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Selbstschließender Behälter Die Verwendung von Kunststoffsäcken mit
Ventilverschluß zur Verpackung ist seit langem bekannt, Ihre Anwendungsformen sind
zahlreich, besonders zum Verpacken von Gut, das einen hohen Feuchtigkeitsschutz
oder eine hohe chemische Beständigkeit erfordert. Sie werden besonders für feinverteiltes
körniges, pulverisiertes oder pulverförmiges Gut, wie Ammoniumnitrat, Harnstoff,
Polyäthylenharz, Granulate, trockene Säuren, Zement u. dgl. verwendet.
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Kunststoffsäcke werden ferner wegen ihres gefälligen und auffallenden
Aussehens bevorzugt.
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Die Erfindung betrifft einen selbstschließenden Behälter aus elastischem
heißsiegelbarem Kunststoff insbesondere für feinzerteiltes, körniges Material, mit
einer Einfüllöffnung an einem Ende desselben, welche aus einem mit dem Behälter
einstückigen selbstschließenden Ventil besteht, das durch einen eine vorzugsweise
rechteckig geformte Ventillippe bildenden Endeinschlag des Behälterzuschnitts gebildet
wird.
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In einer bekannten Anordnung dieser Art werden Einschnitte an den
Kreuzbodenlappen vorgesehen, um ein gegenseitiges Übergreifen der einzelnen Lagen
eines mehrlagigen Ventilsacks zu ermöglichen. In der bekannten Anordnung liegen
dabei die Einschnitte außerhalb der Bodenfalzkanten, damit auf diese Weise überklebte
Dreieckzipfel erhalten werden.
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Im Gegensatz dazu verlaufen in der erfindungsgemäßen Anordnung die
Einschnitte gerade bis zur Bodenkante des Behälters, um durch eine Versiegelung
an den Bodenkanten einen Kunststoffbehälter mit besonders reißfest ausgebildeten
Ecken zu schaffen; denn gerade das Reißen der Säcke an den Ecken hat neben Ventilundichtigkeiten
bisher die Anwendung von Kunststoffsäcken verzögert.
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Der erfindungsgemäße Behälter ist dadurch gekennzeichnet, daß die
Einschnitte bis zur Bodenfalzkante des aus einer Materiallage bestehenden Behälters
verlaufen, so daß die Ventillippe als auch der anliegende, die Ventillippe überlappende
Endverschluß, wovon mindestens einer angeordnet ist, die volle Breite des Bodens
des im wesentlichen rechteck-:>rmigen Behälters einnehmen, und der freie Rand
des bzw. der Endverschlüsse mit der Mündung des ¢härters heißversiegelt ist.
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Der erfindungsgemäße Behälter ist kräftig, einfach im Aufbau, leicht
herstellbar und für starke Beanspruchung während des Versandes geeignet. Das Zusammenschweißen
eines Zuschnitts an seinen Rändern zur Bildung einer Verpackung ist an sich bekannt.
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Die Erfindung wird nachfolgend an Hand eines Ausführungsbeispiels
beschrieben. Es zeigt
F i g. 1 eine schaubildliche Ansicht eines nach der Erfindung
hergestellten Behälters, F i g. 2 eine Ansicht im Schnitt nach der Linie 2-2 inFig.
1, F i g. 3 mit weggebrochenen Teilen eine Ansicht im Schnitt nach der Linie 3-3
in F i g. 1, F i g. 4 eine Teilansicht im Schnitt nach der Linie 4-4inFig. 1, F
i g. 5 eine schaubildliche Ansicht eines nach der Erfindung hergestellten gefalteten
Behälters, F i g. 6 eine Ansicht im Schnitt nach der Linie 6-6 in Fig. 5, Fig 7
eine schaubildliche Ansicht eines Schnittmusters des Kunststoffschlauchs zur Herstellung
des Behälters, F i g. 8 eine Ansicht im Schnitt nach der Linie 8-8 in Fig. 5 und
7, F i g. 9 eine Teilansicht, welche das Schnittmuster der Ventilanordnung und das
Falten der Ventilhülse zeigt, Fig. 10 eine Ansicht im Schnitt nach der Linie 10-10
in Fig. 9, Fig. 11 eine Teilansicht, welche den zweiten Schritt beim Falten der
Ventilanordnung zeigt, Fig.12 eine Ansicht im Schnitt nach der Linie 12-12 in Fig.
