DE1510677A1 - Verfahren zum Anbringen von Kunststoffbelaegen an den Enden von Zwirn- und Spinnhuelsen,Vorrichtung zur Durchfuehrung des Verfahrens und nach dem Verfahren und mit der Vorrichtung hergestellte Huelsen - Google Patents

Description

• Verfahren zum Anbringen von Kunststoffbblägen an den Enden von Zwirn- und Spinnhülsen, Vorrichtung zur DurchfUhrung des Verfahrens und nach dem Verfahren und mit der torrichtung hergestellte Hülsen.
• Bekanntlich werden Zwirn- und Spinnhülsen aus in mehreren Schichten gewickelter und mittels geeigneter Klebstoffe verbundener Papplagen hergestellt. Es ist ferner bekannt, daß beim Spritzgießen von Kunststoffen sehr hohe Spritzdrücke, welche zwischen 800 und 1500 kg/cm2 und mehr schwanken, angewendet werden müssen um den Spritzgußkörpern die für den verwendeten Werkstoff zulässigen Höchstwerte an mechanischer Festigkeit, Maßhaltigkeit ohne Schwund, sowie sonstiger Eigenschaften zu verleihen. Werden diese Drücke beim Spritzgießen nicht angewandt, dann werden Körper erhalten, die keine mechanische Festigkeit besitzen, Maßschwankungen unterworfen sind und in den Materialverbindungen leicht zerbrechlich sind, da sie sich in den Stoßlinien nicht verbinden.
• Unter diesen Voraussetzungen erwies sich das Anbringen der Beläge an den Papphülsen durch Umspritzen des Kunststoffes als praktisch undurchffflirbar, da es nicht möglich war, den Kunststoff mit den erforderlichen Drücken unmittelbar auf die Hülse zu spritzen, weil der geschmolzene Kunststoff zwischen die Papplagen sowie zwischen die Hülse und den Formkern eindrang und aus der Form austrat und die Hülse dabei unbrauchbar machte.
• Die Erfindung betrifft nun in erster Linie ein Verfahren, das es ermöglicht, Kunststoffbeläge an den Enden gewickelter Papier- oder Papphuisen anzubringen und das dadurch gekennzeichnet ist, daß der in die Form eingespritzte Kunststofr gegen die ringförmige Stirnfläche der HUlse geleitet wird, während die die Hülse bildenden Papplagen in der Nähe dieser Fläche zusammengepreßt gehalten werden.
• Gemäß einer Ausftlhrungsform des Verfahrens der Erfindung wird das Hülsenende auf einen Dorn aufgesteckt und radial durch eine axial verschiebbare Buchse zusammengehalten, die entgegen der Wirkung geeichter Federn durch den eingespritzten Kunststoff zurückgeschoben wird, nachdem dieser die ringförmige Stirnfläche der Hülse erreicht hat.
• Nach einer anderen Ausführungsform des Verfahrens wird das Hülsenende ebenfalls auf einen Dorn aufgesteckt,und der Kunststoff wird radial eingespritzt, wobei er zuerst auf die Hülsenaußenwand trifft und dann sich zur Stirnseite bewegt, um die ringförmige Stirnfläche zu erreichen, während der durch den Kunststoff ausgeübte Radialdruck die Hülsenwand gegen den Formstempel gepreßt hält.
• Verschiedene Vorrichtungen zur Durchführung des erz in dungsgemäßen Verfahrens werden beispielsweise unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher beschrieben, in der Fig. 1 eine Form in axialem Schnitt im Anfangsstadium des Verfahrens zeigt, Fig. 2 die gleiche Form ebenfalls in axialem Schnitt im Endstadium des Verfahrens veranschaulicht, Fig. 3 eine Form zur Durchführung einer Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens im Axialschnitt zeigt und die Fig. 4 bis 7 schematisch einige der nach der Erz in dung hergestellte Hülsenarten mit Endbelägen teilweise im Axialschnitt veranschaulichen.
• Die Spritzgußform nach. den Figuren 1 und 2 weist einen Dorn 7 auf, auf den eine Papphülse 6 gesteckt wird, einen Stempel 1, der die Gestalt der Form vorn abdichtend begrenzt und ihre Höhe bestimmt, eine Buchse 2, die sich axial in Richtung des Pfeiles b verschieben kann und dabei am Stempel 1 und an der Hülsenaußenfläche anliegend geführt wird, wobei auf die Buchse 2 stirnseitig einwirkende Federn 4 zusammengedrUckt werden, sowie einen Mantel 3. Mit 5 ist eine mit dem Dorn 7 fest verbundene Stange bezeichnet, die zum Heranziehen des Gußkopfes nach beendetem Einspritzen dient. Mit 8 ist ein Einspritz-Hohlraum bezeichnet.
