DE1469590C3

DE1469590C3 -

Info

Publication number: DE1469590C3
Application number: DE19651469590
Authority: DE
Inventors: Guenther Dr. 6100 Darmstadt Will
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1962-05-04
Filing date: 1965-11-18
Publication date: 1974-12-19
Also published as: DE1469590A1; DE1469590B2

Description

Gegenstand des Hauptpatentes I 444 172 ist ein Verfahren zur Herstellung von atmungsfähigem Kunstleder durch Einbringen einer Wasser-in-ÖI-Emulsion aus polymerisierbaren, flüssigen einfach ungesättigten oder Gemischen von einfach und zweifach ungesättigten Vinylverbindungen, Emulgatoren, Emulsionsstabilisatoren und gegebenenfalls in der polymerisierbaren Flüssigkeit löslichen oder quellbaren Polymeren, Weichmachern, Farbstoffen, Füllstoffen und/oder Polymerisationsbeschleunigern in ein Vlies, Gewirke oder Gewebe als textile Träger, Auspolymerisieren

ίο unter Aufrechterhalten der Emulsion kalt oder unter Wärmeeinwirkung in an sich bekannter Weise und Entfernen des Wassers durch Trocknen.

Die Auspolymerisation der in den textlien Träger eingebrachten Wasser-in-ÖI-Emulsion erfolgt zwischen zwei Folien, d. h. zwischen einer Träger- und Deckfolie.

Man erhält nach diesem Verfahren ein mit natürlichem Leder vergleichbares Kunstleder, das für Wasserdampf und Luft durchlässig ist und bei Verwendung geeigneter Textileinlagen gute Dehnungseigenschaften und Reißfestigkeit besitzt. Es bedarf jedoch ebenso wie natürliches Leder einer Zurichtung, um eine glatte, glänzende bis mattglänzende, abriebfeste Oberfläche von besonderem ästhetischen Effekt zu erhalten.

Bekanntlich werden zur Lederzurichtung filmbildende Dispersionspolymerisate, z. B. auf Basis Polyacrylester, verwendet. Diese Dispersionspolymerisate ziehen in die Fasern des natürlichen Leders auf und bilden nach Trocknung einen festen Verbund, so daß _ es unmöglich ist, das auf diesem Weg aufgebrachte Polymerisat als Film abzuziehen.

An sich kann man das nach dem Hauptpatent hergestellte Kunstleder in gleicher Weise behandeln. Es zeigte sich jedoch, daß die wäßrige Dispersion zwar von dem Kunstleder aufgenommen wird, das enthaltene Polymerisat bildet jedoch auf der Oberfläche des Kunstleders einen Film, der bei stärkerer Beanspruchung sich von der Unterlage löst. Weiterhin erfordert ein derartiger Finishauftrag, der erst nach erfolgter Polymerisation und gegebenenfalls Trocknung des Kunstleders möglich ist, einen nicht unerheblichen zusätzlichen Aufwand. „_'
Aus Melliand Textilberichte (1963), S. 393 und 394, ist bekannt, Kunstleder im Umkehrbeschichtungsverfahren herzustellen, wobei jedoch der eigentliche Körper des Kunstleders nicht aus einer polymerisationsfähigen Wasser-in-ÖI-Emulsion gebildet worden ist, die sowohl für die Eigenschaften des als Endprodukt erhaltenen Kunstleders als auch für dessen Herstellung völlig andere Voraussetzungen bedingt. Aus dieser Veröffentlichung konnte nicht erwartet werden, daß es möglich ist, mit den kennzeichnenden Maßnahmen der nachstehend beschriebenen Erfindung ein Finish zu erhalten, das sowohl eine ausreichende Oberflächenfestigkeit als auch eine Durchlässigkeit für Dämpfe und Gase besitzt und somit die Atmungsaktivität praktisch nicht beeinträchtigt.

