,80 | 47,46 | 29,88 | 31,60 | 49,2 | |
30 Minuten | 103,73 | 89,64 | 89,64 | 75,58 | 79,10 | 70,3 | |
45 Minuten | 98,43 | 94,92 | 96,70 | 91,40 | 94,92 | 75,58 | |
60 Minuten | 68,55 | 94,92 | 98,43 | 103,73 | 98,43 | 77,34 | |
150 Minuten | 82,61 | 89,64 | 101,95 | 98,43 | 77,34 |
23,3
27,8
41,1
27,8
41,1
45 Minuten
60 Minuten
150 Minuten
Zugfestigkeit kg/cm2
60 Minuten
150 Minuten
Zugfestigkeit kg/cm2
60 Minuten A: 231 ...
Dehnung (%) beim Bruch
60 Minuten A: 550 ...
Härte — Shore A
Dehnung (%) beim Bruch
60 Minuten A: 550 ...
Härte — Shore A
60 Minuten A: 60
Pico Abrieb-Wert
A: 100 ...
26,7 27,8 35,6
214
530
62
120
zrtATm ° 25,6 27,2 33,3 |
C (über 37,80C) 26,7 27,2 28,9 |
228 | 225 |
550 | 530 |
63 | 62 |
105 | 115 |
30,0 30,0 32,2 |
38,4 35,6 35,6 |
223 | P: 168 |
530 | P: 500 |
63 | P: 58 |
120 | P: 120 |
Aus den obigen Ergebnissen ist ersichtlich, daß Naturkautschuk und Mischungen von Naturkautschuk
mit cis-l,4-Polybutadien (Proben A bzw. B) eine starke Reversion zeigen, wie sich aus den Werten für
den Massenmodul nach der Übervulkanisation (150 Minuten) ergibt. Wichtiger noch ist, daß diese Reversion,
wie sich aus dem Unterschied zwischen den Goodrich-Flexometerwerten
zwischen 60 und 150 Minuten Vulkanisaten ergibt, die Selbsterhitzungseigenschaften
dieser Kautschuke stark erhöht. Die Unterschiede des ΔT betragen nämlich 13,3 bzw. 7,80C. Dagegen
zeigen die erfindungsgemäß Emulsionspolybutadien enthaltenden Proben C, D und E sowie Emulsionspolybutadien
selbst (Probe P) bei Übervulkanisation keine bzw. nur sehr geringe Reversion. Auch änderten
sich ihre Hysteresis-Eigenschaften nicht im gleichen Ausmaß. Für gute (geringe) Selbsterhitzungseigenschaften
sollten die Goodrich-Flexometerwerte so niedrig wie möglich sein. ΔT 33,3°C ist annehmbar,
jedoch wird ein Wert von 27,8°C bevorzugt. Dieser Wert bleibt bei dem bevorzugten erfindungsgemäßen
Proben (D und E) selbst nach erheblicher Übervulkanisation erhalten. Ähnliche Ergebnisse erhält
man mit Proben, die 65 und 75 Teile Emulsionspolybutadien und 35 und 25 Teile Naturkautschuk enthielten.
Die Proben F bis I wurden in der für Beispiel 1 beschriebenen Weise hergestellt, außer daß ein Teil
des Naturkautschuks durch cis-l,4-Polybutadien ersetzt wurde. Die Bestandteile der untersuchten
Mischungen und die Ergebnisse der Prüfungen sind in der folgenden Tabelle II aufgeführt.
Naturkautschuk ,
cis-l,4-Polybutadien ..
Emulsionspolybutadien1)
Hocharomatisches Öl..
Hochabriebfester Ofenruß
Zinkoxyd
Stearinsäure
N-Propyl-N'-phenylp-phenylendiamin
..
Reaktionsprodukt von Diphenylamin und Aceton
Schwefel
N-Cyclohexyl-2-benzthiazylsulfenamid ..