11, Fig. 13 eine Teilansicht, welche das Falten des ventilfreien Endes des Behälters
zeigt, Fig. 14 eine Ansicht im Schnitt nach der Linie 14-14 in Fig. 13,
Fig.
15 eine Draufsicht der Ventilanordnung, welche die Heißsiegelstellen dieser Anordnung
zeigt, F i g. 16 eine schaubildliche Teilansicht, welche das Schnittmuster einer
Ventilanordnung mit nur einer einzigen Schicht zeigt, Fig. 17 eine Teilansicht der
Faltung der Ventilanordnung nach F i g. 16, Fig. 18 eine Teilansicht, mit weggebrochenen
Teilen, der Venfilecke, wobei das Ventil zwei rechteckige Ventillippen aufweist,
F i g. 19 eine Teilansicht einer Ventilecke mit zwei Ventillippen, von denen die
eine rechteckig und die andere dreieckig ist, F i g. 20 eine Draufsicht einer Ventilanordnung
mit zwei Ventillippen, wobei-- Teile - weggebrochen sind und die Heißsiegelstellen
der Ventilanordnung gezeigt sind.
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Der erfindungsgemäße selbstschließende Behälter 10 besitzt ein Ende
11, das ein flaches Ventil 12 aufweist. Das andere Ende 13 des Behälters wird als
ventilloses Ende bezeichnet. Zur Herstellung des Behälters wird ein Kunststoffschlauch
14 (Fig. 8) auf den gewünschten Flächen bedruckt und dann längs von Falzlinien 15
und 16 flachgelegt, worauf an beiden Enden Formen ausgeschnitten, gefaltet und an
den gewünschten Stellen heißgesiegelt werden. Nachfolgend wird eine ins einzelne
gehende Beschreibung dieser Vorgänge gegeben.
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Das ventillose Ende 13 kann durch eine oder zwei Lagen 17 a und 18
a des Kunststoffmaterisls geschlossen werden. In Fig.7 ist ein Zuschnitt für einen
zweilagigen Verschluß des ventillosen Endes 13 gezeigt.
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Dieser Zuschnitt wurde wie alle anderen nachfolgend näher beschriebenen
Behälterzuschnitte so gewählt, daß der Behälter nach dem Füllen desselben eine rechteckige
Form einnimmt, wobei auch jede Ecke rechtwinklig ist. Dabei können alle Heißsiegelvorgänge
von der Außenseite des Sackes vorgenommen werden.
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Am ventillosen Ende 13 weist der Zuschnitt einen sechseckigen Endverschluß
auf, welcher längs einer Falzliniel9 mit einem ähnlichen sechseckigen Teil verbunden
ist, der in seiner Längsrichtung durch eine Falzlinie 35, wie in F i g. 7 gezeigt
ist, hälftig getrennt ist. Auf jeder Seite des Schlauches sind kleine dreieckige
Teile 21 und 22 geblieben, welche zur Verstärkung der Ecken dienen, wie sich aus
dem nachfolgenden ergibt. Wenn ein einlagiges Ende erhalten werden soll, wird ein
einziger sechseckiger Teil ausgeschnitten. Hierbei ist zu erwähnen, daß die Mündung
des offenen Endes ebenfalls die Form eines Sechsecks hat, wie in F i g. 13 gezeigt
ist.