Es wurde nämlich gefunden, daß bei dem Verfahren nach dem Hauptpatent 1 444 172 das Aufbringen eines Schlußstriches bzw. Finishs wesentlich vereinfacht wird und ein fester Verbund zwischen Finish und Kunstleder erreicht werden kann, wenn bei dem Verfahren nach Patent 1 444 172 durch Einbringen einer Wasserin-Öl-Emulsion aus den eingangs angegebenen Komponenten in Vliese, Gewirke oder Gewebe als textile Träger, Auspolymerisieren zwischen zwei Folien in an sich bekannter Weise in der Wärme oder kalt unter

Aufrechterhaltung der Emulsion und Entfernen des Wassers durch Trocknen man erfindungsgemäß als Träger- und/oder Deckfolie Folien verwendet, die mit Polymeren oder mit reaktionsfähigen polymerisierbaren, gegebenenfalls Polymerisationskatalysatoren und/oder -beschleuniger enthaltenden Gemischen, welche sich mit den beim Auspolymerisieren der Wässer-in-Öl-Emulsion entstehenden Polymeren bleibend als Finish verbinden, beschichtet sind.

Dieses Vorgehen bietet eine Reihe technischer Vorteile. Da der Finishauftrag vor Aufstrich der Formmasse auf die Folie erfolgt, entfällt eine Nachbehandlung des fertigen Kunstleders mit einem Finish.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren können auch beschichtete Träger- und/oder Deckfolien verwendet werden, deren Beschichtung eingefärbt ist.

Trocknung und gegebenenfalls Härtung der Beschichtung erfolgen in einem Arbeitsgang zusammen mit der Polymerisation der Wasser-in-öl-Emulsion bzw. der Trocknung des fertigen Polymerisats.

Auswahl und Zusammensetzung der Stoffe, mit denen die erfindungsgemäß zu verwendenden Träger- und/oder Deckfolien beschichtet sind, erweitern sich wesentlich vor allem im Hinblick auf die Möglichkeit, für die Beschichtung reaktionsfähige Verbindungen zu verwenden, deren Aushärtung bzw. Polymerisation separat unter eigenen Reaktionsbedingungen einerseits erfolgen kann, andererseits dem Polymerisationsablauf und der Trocknungsbehandlung der Formmasse bis zum fertigen Kunstleder anzupassen ist.

Durch die Polymerisation bzw. Aushärtung des Finishs, der auf die Träger- und/oder Deckfolie aufgetragen ist, wird eine Beschichtung gebildet, die die Funktion der Träger- und Deckfolie übernehmen kann. Der Abzug der Folie ist daher bereits zu einem Zeitpunkt möglich, in dem die Polymerisation der Formmasse noch nicht oder noch nicht vollständig vollzogen ist. Hierzu ergeben sich Vorteile, die beispielsweise den Transport der Bahn über Wellen, das Aufwickeln der Bahn und eventuell eine Verkürzung eines kontinuierlichen Fertigungsablaufs betreffen.

Entsprechend der Aufgabe eines solchen Finishs ist es möglich, diese Schlußschicht einerseits porös und durchlässig zu gestalten, andererseits jedoch eine verdichtete, abriebfeste Schlußschicht zu bilden. Diese Vorteile erreicht man auch dadurch, daß man Folien verwendet, auf denen die Beschichtung erzeugt worden ist, indem diese mit einem zweiphasigen Gemisch vom Typ einer Wasser-in-Öl-Emulsion, bestehend in der kontinuierlichen Phase aus einer reaktionsfähigen, mittels Wärme, Katalysatoren und/oder Beschleunigern polymerisierbaren Flüssigkeit und in der dispersen Phase aus mindestens überwiegend Wasser oder einer mit der kontinuierlichen Phase nicht oder nur geringfügig mischbaren, gegenüber dem sich bildenden Polymeren der kontinuierlichen Phase inerten Flüssigkeit, beschichtet worden sind und anschließend gegebenenfalls enthaltene Verdünnungsmittel verdampft worden sind.

Im Prinzip entspricht der Aufbau dieses Finishs und die Struktur der resultierenden polymeren Produkte dem Verfahren der Emulsionsschäumung, wie es Gegenstand des Hauptpatentes ist.

Für die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es erforderlich, daß die als Finish aufgetragene Beschichtung auf der Träger- und/oder Deckfolie eine ausreichende Haftung besitzt und entweder aus Feststoffen oder zäh-viskosen Flüssigkeiten besteht, damit während des Aufstreichens der Formmasse die Beschichtung erhalten bleibt. Eine Vermischung an der Grenzfläche zwischen Beschichtung und Emulsionsmasse ist erwünscht.
So können erfindungsgemäß Folien verwendet werden, die mit Polymeren in Pulverform beschichtet sind.