F | Probe G |
70 30 |
70 15 |
8 | 15 6,3 |
54 3 2,6 |
51 3 2,6 |
2,0 | 2 |
1,0 2,4 |
1 2,4 |
0,4 | 0,4 |
30 35
35 6
53 3 2,6
1 2,2
0,7
') Gestreckt mit 37,5 Teilen Öl pro 100 Teile Emulsionspolybutadien.
Vulkanisateigenschaften — bei 1440C vulkanisiert
300% Modul kg/cm2
15 Minuten
30 Minuten
45 Minuten
60 Minuten
90 Minuten
30 Minuten
45 Minuten
60 Minuten
90 Minuten
72,07 105,46 112,49 103,73
91,40
77,34 110,74 117,77 123,04 114,25
Vulkanisateigenschaften — bei 162°C vulkanisiert
300% Modul kg/cm2
20 Minuten | 79,10 | 94,92 | 94,92 Goodrich-Flexometer-Wert AT in 0C (über 37,8°C)
15 Minuten
20 Minuten
30 Minuten
20 Minuten
30 Minuten
26,1 28,3 33,9
26,1 28,3 32,2
Die Ergebnisse zeigen, daß das Vorhandensein von Emulsionspolybutadien in der Mischung zu einer
bedeutenden Verbesserung der Reversionsbeständigkeit und Selbsterhitzung führt. Es ist zu bemerken,
daß die in Tabelle II aufgeführten Hysteresis-Werte an Proben gewonnen wurden, die bei der ungewöhnlich
hohen Temperatur von 162° C vulkanisiert waren. Bei dieser Temperatur zeigte die Probe I einen Anstieg
der AT-Werte zwischen der 15- und der 30-Minuten-Vulkanisation
von nur 2,8° C, während die Vergleichsprobe (Probe F) einen Anstieg von 7,8° C
aufwies. Die Probe G zeigte erheblich kleinere Veränderungen.
Dieses Beispiel zeigt die durch die Erfindung erzielte bemerkenswerte Verbesserung der Rohklebrigkeit.
Für diese Untersuchungen wurden 5 Proben hergestellt — eine Probe, die nach Standardrezepturen
für Reifenkarkassen hergestellt war; zwei Proben, in denen ein Teil des Naturkautschukanteils der
Standardrezeptur durch cis-l,4-Polybutadien ersetzt war; eine Probe, in der ein Teil des Naturkautschuks
und Butadien-Styrol-Kautschuk durch Emulsionspolybutadien ersetzt war und schließlich eine nur
Naturkautschuk und Emulsionspolybutadien enthaltende Probe.
Die quantitative Messung der Verbesserung der Rohklebrigkeit wurde auf folgende Weise durchgeführt.
Zwei Stücke mit den Ausmaßen 25,4 · 6,4 · 2,5 mm aus den rohen Probeverbindungen wurden
in einem Winkel von 90° in Form eines Kreuzes (+) unter den Druck verschiedener Gewichte von 100 bis
500 g eine bestimmte Zeit lang zusammengepreßt. Jede Probe wurde dann einer zweiten Trennkraft
von 200 g ausgesetzt, und die für die Trennung nötige Zeit wurde bestimmt. Man definierte einen Wert Q
als das Produkt von Kraft und Quadratwurzel der Zeit. Es wurde gefunden, daß man beim Auftragen
des Verhältnisses dieser Werte für Kompression und Trennung (QcIQs) gegen den Kompressionswert (Qc)
eine gerade Linie erhielt. Der Kehrwert des Punktes, in dem diese Linie die dem Verhältnis zugeordnete
Koordinate schneidet, wurde als Rohklebrigkeitsverhältnis definiert. Dieser Wert ist im wesentlichen
das Verhältnis von Trenn- zu Kompressionswert bei der Kompressionszeit Null. Es wurde gefunden, daß
alle Proben, die für diese Meßzahl Werte über 1,0 zeigten, annehmbare Rohklebrigkeitseigenschaften
34 aufwiesen. Die Tabelle III gibt die Rezepturen und
110,74 Rohklebrigkeitsverhältnisse für die untersuchten Pro-
11600 35 ben sowie eine subjektive Bewertung ihrer Roh-12304
klebrigkeit an. Alle Werte der Mischungszusammen-
119*52 Setzung sind in Gewichtsteilen angegeben.
