DE1248839B

DE1248839B - Dichtungsmassen, insbesondere fur Verglasungs zwecke aus einem Polymeren eines Monoolefins mit vier Kohlenstoffatomen und einem Vulkanisationsmittel

Info

Publication number: DE1248839B
Application number: DENDAT1248839D
Authority: DE
Inventors: Pa Mario Nmo Zeolla Gerald Erasmus Kunkle George Henry Bowser New Ken smgton (V St A)
Original assignee: PPG Industries Inc
Current assignee: PPG Industries Inc
Priority date: 1959-09-28
Publication date: 1967-08-31
Also published as: DE1594201B2; DE1594201A1; GB894870A; NL256338A; US3076777A

Description

BUNDESREPUBLIK DEUTSCHLAND

DEUTSCHES

PATENTAMT

AUSLEGESCHRIFT

Int. CL.

C09j

Deutsche Kl.: 22 i -1

Nummer: 1248 839

Aktenzeichen: P 25760 IV c/22 i

Anmeldetag: 28. September 1960

Auslegetag: 31. August 1967

Die Erfindung betrifft fließfähige Dichtungsmassen, die insbesondere zum Verglasen und Abdichten von nadelfeinen Spalten geeignet sind. Der hier verwendete Ausdruck »Dichtungsmasse für nadelfeine Spalten« soll sich auf Gemische beziehen, die in Spalten von geringer Breite, d. h. von 3 mm oder weniger, eingepreßt oder anderweitig eingebracht werden können.

Die erfindungsgemäße Dichtungsmasse ist preßbar oder fließfähig und erhärtet nach Aufbringen an Ort und Stelle, um eine dauerhafte feste Dichtung zu ergeben, die gegen Kälteströmungen und Feuchtigkeit beständig ist und dauernd an der Auftragstelle verbleibt. Zu diesem Zweck kann noch ein Vulkanisationsmittel bei solchen Temperaturen zugegeben werden, bei denen noch keine Vulkanisation einsetzt, wobei dieses Mittel von solcher Art ist, daß es nach Verdunstung eines Lösungsmittels bei der Umgebungstemperatur wirksam wird.

Erfindungsgemäß handelt es sich um eine Dichtungsmasse, die insbesondere für Verglasungszwecke geeignet ist und aus einem Polymeren eines Monoolefins mit 4 Kohlenstoffatomen, einem Mischpolymeren eines Monoolefins mit 4 Kohlenstoffatomen und eines Diolefins mit 4 bis 6 Kohlenstoffatomen und einem Vulkanisierungsmittel besteht, wobei das Gemisch ferner ein organisches Lösungsmittel in einer solchen Menge enthält, so daß es praktisch frei fließfähig ist.

Der Feststoff gehalt des Gemisches kann zwischen 10 und 80 Gewichtsprozent der Masse liegen, je nach den speziellen Anforderungen und Verwendungszwecken. Das Vulkanisationsmittel kann ein beliebiges Mittel dieser Art sein, wie es gewöhnlich zum Vulkanisieren von Butylkautschuk verwendet wird. Die Dichtungsmassen haben einen Viskositätsbereich von etwa 10000 bis 3000000 Centipoisen bei 27⁰C.

Die Dichtungsmasse wird durch Vermischen in üblicher Weise aus den Mischungsbestandteilen erhalten. Dabei vermischt man den Butylkautschuk und das Polybutylen, bis ein homogenes Gemisch entsteht, das dann in dem Lösungsmittel gelöst wird, worauf man das Vulkanisationsmittel zu der Lösung gibt. Beim Zumischen des Vulkanisierungsmittels zu der Lösung arbeitet man bei verhältnismäßig niedriger Temperatur, d. h. unter 38° C, um den Beginn einer Vulkanisationsreaktion in dem Gemisch zu vermeiden. Dadurch erhält das Gemisch eine gute Lagerungsfähigkeit. Bei seiner Anwendung wird das Dichtungsmittel aufgebracht; im Lauf einiger Tage oder einiger Wochen, je nach der Zusammensetzung, erhärtet die Masse. Das vulkanisierte Gemisch hat eine zufriedenstellende Zugfestigkeit, Elastizität, Widerstandsfähigkeit gegenüber Kälte, Haftvermögen an Glas, Metall Dichtungsmassen, insbesondere für
Verglasungszwecke, aus einem Polymeren
eines Monoolefins mit vier Kohlenstoffatomen
und einem Vulkanisationsmittel

Anmelder:

Pittsburgh Plate Glass Company,

Pittsburgh, Pa. (V. St. A.)