Die Beschichtung kann sowohl in Form einer Suspension, in der Feststoffe, gegebenenfalls unter Zusatz

ίο von Haftmitteln, oder hochviskose Lösungen suspendiert sind, ebenso wie in Form einer Lösung auf die Träger- und/oder Deckfolie aufgestrichen, aufgesprüht oder durch Tauchen aufgebracht worden sein. Man kann erfindungsgemäß auch Folien verwenden, auf denen die Beschichtung erzeugt worden ist, indem eine Lösung oder Suspension von Polymeren in niedrigsiedenden Suspendierungs-, Lösungs- oder Verdünnungsmitteln aufgetragen und anschließend die Suspendierungs-, Lösungs- oder Verdünnungsmittel verdampft

ao worden sind.

Als Suspensions- und Lösungsmittel sind Flüssigkeiten, die sich dem ausgehärteten Finish und dem Polymerisat aus der Formmasse gegenüber inert verhalten, zu bevorzugen. Da das Auftragen der Beschichtung in dünner Schicht erfolgt, lassen sich auch Lösungsmittel mit niedrigerem Siedepunkt, die zur Verdünnung angewendet werden, leicht austreiben. Als Hilfsmittel zum Auftrag der Beschichtung kommen außer Wasser oder wäßrigen Lösungen auch flüssige, organische Verbindungen in Frage, wie sie aus der Herstellung von Lacken, Dispersionsfarben, der Kunststoffbeschichtung, der Sprühtechnik, aber auch der Schäumung von Kunststoffen mit Blähmitteln hinreichend bekannt sind. Es sollen daher nur einige Verbindungen beispielhaft genahnt werden: Methanol, Äthanol, Propanol, Cyclohexanol, Äthyl- oder Butylacetat, n-Pentan, Methylenchlorid, fluorierter Chlorkohlenwasserstoff (C₂F₃Cl₃, CFCl₃, CHFCl₂, CF₂Cl₂, CHF₂Cl).

Man kann, um diese Hilfsmittel zu sparen, Folien verwenden, die mit polymerisierbaren Gemischen, beispielsweise aus reaktionsfähigen, niedermolekularen, flüssigen Verbindungen, beschichtet sind, deren Polymerisation durch Wärme, Katalysatoren und/oder Beschleuniger bereits eingeleitet ist.

Als Stoffe, die für die Beschichtung in Frage kommen, eignen sich z. B. feste pulverförmige Polymerisate, Kondensate, Vorkondensate, die sich vorteilhafterweise in der Wasser-in-Öl-Emulsion enthaltenen polymerisierbaren Komponente anlösen oder quellen. Ebenso können hochviskose zähe Lösungen, die reaktionsfähige Komponente enthalten, wie beispielsweise Lösungen aus polymeren und monomeren Verbindungen, hochviskose Vorpolymerisate oder Vorkondensate verwendet werden.

Die Beschichtung kann sich beispielsweise auch aus Polymerisaten oder Mischpolymerisaten in Pulverform oder aus flüssigen Vorpolymerisaten aus Vinyl- oder Divinylmonomeren, wie Styrol, Methacrylsäureester, Acrylsäureester, Acrylnitril, Vinylchlorid, Vinylidenchlorid, Butadien, halogenierte Diene, weiterhin Kondensate oder Vorkondensate aus der Reihe der Pheno- oder Aminoplaste, Celluloseester, ungesättigte Polyester, die sich mit Vinylmonomeren mischpolymerisieren lassen, und schließlich auch Reaktionsgemischen aus Polyhydroxyverbindungen und Polyisocyanaten zusammensetzen.
Der Masse, die als Beschichtung auf die Träger-

5 6

und/oder Deckfolie aufgebracht wird, können die B e i s ρ i e 1 1

entsprechenden Katalysatoren, Härtungsmittel sowie

gegebenenfalls Beschleuniger zugesetzt werden. Es Es wird eine Folie verwendet, die mit folgender Bebesteht aber auch die Möglichkeit, daß die in der schichtung versehen worden ist: Eine Dispersion eines Wasser-in-Öl-Emulsion enthaltenen Initiatoren und 5 nicht filmbildenden Dispersionspolymerisats aus 95 Beschleuniger bei Überschichten des auf der Folie Teilen Methacrylsäuremethylester und 5 Teilen Acrylaufgetragenen Finishs, die Polymerisation bzw. Aus- säurebutylester mit einem Feststoffgehalt der Disperhärtung der Finishschicht bewirken. sion von 30 % wird auf eine geprägte Alufolie aufge-