Die angegebenen Kautschukmaterialien wurden in einem Banbury-Mischer 41J2 Minuten mit den angegebenen
Bestandteilen, ausgenommen Schwefel, Sulfenamid und Diphenylguanidin gemischt. Die
Mischung wurde bei 138° C auf einen 40,6-cm-Walzenstuhl gegeben und 5mal bei einem Walzenspalt
von ungefähr 5,0 mm hindurchgeführt. Zu diesem Material wurden die restlichen Bestandteile bei 71° C
zugesetzt. Diese Mischung wurde lOmal durch die
Walzen gerollt und geführt und dann zur Herstellung der Proben für die in der Tabelle angegebenen Rohklebrigkeitsbestimmungen
zu 2,5 mm dicken Folien ausgewalzt.
Wie aus den Proben J, K und L ohne weiteres ersichtlich, führt die Herabsetzung der in einer Karkassenmischung
vorhandenen Mengen an Naturkautschuk auf die Hälfte selbst bei Zusatz von Klebrigmacher
(Probe L), zu einem kritischen Absinken der Klebrigkeit. Aus den Ergebnissen ist auch ersichtlich,
daß der Verlust an Rohklebrigkeit durch Verwendung von Emulsionspolybutadien, wie in
Probe M hinreichend kompensiert werden kann. Weiterhin führt die Verwendung von Emulsionspolybutadien
zu einer überraschenden und bemerkenswerten Verbesserung der Klebrigkeit gegenüber der
Standardmischung Probe J. Bei der Untersuchung von Reifen, die aus den erläuterten und/oder als
Beispiele angeführten Mischungen hergestellt wurden, zeigten die Reifen bei Straßenprüfungen bei hoher
Geschwindigkeit eine ausgezeichnete Lebensdauer.
409 644/7
27,2 28,8 30,0
10
Probe L
Naturkautschuk
cis-l,4-Polybutadien
Butadien-Styrol-Kautschuk
(23,5% Styrol)*)
Emulsionspolybutadien*)
Naphthenöl
Tricetenteer
Harz**)
Schnellspritzbarer Ofenruß ..
Stearinsäure
Zinkoxyd
Reaktionsprodukt aus Phenyl-
/?-naphthylamin und Aceton
Schwefel
N-Cyclohexyl-2-benzthiazyl-
sulfenamid
Diphenylguanidin
Rohklebrigkeitsverhältnis ....
Rohklebrigkeitsbewertung ...
Rohklebrigkeitsbewertung ...
48
52
32 8,4
55 2,4 9,6
1,2 3,0
0,72 0,12 2,0 gut
24
24
52
24 6
52,5 0,96 9,6
0,48 3,1
0,72 0,24 0,8 schlecht 22
26
26
52
23
3,6
50
50
1,2
9,6
0,48
3,0
3,0
0,72
0,12
1,0
brauchbar
0,12
1,0
brauchbar
22
21,5 56,5 29
3,9
2,9 51
1,3 10,3
0,52 3,2
0,78 0,26 2,9 sehr gut
25,5
74,5 33
3,8
3,8 55
1,0 10
0,5 2,4
0,9 0,77 5,0 ausgezeichnet
*) Gestreckt mit 37,5 Teilen Extenderöl.
**) öllösliches, thermoplastisches, in der Wärme nicht reaktionsfähiges Phenolharz.
**) öllösliches, thermoplastisches, in der Wärme nicht reaktionsfähiges Phenolharz.
Die folgenden Vergleichsversuche zeigen die wesentlich besseren Eigenschaften der erfindungsgemäßen
Reifen, im Vergleich mit üblichen Reifen. Für die Prüfungen wurden Luftreifen unter Verwendung
erfindungsgemäßer Kautschukmischungen hergestellt und mit aus üblichen Laufflächenmischungen hergestellten
Reifen verglichen.