Vertreter:

Dr. W. Beil, A. Hoeppener und Dr. H. J. Wolff,

Rechtsanwälte,

Frankfurt/M.- Höchst, Adelonstr. 58

Als Erfinder benannt:
Mario Nino Zeolla,
Gerald Erasmus Kunkle,
George Henry Bowser,
New Kensington, Pa. (V. St. A.)

Beanspruchte Priorität:
V. St. v. Amerika vom 28. September 1959
(842 849) ^!

und Holz, Feuchtigkeits- und Dämpfundurchlässigkeit und ausgezeichnete Alterungs-^: und Verwitterungsbeständigkeit.

Der Ausdruck »Butylkautschuk« soll sich auf kautschukartige polymere Stoffe beziehen, die durch Polymerisation eines Olefins, beispielsweise aus Isobutylen und einem Diolefin, wie Butadien, Isopren, Dimethylbutadien, Pentadien oder Piperylen hergestellt werden, wobei die polymeren Stoffe 70 bis 99,5 Gewichtsteile Olefin und 30 bis 0,5 Gewichtsprozent Diolefin enthalten. Diese Mischpolymeren sind bei niedrigen Temperaturen unter Verwendung einer Lösung von Aluminiumchlörid in einem Lösungsmittel mit niedrigem Gefrierpunkt, z. B. Äthyl- oder Methylenchlorid, bei Temperaturen von —10 bis —100⁰C oder niedriger polymerisiert worden. Das dabei erhaltene Polymere hat ein Molekulargewicht von 25000 bis 100000.

Die einzelnen Butylkautschuksorten unterscheiden sich im Diolefingehalt und in der Geschwindigkeit, mit der sie vulkanisiert werden können. Andere Sorten haben eine unterschiedliche Viskosität. Die

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Sorte und Menge des Butylkautschuk^, der mit dem Polybutylen vermischt wird, wird durch die physikalischen Eigenschaften bestimmt, die in der fertigen Dichtungsmasse erwünscht sind.

Der nachstehend gebrauchte Ausdruck »Polybutylen« bezieht sich auf Polymere oder Mischpolymere von Monoolefinen mit 4 Kohlenstoffatomen, wie z. B. Isobutylen, Butylen-1 und Butylen-2 und Gemische der Polymeren und/oder Mischpolymeren. Diese Polymeren oder Mischpolymeren können Polymere der reinen Verbindungen oder Polymere von ungesättigten, 4 Kohlenstoffatome enthaltenden Fraktionen sein, die bei der Erdöldestillation anfallen. Die Polybutylene, die, wie gefunden wurde, bei der Durchführung der vorliegenden Erfindung von Wert sind, sind niedermolare Polybutylene mit Molekulargewichten von 300 bis 15000. Bei einer Ausführungsform der Erfindung nimmt man beispielsweise Polyisobutylen mit einem Molekulargewicht von etwa 10000 bis 15000, während bei einer anderen Ausführungsform der Erfindung Polymere von Gemischen von Butylen-1, Butylen-2 und Isobutylen mit Molekulargewichten von 300 bis 2000 verwendet werden.