• Zu Beginn, nachdem die Form in der Ebene Z-Z geschlossen wurde, befinden sich sämtliche Teile in der in Fig. 1 dargestellten Lage, so daß der in Richtung der Pfeile a in den Hohlraum 8 eindringende Kunststoff zuerst auf die ringförmige Stirnfläche der Hülse 6 trifft, Jedoch nicht zwischen die Papp- bzw. Papierlagen, aus denen die Hülse 6 besteht, eindringen kann, da diese zwischen dem Dorn 7 und der Buchse 2 zusammengepreßt sind. Nachdem sich der Hohlraum 8 mit Kunststoff gefüllt hat, wirkt sein Druck stirnseitig auf die Buchse 2 und verschiebt sie entgegen der Wirkung der Federn 4, wobei Jedoch der auf die Hülsenaußenwand wirkende Druck des Kunststoffes weiterhin verhindert, daß der Kunststoff zwischen die Lagen der Hülse 6 eindringt.
• Fig. 2 zeigt die Endlage der Formteile, und es ist ersichtlich, wie der Endbelag die Hülse 6 stlrnseitig und von außen völlig umschließt.
• Gemäß der in Fig. 3 dargestellten Ausführungsform besteht die Spritzgußform aus dem Stempel 1 mit einem zentralen Dorn lo, auf den das Ende einer Hülse 14 aufgeschoben ist und aus einem unverschiebbaren Formnantel 2 mit mehreren, zur Achse der Hülse 14 parallelen Bohrungen 13 für (nicht dargestellte) Stifte zum Herausziehen des Gußkopf es.
• Der Kunststoff tritt in Richtung des Pfeiles a in die Form ein, sammelt sich in einem ringförmigen Sammelkanal 15 und gelangt von diesem in den die Gestalt des herzustellenden Belages besitzenden Formhohlraum. In diesem Fall trifft der eingespritzte Kunststoff zuerst auf die Hülsenaußenwand und gelangt anschließend zur ringförmigen Stirnfläche der Hülse 14, dabei bleiben die Lagen aus Pappe bzw. Papier durch den Druck des Kunststoffes selbst gegen den Dorn lo gepreßt, so daß das Eindringen des Kunststoffes zwischen die Lagen der Hülse 14 verhindert wird.
• Wie erwähnt, sind in den Figuren 4 bis 7 einige Ausführungsbeispiele von nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Hülsen mit Kunststoffbelägen an den Enden dargestellt.
• Fig. 4 zeigt zur Hälfte im Axialschnitt und zur Hälfte in Ansicht eine Hülse 20, an derem oberen Ende 21 der zXltndrische Kunststoffbelag angebracht wurde, der innerhalb der Hülse 2o liegt und innen in einer Abschrägung 23 endet, während er oben einen die Hülsenstirnfläche abdeckend den abgerundeten Teil 24 aufweist.
• Ein ähnlicher Belag 25, der Jedoch das Hülsenende 28 außen umgibt; ist unten vorgesehen und weist ein abgeschrägtes Ende 26 und einen abgerundeten die untere Hülsenstirnfläche abdeckenden Stirnteil 27 auf.
• Die in Fig, 5 gezeigte Hülse 30 besitzt einen das @ere Hülsenende außen umgebenden Belag 29 mit einem tom werten Seitenteil 31 und einem oberen abgerundeten Stirnteil 32. Unten besitzt die Hülse 30 einen zylindrischen Innenbelag 33 mit abgerundetem Stirnteil 34 und abgeschrägtem Ende 35.
• Die Figuren 6 und 7 zeigen zwei Hülsenarten, bei denen zur besseren Verankerung der Endbeläge aus Kunststoff anstelle der in den Figuren 1 und 2 angedeuteten Löcher an den Hülsenenden, die beim Spritzgießen mit Kunststoff ausgefüllt werden, die Hülsenenden, an denen die KunststofRbeläge angebracht werden, mit ringförmigen Rillen 31 und 32 versehen sind.
• Die in Fig. 6 dargestellte Hülse 33 besitzt einen oberen Endbelag, der aus einem inneren Teil 36 und einem äußeren Teil 35 zusammengesetzt ist, wobei letzterer eine Abrundung 37 aufweist. Beide Belagteile werden nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt.
• Ein Belag 39 am unteren Ende der Hülse 33 (Fig. 6) ist in axialer Richtung mit Kerben 41 versehen.
• Die Hülse 34 nach Fig. 7 besitzt hingegen am oberen Ende einen einteiligen Innen- und Außenbelag 38, während der untere Endbelag 40 von dem entsprechenden unteren Endbelag 40 der Hülse 33 nach Fig. 6 dadurch abweicht, daß er m einer ebenen geschlossenen Fläche endet, die auf der Hülsenachse senkrecht steht.
• Die erfindungsgemäßen Hülsen können auch mit verschieden gefärbten Endbelägen versehen werden, so daß diese Beläge auch als Unterscheidungszeichen dienen, oder sie können zu diesem Zweck mit anderen beweglichen versohiedenfarbigen Belägen oder Schellen, die abnehmbar an ihnen angebracht sind, versehen werden. Bisher wurden an den Hülsen Farbpapierstreiten angebracht, die sich Jedoch leicht ablösten, zerrissen, besohmutzt wurden und in den Färbebädern bzw. bei anderen Behandlungen, welche die Hülsen erfahren, ihre Farbe änderten, oder es wurden Hülsen aus farbiger Pappe hergestellt, was 3edoch erhebliche Kosten verursachte, da zahlreiche Ersatzhülsen auf Lager gehalten werden mußten. Mit den erfindungsgemäßen gefärbten Belägen werden dauerhafte, sich nicht verändernde Hülsen erhalten und dadurch ein bedeutender wirtschaftlicher Vorteil erzielt.