Die Reifen wurden auf einem Gerät geprüft, in welchem der Reifen in Berührung mit einem Straßenoberflächenbedingungen
simulierenden umlaufenden Rad gedreht wurde. Man ließ die zu untersuchenden Reifen zunächst 4 Stunden lang rotieren, um die Einstellung
des Temperaturgleichgewichts des Vulkanisats zu erreichen, und dann weitere 24 Stunden rotieren.
Das Gerät wurde angehalten, und die Laufflächenschultern wurden mit einem Pyrometer auf Erhitzung
geprüft.
Die folgende Tabelle IV zeigt die Ergebnisse dieser Prüfungen. In der Rezeptur (ausgenommen die
Kautschukpolymeren) entsprechen die Proben Q und R etwa der Probe C, die Proben S und T dagegen
etwa der Probe D des Beispiels 1, mit folgenden Abweichungen: In den Proben Q und R wurden 11 Teile
Extender-Öl und in den Beispielen S und T je 15 Teile
hocharomatisches Extender-Öl auf 100 Teile Gesamtkautschuk und bei allen 4 Mischungen 55 Teile sehr
hoch abriebfesten Ofenrußes pro 100 Teile Gesamtkautschuk verwendet. Die Prüfung zeigte folgende
Ergebnisse:
Vergleich von Naturkautschukgemischen mit Emulsionsbutadienkautschuk
gegenüber solchen mit Cis-Butadienkautschuk bei Lastwagenreifen (Laufflächen)
45 | Q | 5° | R | 55 | S | Kautschukmischung | Laufflächenschulter | nach | nach | Q | AT | |
Temperatur (° | 4 Stun | 28 Stun | ||||||||||
Probe | den | den | ||||||||||
cis-l,4-Poly- | ||||||||||||
6o T | butadien/Natur- | |||||||||||
kautschuk | 12,2 | |||||||||||
(20/80) | 141,1 | 153,3 | ||||||||||
Emulsionspoly | ||||||||||||
butadien/Natur | ||||||||||||
kautschuk | 8,3 | |||||||||||
(20/80) | 141,1 | 149,4 | ||||||||||
cis-l,4-PoIy- | ||||||||||||
butadien/Natur- | ||||||||||||
kautschuk | 18,9 | |||||||||||
(40/60) | 132,8 | 159,7 | ||||||||||
Emulsionspoly | ||||||||||||
butadien/Natur | ||||||||||||
kautschuk | 11,6 | |||||||||||
(40/60) | 135,6 | 147,2 |
65 Aus dieser Tabelle ergibt sich, daß bei der Probe R im Vergleich mit Q und T im Vergleich mit S jeweils
das Gemisch Emulsionspolybutadien/Naturkautschuk
eine geringere Selbsterhitzung als die Vergleichsproben Q bzw. S zeigt. Daraus folgt eine geringere
Reversionsneigung und dementsprechend längere Lebensdauer der aus den erfindungsgemäßen Gemischen
hergestellten Reifen. Die Abnutzung auf der Straße zeigte für die Proben S und T jeweils den
Indexwert 100. Bei im übrigen gleich guten Eigenschaften wie die besten bekannten Reifenmischungen
ist also bei den erfindungsgemäßen Vulkanisaten die Selbsterhitzung verringert.
Bei einer anderen Prüfreihe wurden 4 PKW-Reifen aus eine erfindungsgemäßenr Mischung (Probe U)
hergestellt und an einem Automobil montiert auf einer Reifenprüfstrecke geprüft. Zum Vergleich wurden
vier übliche Reifen (Probe V) unter den gleichen Bedingungen geprüft.