Es können sowohl geringe Mengen, z. B. 45 Gewichtsteile, wie auch große Gewichtsmengen, z. B. 210 Gewichtsteile Polybutylen mit 100 Gewichtsteilen des Butylkautschuks zu vulkanisierbaren Lösungen vermischt werden, die als Dichtungsmassen bei der Durchführung der Erfindung von Wert sind. Es wurde gefunden, daß bei der Verwendung eines Polybutylens, z. B. von Polyisobutylen mit einem Molekulargewicht von etwa 10000 bis 15000, im Gemisch mit Methylkautschuk mit einem Molekulargewicht von etwa 50000 bis 65000, die Verwendung von etwa 100 bis 210 Gewichtsteilen des Polyisobutylene, bezogen auf 100 Gewichtsteile des Butylkautschuks, vorzuziehen ist. Wird dagegen ein Polybutylen, z. B. ein Polymeres von Butylen-1, Butylen-2 und Isobutylen mit einem Molekulargewicht von 300 bis 2000 verwendet, so ist es besser, geringere Mengen zu nehmen, beispielsweise 45 bis 65 Gewichtsteile des Polybutylens, bezogen auf 100 Gewichtsteile Butylkautschuk. Im allgemeinen wurde gefunden, daß, je höher das Molekulargewicht des Polybutylens ist, um so größer seine im Verhältnis zu dem Butylkautschuk erforderliche Menge ist, um die gewünschten Eigenschaften für die fertige Dichtungsmasse zu erhalten. Je niedriger umgekehrt das Molekulargewicht des Polybutylens innerhalb des angegebenen Bereichs ist, um so geringer ist die Menge, die mit Bezug auf den Butylkautschuk erforderlich ist, um dem Gemisch die gewünschten Eigenschaften zu verleihen. Es versteht sich von selbst, daß die Fließeigenschaften der Gemische leicht abgeändert werden können und dennoch innerhalb des Rahmens der vorliegenden Erfindung bleiben, indem man kleine Mengen von Füllstoffen und anderen Modifizierungsmitteln, wie sie im nachfolgenden näher beschrieben werden, zusetzt.

Bei der Herstellung der Dichtungsmasse werden Polybutylen und Butylkautschuk zunächst gründlich in einem geeigneten Mischer miteinander vermischt. Geringe Mengen von Füllstoffen können dem Gemisch während des Mischens zugegeben werden. Nachdem das Polybutylen und der Butylkautschuk gründlich in dem Mischer durchgearbeitet worden sind, verschließt man den Mischraum in der Weise, daß für die Einführung des Lösungsmittels in ihn nur eine kleine öffnung bleibt. Das Lösungsmittel wird dann zu dem Gemisch gegeben und gründlich damit vermischt. Das Lösungsmittel kann Rohöl, Benzol, Xylol oder ein anderes Lösungsmittel für das Gemisch von Polybutylen und Butylkautschuk sein. Während der verschiedenen Mischstufen steigt im allgemeinen die Temperatur des Gemisches infolge der Durcharbeitung des Polybutylens und Butylkautschuks während des Mischens an. Das Lösungsmittel soll zu dem Vorgemisch aus Butylkautschuk und dem Polybutylen bei

ίο möglichst niedriger Temperatur zugegeben werden, um eine übermäßige Verflüchtigung des Lösungsmittels zu verhindern. Die Wände des Mischgefäßes sind gewöhnlich zu diesem Zweck wassergekühlt.

Zu der auf diese Weise gebildeten Lösung gibt man das Vulkanisationsmittel. Vor der Zugabe des Vulkanisationsmittels soll die Lösung gegebenenfalls auf unter 38⁰C gekühlt werden, um ein zu frühes Einsetzen der Vulkanisation zu vermeiden. Das Vulkanisationsmittel fügt man langsam während des Mischens zu, so daß eine gleichmäßige Dispersion des Mittels in der Lösung erhalten wird. Die Mischtemperatur soll wiederum unter derjenigen liegen, bei der das Vulkanisieren der Dichtungsmassen beginnt. Die auf diese Weise hergestellten Gemische bestehen aus fließfähigen bis kittartigen Massen und können aus dem Mischer ausgegossen oder aus ihm herausgekratzt und in geeignete Metallbehälter gebracht und darin hermetisch verschlossen werden. Die Mischung hat in diesem Zustand, falls überhaupt, nur eine sehr geringe Zugfestigkeit oder Elastizität.