Wie schon erwähnt, ist es möglich, einer flüssigen tragen und die Dispersion aufgetrocknet.
Beschichtung Wasser oder andere Flüssigkeiten zuzu- io . .

setzen und einzumischen, die mit der Beschichtung ei spiel

nicht mischbar sind, um eine Wasser-in-Öl-Emulsion Es wird eine Folie verwendet, die auf folgende Weise

zu bilden. Hierbei können zusätzlich Emulgierungs- beschichtet worden ist: Ein pulverförmiges Emulsionsmittel oder emulsionsstabilisierende Stoffe von Vorteil polymerisat aus 95 Teilen Styrol und 5 Teilen Acrylsein. 15 säure wird 50 %ig in einer 0,1 %igen Äthanolpoly-

Vorteilhaft kann man auch Folien verwenden, deren methacrylsäure-Lösung suspendiert, auf eine Folie Beschichtung hydrophile Füllstoffe und/oder Trenn- aufgetragen und getrocknet,
mittel enthält. _ . . _

Zur näheren Erläuterung der Durchführung der ßei spiel J

Erfindung sollen die folgenden Ausführungsbeispiele 20 Zur Herstellung der mit einem Finish versehenen dienen. Folie wird das gleiche Polymerisat wie in Beispiel 2

■ο ■ ■ 1 30 %ig in einem Gemisch aus Methanol und Wasser 1:1,

^P " das auf 100 Teile 20 Teile eines Vorkondensats, das

Zur Herstellung eines atmungsfähigen Kunstleders aus einem alkylverätherten Methylolmelamin besteht, wird eine wie folgt bereitete Wasser-in-Öl-Emulsion 25 und 2,0 Teile Magnesiumchlorid gelöst enthält, susverwendet. Dazu wird zunächst eine Formmasse pendiert. Die Suspension wird auf die Trägerfolie auffolgender Zusammensetzung gebildet (Teile = Ge- getragen und mit einem Heißgebläse (Temperatur wichtsteile): 6O⁰C) so weit aufgetrocknet, daß eine zähe Lösung als

Rückstand auf der Folie verbleibt.

50 Teile Vorpolymerisat aus Acrylsäurebutyl- und 30 . . ...

2-Äthylhexylester und Styrol mit einer Viskosität _ B e 1 s ρ 1 e 1 4

von 1000 cP als ein Gemisch aus ungesättigten Es wird eine Folie verwendet, auf der die Beschich-

Verbindungen und darin löslichen Polymeren, tung wie folgt erzeugt worden ist: Aus 25 Teilen PoIy-

25 Teile 20 %ige Lösung von Acrylnitril-Butadien- methylmethacrylat (Perlpolymerisat, Korngröße etwa Kautschuk in Äthylacrylat, 35 30 μ) und 25 Teilen Methylmethacrylat, das 1,5%

21,5 Teile eines weich eingestellten ungesättigten Benzoylperoxyd und 2 % eines handelsüblichen Silikon-Polyesters (70 %ig, in Styrol gelöst), Trennmittels gelöst enthält, werden gemischt. Das 1,5 Teile Emulgator, Gemisch läßt man anquellen, bis es Fäden zieht, und 2,0 Teile Dilauroylperoxyd (50 %ig, in Phthalat- verdünnt sodann mit 100 Teilen eines fluorierten Chlor-Weichmacher), 40 kohlenwasserstoffe mit einem Siedepunkt von etwa 1,5 Teile Benzolperoxyd (50%ig, in Phthalat- 23⁰C. Das dünnflüssige Gemisch wird auf die Folie Weichmacher), aufgetragen und mit einem Gebläse das Verdünnungs-0,2 Teile Dimethyl-p-toluidin. mittel verdampft. Es bleibt auf der Folie eine festhaftende feine Schicht zurück.