Die erfindungsgemäßen Reifen waren hergestellt unter Verwendung eines Gemisches, das 40 Teile
Emulsionspolybutadien, 20 Teile Naturkautschuk und 40 Teile Butadien-Styrol-Kautschuk enthielt. Das Gemisch
wurde mit 40 Teilen Öl und 55 Teilen schnell spritzbarem Ofenruß, bezogen auf 100 Teile Gesamtkautschuk,
gemischt und mit dem für Probe M des Beispiels III der Beschreibung angegebenen Vulkanisationssystem
vulkanisiert. Die Vergleichsreifen wurden hergestellt unter Verwendung von 28 Teilen
cis-l^-Polybutadien, 50 Teilen Butadien-Styrol-Kautschuk
und 22 Teilen Naturkautschuk. Dieses Gemisch wurde mit 40 Teilen Öl und 55 Teilen schnell
spritzbarem Ofenruß vermischt und unter Verwendung
ίο des Vulkanisationssystems der Probe L des gleichen
Beispiels vulkanisiert (Probe V).
Die Vergleichsreifen versagten nach 13 700 bis 15 300 km, während die aus den erfindungsgemäßen
Gemischen hergestellten Reifen selbst bis 22 500 km nicht versagten, wo die Prüfung abgebrochen wurde,
da die Reifen abgefahren waren. Die durch die erfindungsgemäßen Reifen erzielte Verbesserung wird
zurückgeführt auf die bessere Klebrigkeit der Grundkautschukmischung,
wodurch Vorteile beim Aufbauen
»o der Reifen und infolgedessen wesentlich bessere Reifen erzielt werden.
Claims (6)
1. Reifen auf der Grundlage einer 10 bis 90 Gewichtsprozent
Butadienpolymerisat und 90 bis 10 Gewichtsprozent Naturkautschuk enthaltenden Kautschukmischung, dadurch gekennzeichnet,
daß wenigstens eine Schicht der Karkasse und Laufschicht als Butadienpolymerisat
ein Emulsionspolybutadien mit einer grundmolaren Viskosität zwischen 1 und 4, gemessen
in Benzollösung, und gegebenenfalls 2 bis 70 Gewichtsteile eines Kohlenwasserstofföls auf 100 Gewichtsteile
Kautschuk enthält.
2. Reifen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kautschukmischung 10 bis 50 Gewichtsprozent
des Emulsionspolybutadiens, 50 bis 90 Gewichtsprozent Naturkautschuk und gegebenenfalls
bis 40 Gewichtsprozent eines eis-1,4-Polybutadiens
zusammen mit 2 bis 38 Gewichtsteilen eines Kohlenwasserstofföls auf 100 Gewichtsteile
Kautschuk enthält.
3. Reifen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kautschukmischung ein Butadien-Styrol-Mischpolymerisat
in einer die Menge des Emulsionspolybutadiens nicht übersteigenden Menge enthält.
4. Kautschukmischung zur Herstellung der Reifen nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch
gekennzeichnet, daß sie 10 bis 90 Gewichtsprozent Emulsionspolybutadien mit einer grundmolaren
Viskosität zwischen 1 und 4, gemessen in Benzollösung, und 90 bis 10 Gewichtsprozent Naturkautschuk
und gegebenenfalls 2 bis 70 Gewichtsteile eines Kohlenwasserstofföls auf 100 Gewichtsteile
Kautschuk enthält.
5. Kautschukmischung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß sie 10 bis 50 Gewichtsprozent
des Emulsionspolybutadiens, 50 bis 90 Gewichtsprozent Naturkautschuk und gegebenenfalls
bis 40 Gewichtsprozent eines cis-l,4-Polybutadiens zusammen mit 2 bis 38 Gewichtsteilen eines
Kohlenwasserstofföls auf 100 Gewichtsteile Kautschuk enthält.
6. Kautschukmischung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß sie ein Butadien-Styrol-Mischpolymerisat
in einer die Menge des Emulsionspolybutadiens nicht übersteigenden Menge
enthält.
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