Verschiedene Vulkanisationsmittel kommen hierbei in Frage. Es wurde gefunden, daß sich bei Anwendung von p-dinitrosobenzolhaltigen Vulkanisationsmitteln sehr gute Ergebnisse erzielen lassen. Ein solches Vulkanisationsmittel besteht z. B. aus einem Gemisch von etwa 25 Gewichtsprozent p-Dinitrosobenzol und 75 Gewichtsprozent inertem Wachs oder Ton. Der im Vorstehenden und in den Ansprüchen zur Bezeichnung eines Vulkanisationsmittels verwendete Ausdruck >>p-Dinitrosobenzol« bezieht sich· auch auf das Reaktionsprodukt aus p-Chinon-dioxim und einem Oxydations^ mittel, wie PbO₂, das als solches zu dem Gemisch von Butylkautschuk und Polybutylen zugesetzt werderi kann und sich später in situ darin umsetzt. Diese Umsetzung wird in einem Artikel von P. J. F1 ο r y und J. R e h η e r in Industrial Engineering Chemistry (1946), Bd. 38, S. 500, beschrieben. Andere Vulkanisationsmittel, z. B. Schwefel und schwefelabgebende Verbindungen, können als solche oder in Verbindung mit p-Dinitrosobenzol für die Herstellung der Verglasungsmasse für nadelfeine Soalten verwendet werden.

Die Menge des verwendeten Vulkanisationsmittels hängt von der Menge ab, die erforderlich ist, um die gewünschten Eigenschaften in dem vulkanisierten Produkt zu erzeugen. Sie kann zwischen etwa 0,5 und 5 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht des Butylkautschuks, je nach der Aktivität des Mittels und der Menge des Polybutylens, liegen. Auch übliche Beschleuniger kann man, wo es notwendig ist, zusammen mit dem Vulkanisationsmittel zugeben. Die Menge des verwendeten Vulkanisationsmittels steigt mit dem zunehmenden Verhältnis von Polybutylen zu Butylkautschuk.

Bei der Verwendung von Butylkautschuk ist es allgemein üblich und vorteilhaft, eine kleine Menge Zinkoxyd, etwa 1 bis 15 Gewichtsteile auf 100 Gewichtsteile Butylkautschuk, der Mischung zuzusetzen,

um die Durchmischung des Ganzen zu erleichtern und die Beständigkeit der erhärteten Dichtungsmasse gegen Zersetzung bei Einwirkung von Ultraviolettstrahlen zu verbessern.

Es wurde weiter gefunden, daß auch die Einarbeitung von kleinen Mengen Ruß von Vorteil ist, um die Dichtungsmasse vor und nach der Vulkanisation schoner und gleichförmiger erscheinen zu lassen. Die Verbindung kann bis zu etwa 40 Gewichtsteile Ruß, bezogen auf 100 Gewichtsteile der Feststoffe der Gemische, enthalten. Meist nimmt man aber kleinere Mengen in der Größenordnung von 1 bis 20 Gewichtsteilen Ruß, bezogen auf 100 Gewichtsteile der Feststoffe der Gemische. Der Ruß dient zur Stabilisierung der fertigen Dichtungsmasse gegen Zersetzung der Polymeren, die durch Einwirkung von ultraviolettem Licht verursacht wird, und dient als Verstärkungsmittel.

Für die Bereitung der Dichtungsmasse nach votstehender Beschreibung eignen sich besonders die üblichen kalt arbeitenden 2-Walzen-Kautschukmischer; doch sind auch andere Mischvorrichtungen brauchbar, beispielsweise mit Verteilerschaufeln und einem Schwimmer versehene Mischer nach Barker — Perkins, von der für Buttermaschinen üblichen Art, oder Banbury-Mischer. Die folgenden spezifischen Gemische und Mischverfahren dienen zur Erläuterung der Erfindung.

Beispiel 1

Eine fließfähige Dichtungsmasse wird in einem Mischer von der für Buttermaschinen üblichen Art durch Mischen der folgenden Bestandteile in den angegebenen Mengen und in der angegebenen Reihenfolge hergestellt: 100 Gewichtsteile Butylkautschuk (Molekulargewicht 65000), 200 Gewichtsteile Polyisobutylen (Molekulargewicht 12000), 10 Gewichtsteile Zinkoxyd, 15 Gewichtsteile Ruß, 327 Gewichtsteile Schwerbenzin und 2 Gewichtsteile p-dinitrosobenzolhaltiges Vulkanisati onsmittel.