Die vorgenannten Komponenten werden gemischt, 45 _ . . .

wobei der Beschleuniger (Dimethyl-p-toluidin) zum B e 1 s ρ 1 e 1 5

Schluß zugesetzt wird. Zur Herstellung der mit einem Finish versehenen

Dem Gemisch werden dann langsam 40 Teile Wasser Folie stellt man wie nach Beispiel 4 ein verdünntes zugerührt, um die Wasser-in-Öl-Emulsion zu bilden. Gemisch her und rührt dann dem dünnflüssigen Auf-

Die so erhaltene Formmasse wird zwischen zwei 50 tragsgemisch 1,5 Teile eines Wasser-in-Öl-Emulgators Folien oder auf eine Trägerfolie mit einer Dicke von zu und gibt anschließend 20 Teile Wasser unter lang-1,2 mm aufgetragen. Mit dem Auftrag der Formmasse samem Rühren ein und bildet eine Wasser-in-Ölgleichzeitig wird eine Textilbahn eingeführt, die aus Emulsion. Dieses Gemisch wird auf eine Folie aufgeeinem Polyamidgewebe (300 g/m²), auf das doppel- tragen und mit einem Gebläse das niedrigsiedende Verseitig ein Vlies (100 g/m²) aus Zellwolle aufgenadelt ist, 55 dünnungsmittel verdampft. Es bleibt die aus dem besteht. Als Träger- bzw. Deckfolien werden die nach Wasser und dem Monomeren-Polymeren-Gemisch geden folgenden Beispielen auf verschiedene Weise be- bildete Wasser-in-Öl-Emulsion als festhaftende Schicht schichteten Folien verwendet. zurück.

Die auf diese Weise erhaltene beschichtete Bahn B e i s d i e 1 6

wird zur Polymerisation der Emulsionskomponenten 60

bei 65°C für 12 Minuten durch einen Heizkanal ge- Es wird eine Folie verwendet, die auf folgende Weise

führt, anschließend wird eine Folie gezogen und die beschichtet worden ist: 50 Teilen eines Vorpolymeri-Bahn unter gleichzeitigem Aufwickeln auf eine Tem- sats aus Acrylsäurebutylester, Acrylnitril und Styrol peratur von 95°C gebracht. Die aufgewickelte Bahn (5:3,5:1,5) mit einer Viskosität von 15 000 cP werden wird unter gleichbleibender Temperatur in 6 Stunden 65 0,8 Teile Lauroylperoxyd in 7,5 Teilen Äthylacrylat auspolymerisiert. Danach wird die zweite Folie ge- und 2,5 Teilen Äthylenglykoldimethacrylat gelöst, zuzogen und das erhaltene Kunstleder bei 140° C ge- gemischt. Das Vorpolymerisat wird sodann mit trocknet. 50 Teilen Methylenchlorid und 50 Teilen CFCl₃ ver-

dünnt auf eine Folie aufgetragen. Die Verdünnungsmittel werden mit einem Warmluftgebläse verdampft, bis eine dünne zäh klebende Schicht zurückbleibt.

B ei spiel 7

Zur Herstellung der als Träger- oder Deckfolie dienenden beschichteten Folie werden 85 Teile Polyvinylchlorid-Paste (enthaltend 40 % Dioctylphthalat) mit 15 Teilen eines handelsüblichen Methacrylsirups (200OcP), der 2% Benzoylperoxyd-Paste 50%ig und 0,15 % Dimethyl-p-toluidin als Beschleuniger gelöst enthält, vermischt und das Gemisch mit 100 Teilen CFCl₃ verdünnt auf die Folie aufgetragen. Das Verdünnungsmittel wird dann mit einem Warmluftgebläse verdunstet.

. -ίο
Beispiels

a) 75 Teile PVC-Paste (40 % Dioctyphthalat enthaltend);
-„„,.'. , . . . ,,. , ... .,-_-■

bis 3OWcP bei 20 C, bestehend aus:
30 Tei e Acrylnitril,

™ i,^ei ^e ~^utyiacrylat>

°>⁵™^Q Athylenglykoldimethacrylat;
£5 Tei e 50 %ige Benzoylperoxyd-Paste;
-H Tei e Wasser-m-Öl-Emulgator und
0,2 Teile Dimethyl-p-toluidm

werden zusammengemischt, und anschließend werden 50 Teile Wasser langsam eingerührt.

b) In einem weiteren Versuch werden in die Mischung nach a) an Stelle des Wassers 75 Teile eines mit Wasser gesättigten Flockenmaterials (Stapelf asern, Länge 0,5 mm) aus Baum- oder Zellwolle (Wassergehalt etwa 40 %) in die Masse eingerührt.