Claims (7)

Patentansprüche.

1. Verfahren zum Anbringen von Kunststoffbelägen an den enden von Papier- bzw. Pappehülsen für Zwirn- bzw. Spinnzwecke, dadurch gekennzeichnet, daß der in die Form, in welcher der endteil der Hülse angeordnet ist, eingespritzte Kunststoff gegen die ringförmige Stirnfläche der HUlse geleitet wird, während die die HUlse bildenden Papier- bzw.

Papplagen in der NShe dieser Flüche ausammengedrückt gehalten werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Hülsenende auf einen Dorn aufgesteckt und seitlich radial dadurch eine Buchse zusammengehalten wird, die entgegen der Wirkung von Federn durch den Druck des eingezpritzten Kunststoffes axial zurück verschoben wird. nachdem der Kunststoff die ringförmige Stirnfläche der Hülse erreicht hat.

3. Verfa1en nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Hülsenende auf einen Dorn bzw. Formatempel aufgesteckt und asitlioh durch eine ortsfeste Buchse gehalten wird und daß der eingespritzte Kunststoff zuerst auf die Außenwand der Hülse trifft und sich dann an ihr entlang bewegt, um auch die ringförmige Stirnfläche der Hülse zu erreichen, wobei der durch den Kunststoff ausgeübte Radialdruck die Hulsenwand gegen einen Stempel gepreßt hält.

4, Spritzgußform zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 und 2, gekennzeichnet durch einen Dorn (7), auf den das Hülsenende aufsteckbar ist, durch einen ortsfrsten Stempel (1), der einen zur Herstellung des Belages vorgesehenen Hohlraum (8) stirnseitig begrenzt, sowie durch eine, entgegen der Wirkung zweier oder mehrerer Fadern (4) verschiebbare Buchse (2) und durch einen Formmantel (3), wobei der Kunststoffeinlaß stirrweitig angeordnet ist.

5. Spritzgußform zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 und 3, gekennzeichnet durch einen ortafesten Stempel mit mittigem Dorn (10) und durch eine ebenfalls ortsfesten, Mantel (2), zwischen welchem und dem Dorn bei geschlossener Forin und auf den Dorn (10) aufgesteckter Hülse (14) ein der Gestalt des zu bildenden Belages entsprechender Hohlraum gebildet wird, wobei der Kunststoffeinlaß in diesen Hohlraum an einer Stelle der Hülsenzeitenwand angeordnet ist.

6, Hülsen zur Verwendung in der Zwirnerei und Spinnerei mit Kunststoffendbelägen, die nach dem Verfahren und mit den Vorrichtungen gemäß den Ansprüchen 1 bis 5 angebracht sind.

7. Hülsen nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß sie mit verschiedenen gefärbten Kunststoffendbelägen vorzehen sind, die nach dem, Verfahren eemB den Ansprüchen 1 bis 3 angebracht sind.