Während des Mischens, insbesondere während der Zumischung des Schwerbenzins und des p-dinitrosobenzolhaltigen Vulkanisationsmittels, hält man die Bestandteile auf möglichst niedriger Temperatur, indem man Kühlwasser durch den Mantel des Mischers leitet. Das auf diese Weise hergestellte Gemenge hat eine Viskosität von 60000 bis 70000 Centipoisen bei 27° C, gemessen mit einem Brookfield-Viskosimeter mit der Spindel Nr. 4, die mit einer Geschwindigkeit von 2 U/min umläuft. Die Dichtungsmasse ist fließfähig und kann aus dem Mischer in Behälter gegossen werden, die zum Verkauf geeignet sind. Diese Behälter werden dann dicht verschlossen.

Beispiel 2

Die Dichtungsmasse wird in einem Mischer nach Art einer Buttermaschine durch Mischen der folgenden Bestandteile in der angegebenen Menge und Reihenfolge hergestellt: 100 Gewichtsteile Butylkautschuk (Molekulargewicht 65000), 50 Gewichtsteile PoIybutylen (Molekulargewicht 1370, ein Polymeres aus einem Gemisch von Butylen-1, Butylen-2, und Polyisobutylen), 5 Gewichtsteile Zinkoxyd, 7,5 Gewichtsteile Ruß, 163,5 Gewichtsteile Benzol und 1 Gewichtsteil p-dinitrosobenzolhaltiges Vulkanisationsmittel.

Die Masse wird nach dem Verfahren des Beispiels 1 hergestellt; sie hat eine Viskosität von 80000 bis 120000 Centipoisen bei 27°C. Diese Viskosität wird mit einem Viskosimeter nach Bröokfield unter Verwendung der Spindel Nr. 5 mit 2 U/min gemessen.

B e i s ρ i e 1 3

Es wird eine Dichtungsmasse, die besonders gut lagerfähig ist, durch Mischen der folgenden Bestandteile in der angegebenen Menge und Reihenfolge in einem Mischer nach Art einer Buttermaschine hergestellt: 100 Gewichtsteile-Butylkautschuk (Molekü-

ίο large wicht 65000), 21 Gewichtsteile PolybutylenA (ein Polymeres von Butylen-1, Butylen-2 und Isobutylen mit einem Molekulargewicht von 1500)> 5 Gewichtsteile Zinkoxyd, 25 Gewichtsteile Polybütylen B (ein Polymeres eines Gemisches von Bütylen-1, Butylen-2 und Isobutylen mit einem Molekulargewicht von 1200), 49,5 Gewichtsteile Ruß, 137,5 Gewichtsteile Schwerbenzin und 5,9 Gewichtsteile Vul· kanisiermitteldispersion aus den folgenden Bestandteilen: 1,0 Gewichtsteile p-dinitrosobenzolhaltiges VuI-

ao kanisationsmittel, 0,5 Gewichtsteile Schwefel, 0,3 Gewichtsteile 2-Mercaptobenzothiazol Und 4,1 Gewichtsteile Polybutylen B.

Den Butylkautschuk gibt man in Form von kleinen Stücken, das PolybutylenA in sechs gleichen Portionen in den Mischer und arbeitet das Gemisch nach jeder Zugabe gründlich durch. Dann fügt man gleichzeitig Zinkoxyd und Ruß in kleinen Mengen zu und mischt bis zur Erzielung einer gleichförmigen Masse gut durch. Dann setzt man das PolybutyleüB in sechs gleichen Portionen zu und mischt wieder nach jeder Zugabe gründlich durch. Danach deckt man den Mischer ab und gibt das Schwerbenzin langsam durch eine kleine Öffnung im Deckel unter weiterem Mischen zu, bis sich alle festen Bestandteile in dem Lösungsmittel gleichmäßig verteilt haben.