Die nach Versuch a) und b) erhaltenen Massen werden auf eine glatte Alufolie, die als Träger- oder Deckfolie dient, auf gestrichen und auf 60° C erhitzt.

ίο r> ·

ü e ι s ρ ι e 1 y

Zur Herstellung der mit einem Finish versehenen Folie verfährt man wie nach Beispiel 8, jedoch wird an Stelle des Acrylsirups einmal a) ein Sirup aus Methylmethacrylat und zum anderen b) ein weich eingestelltes handelsübliches Polyestergießharz verwendet. _{Mit den nacIl den} Beispielen 1 bis 9 vorpräparierten Folien wird unter Verwendung der vorbeschriebenen, als Beispiel angeführten Formmasse und der vorbeschriebenen, als Beispiel angeführten Formmasse und der Textileinlage jeweils eine Probe hergestellt. Die Auftragsmenge des Finishs liegt je nach Konzentration - zwischen 10 und 75 g/m*.

Die Proben werden, wie eingangs der Beispiele beschrieben, auspolymerisiert und getrocknet. Man _{erMlt abriebfest}e, glänzende bis mattglänzende Ober_{flächen Die Finisnschicht ist mit dem} Kunstleder fest verbunden und zeigt trotz Verdichtung ausreichende Durchlässigkeit für Wasserdampf und Luft. Die Lösungsmittelbeständigkeit ist im Beispiel 3 und 6 deutlich erhöht.

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Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung von lederähnlichen, porösen flächenhaften Gebilden durch Einbringen einer Wasser-in-ÖI-Emulsion aus polymerisierbaren einfach ungesättigten oder Gemischen von einfach und zweifach ungesättigten Verbindungen, Emulgatoren. Emulsionsstabilisatoren und gegebenenfalls in der polymerisierbaren Flüssigkeit löslichen oder quellbaren Polymeren, Weichmachern, Farbstoffen, Füllstoffen und/oder Polymerisationsbeschleunigern in Vliese, Gewirke oder Gewebe als textile Träger, Auspolymerisieren zwischen zwei Folien in an sich bekannter Weise in der Wärme oder kalt unter Aufrechterhaltung der Emulsion und Entfernen des Wassers durch Trocknen, nach Patent 1444172, dadurch gekennzeichnet, daß man als Träger- und/oder Deckfolie Folien verwendet, die mit Polymeren oder mit reaktionsfähigen polymerisierbaren, gegebenenfalls Polymerisationskatalysatoren und/oder -beschleuniger enthaltenden Gemischen, weiche sich mit den beim Auspolymerisieren der Wasser-in-Öl-Emulsion entstehenden Polymeren bleibend als Finish verbinden, beschichtet sind.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man Folien verwendet, die mit Polymeren in Pi'lverform beschichtet sind.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man Folien verwendet, die mit polymerisierbaren Gemischen beschichtet sind, deren Polymerisation durch Wärme, Katalysatoren und/ oder Beschleuniger eingeleitet worden ist.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man Folien verwendet, auf denen die Beschichtung erzeugt worden ist, indem eine Lösung oder Suspension von Polymeren in niedrigsiedenden Suspendierungs-, Lösungs- oder Verdünnungsmitteln aufgetragen und anschließend die Suspendierungs-, Lösungs- oder Verdünnungsmittel verdampft worden sind.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man Foiien verwendet, auf denen die Beschichtung erzeugt worden ist, indem diese mit einem zweiphasigen Gemisch vom Typ einer Wasserin-Öl-Emulsion, bestehend in der kontinuierlichen Phase aus einer reaktionsfähigen, mittels Wärme, Katalysatoren und/oder Beschleunigern polymerisierbaren Flüssigkeit und in der dispersen Phase aus mindestens überwiegend Wasser oder einer mit der kontinuierlichen Phase nicht oder nur geringfügig mischbaren, gegenüber dem sich bildenden Polymeren der kontinuierlichen Phase inerten Flüssigkeit beschichtet worden sind und anschließend gegebenenfalls enthaltene Verdünnungsmittel verdampft worden sind.

6. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß man Folien verwendet, deren Beschichtung hydrophile Füllstoffe und/oder Trennmittel enthält.