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Zur Bildung des ventillosen Endes 13 werden die beiden sechseckigen
Endverschlüsse 17 a und 18 a so nach innen gefaltet, daß sie übereinander liegen,
wie in F i g. 13 und 14 gezeigt ist, wobei sich alle Seiten der beiden sechseckigen
Teile miteinander sowie mit den Seiten der sechseckigen Öffnung des Endes in Ausfluchtung
befinden. Die drei Lagen des Materials werden dann längs des Randes der sechseckigen
Teile heißgesiegelt, wie in F i g. 5 gezeigt. Im Fall eines Endes aus einer einzigen
Kunststoffschicht wird einer der sechseckigen Endverschlüsse 17 a bzw. 18 a an der
Falzlinie 19 weggeschnitten, während der andere so nach innen gefaltet wird, daß
ihre Seiten sich mit den entsprechenden Seiten der sechseckigen Mündung des Kunststoffschlauches
in Ausfluchtung befinden,
worauf sie längs ihres Umfanges miteinander heißgesiegelt
werden. In beiden Fällen werden kleine dreieckige Teile 21 und 22 mit den sechseckigen
Lagen heißgesiegelt, wodurch diese Ecken wesentlich verstärkt werden, wie in den
Fig. 1, 2, 18 und 19 gezeigt ist.
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Am Ventilende 11 können durch eine Veränderung des Zuschnitts entweder
eine Lippe und zwei Lagen aus Kunststoffmaterial erzielt werden (F i g. 9, 11, 13
und 16) oder zwei Lippen und eine einzige Schicht. Die eine der Lippen kann dreieckig
oder rechteckig sein, wie in den Fig. 16, 17, 18, 19 und 20 gezeigt ist. Zur Bildung
des Ventilendes mit einer einzigen Lippe und zwei Materiallagen wird der flach gelegte
Kunststoffschlauch~14 in der in F i g. 7 und 9 gezeigten Weise aufgeschnitten. Auch
hier wird ein kleiner dreieckiger Teil zur Verstärkung der Ecke 23 belassen. 19
und 20 sind die zum Falten des Endes verwendeten Falzlinien. Der Unterschied zum
entgegengesetzten Ende besteht im Eckeinschlag 24, welcher durch die Einschnitte
36 entsteht und welcher nach seinem Einschlagen die Ventillippe 25 bildet.
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Das Falten dieses Endes ist in F i g. 7, 9, 10, 11, 12 und 15 dargestellt.
Zuerst wird der in F i g. 7 gezeigte Eckeinschlag 24 nach innen gefaltet, wie in
Fig. 9 gezeigt, worauf die beiden Endverschlüsse 17 und 18 zur Mündung des Schlauches
so gefaltet werden, daß gemäß F i g. 15 ihre Seiten miteinander fluchten.
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Um ein Ventilende mit zwei Ventillippen zu erhalten, wird einer der
beiden sechseckigen Endverschlüsse in Querrichtung längs der Linie37 etwa hälftig
durchgeschnitten (Fig.17), während der andere sechseckige Endverschluß in seiner
sechseckigen Form belassen oder so abgeändert wird, daß er an dem dem Ventil benachbarten
Ende ein rechteckiges Ende 27 aufweist. Der hälftig geschnittene Teil26 wird zuerst
zur Mündung der Schlauchöffnung gefaltet. Sodann wird gemäß F i g. 16 das rechteckige
Ende 27 des Endverschlusses 18 um 1800 längs einer Falzlinie 28 nach innen gefaltet,
so daß die zweite Ventillippe erhalten wird. Gemäß F i g. 19 und 20 wird der dreieckige
Teil 29 längs der Falzlinie 30 gefaltet. Der Endverschluß 18 wird hierauf zur Offnung
des Schlauches gefaltet und der Umriß der sechseckigen Ventilanordnung wird gemäß
Fig.20 heißgesiegelt. Die Fig. 18, 19 und 20 zeigen Ventilanordnungen mit zwei Ventillippen
31 und 32.
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Wenn die Säcke versandfertig sind, werden sie zweckmäßig gemäß den
F i g. 5 und 6 längs der Falzlinien 34 und 35 gefaltet.
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Durch den Aufbau des Ventils und die Biegsamkeit des Kunststoffmaterials
wird beim Füllen des Behälters bereits ein teilweiser Ventilverschluß erzielt, worauf
sich bei einem geringfügigen Kippen des Behälters als Folge einer geringen Bewegung
des Inhalts des Behälters das Ventil völlig schließt. Es ist keine zusätzliche Ventilhülse
oder Ventilauskleidung erforderlich, um den Verschluß des Ventils sicherzustellen.