Die Temperatur des Gemisches wird nach Zugabe des Lösungsmittels gemessen. Liegt sie bei 38° C, so kann man das Vulkanisationsmittel sofort zugeben, andernfalls kühlt man das Gemisch vor Zugabe des Vulkanisationsmittels entsprechend ab. Die Temperatür soll so niedrig sein, daß die Vulkanisationsreaktion noch nicht einsetzt. Der Vulkanisatiönszusatz ist ein in Polybutylen B dispergiertes Gemisch aus dem p-dinitrosobenzolhaltigen Vulkänisätionsmittel, Schwefel und 2-MercaptobenzothiazoL Dieses Gemisch gibt man zu den anderen Bestandteilen und vermengt es damit bei einer vorzugsweise zwischen Zimmertemperatur und 38⁰C liegenden Temperatur, Die erhaltene Masse ist fließfähig und wird aus dem Mischer in dicht verschließbare Metallbehälter gegossen, und ist dann viele Monate lagerfähig. Der in diesen Massen enthaltene Schwefel scheint eine hemmende Wirkung auf die Wirksamkeit des p-Dinitrosobenzols auszuüben; die beschriebene Dichtungsmasse ist deshalb gegenüber solchen Mischungen, die p-Dinitrosobenzol als einziges Vulkanisationsmittel enthalten, erheblich beständiger bei der Lagerung. Um diese Wirkung zu erreichen, beträgt die Schwefelmenge etwa 0,3 bis 2 Gewichtsteile Schwefel auf 1 Gewichtsteil p-Dinitrosobenzol.

Die in den Beispielen angeführten Gemische lassen sich unter Verwendung unterschiedlicher Lösungsmittelmengen bereiten^ wodurch man Massen mit unterschiedlicher Viskosität erhält, die für verschiedene Verwendungszwecke brauchbar sind. Beispielsweise ist das nach Beispiel 3 hergestellte Gemisch, das 60 Gewichtsprozent Feststoffe enthält, besonders als Masse zur Verglasung von nadelfeinen Spalten ge-

eignet und um kleine Sprünge zwischen aneinanderstoßenden Metallstücken oder Teilen von glasiger Beschaffenheit zu schließen. Eine 50 bis 60 Gewichtsprozent Feststoffe enthaltende Masse kann als Dichtungsmasse für Kraftwagenfenster dienen, die in Gummirahmen gehalten werden. Massen mit noch geringerem Feststoffgehalt, d. h. mit 30 bis 50 Gewichtsprozent Feststoffen, eignen sich für Neuverglasungen von Kraftwagenfenstern zur Erleichterung der Anbringung, und Gemische mit noch geringerem Feststoffgehalt, d. h. mit 10 bis 35 Gewichtsprozent Feststoffen, lassen sich gut auf Metalloberflächen und anderen Unterlagen durch Eintauchen, Aufstreichen, Aufsprühen u. dgl. aufbringen und können als Farboder Schutzüberzug dienen. Bei jedem dieser Gemische verdampft das Lösungsmittel, und der Rest vulkanisiert bald in merklichem Umfang, wodurch in wenigen Tagen eine gut schließende Dichtung entsteht.

Beispiel 4

Es wird eine Dichtungsmasse nach Beispiel 3 hergestellt, die jedoch 100 Gewichtsteile Ruß und eine solche Menge Schwerbenzin enthält, daß der Feststoffgehalt 60 Gewichtsprozent beträgt. Diese Masse dichtete nadelfeine Spalten gut ab.

Beispiel 5

Es wird eine Dichtungsmasse nach Beispiel 4 hergestellt, jedoch mit der Abweichung, daß Polyisobutylen mit einem Molekulargewicht von etwa 12000 an Stelle von Polybutylen A und Polybutylen B wie im Beispiel 3 verwendet wird. Das Polyisobutylen wird zu dem Butylkautschuk vor der Zugabe von Zinkoxyd und Ruß zugegeben. Die erhaltene Dichtungsmasse eignete sich gut für das Verschließen nadelfeiner Spalten.

Beispiel 6

Es wird eine Dichtungsmasse nach Beispiel 1, jedoch mit der Abweichung hergestellt, daß sie 0,5 Gewichtsteile Schwefel und 0,3 Gewichtsteile 2-Mercaptobenzothiazol als Vulkanisationsmittel an Stelle des p-dinitrosobenzolhaltigen Vulkanisationsmittels enthält. Man erhält eine brauchbare Dichtungsmasse für nadelfeine Spalten.

Die Verwendung der erfindungsgemäßen Zusammensetzungen sowie ihr Verhalten dabei wird im nachfolgenden an Hand der Zeichnungen beschrieben.

Fig. 1 ist ein teilweiser Aufriß eines Gegenstandes aus glasigem Werkstoff, an dem die Anwendung von Dichtungsmassen mit Feststoffgehalten von etwa 60% Gewichtsprozent bei nadelfeinen Spalten erläutert wird;.

F i g. 2 ist eine Draufsicht auf eine Kraftwagen-Windschutzscheibe, die fertig zum Einglasen ist;

F i g. 3 ist ein Querschnitt, entlang der Linie ΠΙΠΙ der Fig. 2;

F i g. 4 zeigt eine Metallplatte, die mit einem Schutzüberzug nach der Erfindung versehen ist.

F i g. 1 zeigt einen Fensterabschnitt 10 in Draufsieht, der aus einem senkrechten Rahmenteil 11 und einem waagerechten Rahmenteil 12 besteht, die zusammen die Glasscheibe 14 umschließen. Die Rahmenteile 11 und 12 stoßen an einer Gehrungsfuge 15 an der Ecke der Scheibe aneinander. Der Stoß 15 ist praktisch nicht immer ganz einwandfrei ausgeführt, und manchmal tritt dort Feuchtigkeit in die Fuge, wodurch die Rahmenteile korrodieren oder sich die Fuge ausdehnt, falls die eingeschlossene Feuchtigkeit gefriert. Man bringt deshalb die Verglasungsmasse 16 für nadelfeine Spalten nach der Erfindung mit einer Spritzpistole in die Fuge 15 ein, um darin befindliche Öffnungen zu verschließen. Man läßt dabei die Masse in die Pistole fließen und drückt sie dann durch eine kleine Bohrung, die sich in der Pistolenmündung befindet, in die Fuge 15 ein. Das in der Masse befindliche Lösungsmittel verdampft innerhalb weniger Tage, und die Masse vulkanisiert unter Bildung der Dichtungsmasse mit den gewünschten Eigenschaften. Dies ist nur ein Beispiel, wie die Dichtungsmassen bei glasigen Gegenständen verwendet werden können. Andere Beispiele liegen für den Verglasungsfachmann auf der Hand.

Die F i g. 2 und 3 zeigen eine Kraftfahrzeugwindschutzscheibe. Die Windschutzscheibe besteht aus zwei Glasscheiben 22 und 24, die durch eine übliche Kunststoffzwischenfolie 26 zusammengehalten werden. Die Windschutzscheibe wird in einen Gummirahmen 28 gesetzt, der sie in der in dem Wagen dafür vorgesehenen Öffnung festhält. Die Verglasungsmasse 29 nach vorliegender Erfindung, die etwa 50 Gewichtsteile Feststoffe auf 100 Gewichtsteile der gesamten Masse enthielt, wird in den Zwischenraum zwischen den Windschutzscheibenrändern und dem Rahmen 28 mit einer üblichen Spritzpistole gespritzt. Die Masse vulkanisiert an Ort und Stelle und bildet eine klebrige, f euchtigkeits- und dampfundurchlässige Bindung zwischen der Windschutzscheibe und dem Rahmen 28. Nach der Vulkanisation ist sie gegen Kälteströmungen, Feuchtigkeit und Zersetzung durch Einwirkung von ultraviolettem Licht beständig.

F i g. 4 zeigt eine Metallplatte 35, auf der sich ein Überzug aus der Dichtungsmasse nach der Erfindung befindet. Der Überzug 36 ist durch Aufbringen einer fließfähigen Lösung der Dichtungsmasse auf die Oberfläche der Platte 35 erzeugt worden, wobei diese Masse etwa 20 Gewichtsteile Feststoffe auf 100 Gewichtsteile der Gesamtmasse enthält. Die Viskosität der nur etwa 20 Gewichtsprozent Feststoffe enthaltenden Masse ist gering genug, um ihre Aufbringung mit dem Pinsel oder einer Sprühpistole zu gestatten. Die Masse vulkanisiert anschließend unter Bildung eines dichten, festhaftenden, feuchtigkeits- und dampfundurchlässigen Überzugs auf der Platte 35.

Die Gemische nach der Erfindung sind dauerhafte, festhaftende Dichtungsmassen, die gegen Feuchtigkeit, Kälteströmungen und Wasserdampf undurchlässig sind. Sie haben Zugfestigkeiten von 0,35 bis 2,8 kg/cm^a, Dehnungen von etwa 1500 bis 2200 %, ein Haftvermögen von etwa 8 bis 40 g und eine Shore-A-Härte von etwa 5 bis 20 auf. Proben der gehärteten Massen wurden hierfür auf ihre Zugfestigkeit, Dehnung und ihr Haftvermögen in einer Vorrichtung zur Prüfung der Zugfestigkeit nach Instron, Modell Nr. TT-C untersucht. Die Zugfestigkeit wurde dadurch gemessen, daß man zwei Enden eines Streifens in der Vorrichtung zwischen Backen klemmte und die Backen mit einer Geschwindigkeit von 50 cm/min auseinanderzog, so daß auf den Probestreifen eine Zugkraft ausgeübt wird. Die gemessene Belastung der Probe bei einer Dehnung von 200 °/₀ wurde als Zugfestigkeit der Probe genommen. Die Zugfestigkeit in kg/cm² wurde dann für den ursprünglichen Querschnitt der Probe berechnet. Das Haftvermögen wurde dadurch festgestellt, daß man einen Glasstab mit einem Durchmesser von 6 mm so auf die Probe aufbrachte, daß es

zu einer Oberfiächenverklebung kam, worauf man dann die Kraft feststellte, die erforderlich war, um den Stab mit einer Geschwindigkeit von 50 cm/min abzuziehen. Diese Kraft wurde in Gramm ausgedrückt. Der Wert für die ursprüngliche Härte wurde nach der Shore-Durometei-Prüfung (ASTM D 676-49 T) erhalten. Die Dichtungsmassen zeigten auch eine gute Kohäsion sowie Adhäsion an anderen Materialien, wie Glas, Metall, Holz, Gummi und Kunststoff.

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Claims

Patentansprüche:

1. Dichtungsmasse, insbesondere für Verglasungszwecke, aus einem Polymeren eines Monoolefins mit 4 Kohlenstoffatomen und einem Vulkanisationsmittel, dadurch gekennzeichnet, daß sie als weiteren vulkanisierbaren Bestandteil ein Mischpolymeres aus einem Monoolefin mit 4 Kohlenstoffatomen und einem Diolefin mit 4 bis 6 Kohlenstoffatomen enthält, wobei diese Masse mit einer solchen Menge eines organischen Lösungsmittels vermischt ist, daß sie praktisch frei fließfähig ist.

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2. Dichtungsmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Polymere des Monoolefins ein Molekulargewicht von 300 bis 15000 hat und das Mischpolymere 70 bis 99,5 Gewichtsteile des Monoolefins und 30 bis 0,5 Gewichtsteile des Diolefins enthält und ein Molekulargewicht von 25000 bis 100000 hat, wobei das Monoolefin-Polymere in einer Menge von 45 bis 210 Gewichtsprozent des Mischpolymeren zugegen ist.

3. Dichtungsmasse nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß sie etwa 1 bis 15 Gewichtsprozent Zinkoxyd und 1 bis 40 Gewichtsprozent Ruß, bezogen auf das Gesamtgewicht des Polymeren und des Mischpolymeren, enthält.

4. Dichtungsmasse nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sie als Vulkanisationsmittel p-Dinitrosobenzol enthält.

5. Dichtungsmasse nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sie als Monoolefin entweder Butylen-1, Butylen-2 oder Isobutylen enthält.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen