DE1246179B - Verfahren zum Herstellen von Hohlglaskuegelchen - Google Patents
Verfahren zum Herstellen von HohlglaskuegelchenInfo
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Description
BUNDESREPUBLIK DEUTSCHLAND
EUTSCHES
PATENTAMT
AUSLEGESCHRIFT
Int. Cl.:
C03b
Deutsche Kl.: 32 a -19/10
Nummer: 1 246 179
Aktenzeichen: St 14390 VI b/32 a
Anmeldetag: 21. Oktober 1958
Auslegetag: 3. August 1967
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung
von Hohlglaskügelchen aus feinteiligen festen Teilchen, die aus vorwiegend siliciumhaltigem Material im
Gemisch mit einem Blähmittel bestehen, durch Erhitzen in einem Ofen.
Es sind bereits Verfahren zur Herstellung von Hohlkügelchen vorgeschlagen worden, die den nach
dem Verfahren der vorliegenden Erfindung hergestellten Hohlkügelchen ähnlich sind. In der USA.-Patentschrift
2 797 201 wird ein Verfahren zur Herstellung von Hohlkügelchen aus verschiedenartigen
filmbildenden Materialien vorgeschlagen, bei dem eine Flüssigkeit, die aus einem filmbildenden Material und
einem latenten Gasmaterial in einem geeigneten Lösungsmittel besteht, in feine Tröpfchen zerteilt
wird und diese Tröpfchen dann einer Trockentemperatur ausgesetzt werden, bei der das Lösungsmittel
verdunstet und das latente Gasmaterial gleichzeitig mit der Bildung einer äußeren Haut des filmbildenden
Materials und der Verdunstung des Lösungsmittels in ein Gas übergeführt wird. Das Verfahren der
vorliegenden Erfindung unterscheidet sich von dem Verfahren der USA.-Patentschrift 2 797 201 darin,
daß hier ein Lösungsmittel nicht verwendet und dadurch dessen Verdunstung vermieden wird. Nach dem
Verfahren der vorliegenden Erfindung wird das verwendete Material, das zu Anfang in fester Form
vorliegt, zunächst geschmolzen.
In der USA.-Patentschrift 2 676 892 wird ein Verfahren zur Herstellung hohler, kugelförmiger Teilchen
aus natürlich vorkommenden, tonhaltigen Materialien, wie Ton, vorgeschlagen. Bei diesem Verfahren wird
das Material in gepulverter Form in einem heißen gasförmigen Medium suspendiert und dann einer ausreichend
hohen Temperatur ausgesetzt, um die tonhaltigen Teilchen auszudehnen. Dieses Verfahren wird
von den Eigenschaften des Tons, und zwar sowohl von der Zusammensetzung als auch von der Größe,
bestimmt und liefert ein Produkt geringer Gleichmäßigkeit und verhältnismäßig hoher Dichte, das
aus Teilchen mit unebener und unregelmäßiger Oberfläche besteht, was auf den hohen Schmelzpunkt derartiger
Tone zurückzuführen ist. Das bei dem Verfahren der vorliegenden Erfindung verwendete Material
wird synthetisch hergestellt, ist in der Größe und Zusammensetzung einheitlicher und liefert ein
einheitliches Produkt, das aus Teilchen mit einer klaren, glatten Oberfläche besteht, was auf das einheitliche
Schmelzen bei der verwendbaren niedrigeren Temperatur zurückzuführen ist.
Dieses hier beanspruchte Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß ein Strom eines heißen Gases
Verfahren zum Herstellen von
Hohlglaskügelchen
Hohlglaskügelchen
Anmelder:
The Standard Oil Company, Cleveland, Ohio
(V. St. A.)
Vertreter:
Dr.-Ing. H. Ruschke, Patentanwalt,
Berlin 33, Auguste-Viktoria-Str. 65
Als Erfinder benannt:
Franklin Veatch, Lyndhurst, Ohio;
Harvey Edwin AIford, Amherst, Ohio;
Richard Denman Croft, Wapakoneta, Ohio
(V. St. A.)
Franklin Veatch, Lyndhurst, Ohio;
Harvey Edwin AIford, Amherst, Ohio;
Richard Denman Croft, Wapakoneta, Ohio
(V. St. A.)
Beanspruchte Priorität:
V. St. v. Amerika vom 22. Oktober 1957
(691 725, 691 726)
V. St. v. Amerika vom 22. Oktober 1957
(691 725, 691 726)
durch eine senkrechte Ofenzone nach oben geleitet wird; daß die festen Teilchen und das mit diesen vermischte
Blähmittel in den unteren Teil dieser Zone eingeführt werden, so daß sie innerhalb dieser Zone
durch den aufsteigenden heißen Gasstrom nach oben getrieben werden, wobei die festen Teilchen, die Alkalisilikat
als Grundmaterial enthalten, eine Größe bis zu 2500 μ, vorzugsweise bis zu 500 μ, im Durchmesser
aufweisen; daß die Temperatur und die Geschwindigkeit des Gasstromes in dieser Ofenzone so eingestellt
werden, daß die festen Teilchen, die mit dem Blähmittel vermischt sind, so lange in dem heißen Gasstrom
verbleiben, bis die Teilchen geschmolzen sind und ein Gas aus dem Blähmittel freigesetzt worden ist,
so daß aus den Teilchen einheitliche Hohlkügelchen gebildet werden, wobei nach ihrer Ausdehnung die
Kügelchen durch den aufsteigenden Gasstrom aufwärts und aus der Ofenzone heraus- und durch eine
Kühlzone hindurchgeführt werden; und daß die auf diese Weise hergestellten Kügelchen gewonnen werden.
Ein Ziel der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren,
bei dem eine verbesserte Umwandlung der als Ausgangsmaterial verwendeten vorwiegend siliciumhaltigen
Teilchen zu Hohlküg£j.chen erzielt und ein Produkt mit
einer niedrigen Schüttdichte erhalten wird, das eine größere technische Verwendbarkeit besitzt.
Eine bevorzugte Ausführungsform des Verfahrens besteht darin, daß zu dem Ausgangsmaterial Borsäure
gegeben wird.
709 619/295
Eine weitere bevorzugte Ausführungsform ist dadurch gekennzeichnet, daß die Teilchen einen Feuchtigkeitsgehalt
unter 20% und vorzugsweise von etwa 3 % haben.
Ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren, daurch das die Abweichungen in der
Teilchengröße irgendeines gewählten Ausgangsmaterials ausgeglichen werden, so daß ein weiterer
Größenbereich der als Ausgangsmaterial verwendeten Teilchen verwendet werden kann und eine Einsparung
beim Klassifizieren erzielt und der Abfall verringert wild.
Ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung gleichförmiger, einzelner
Hohlglaskügelchen aus einem synthetischen Kieselsäurematerial, die eine geregelte Zusammensetzung
und Größe haben, so daß das erhaltene ausgedehnte Produkt eine einheitliche Zusammensetzung und eng
zusammenliegende, übereinstimmende physikalische Eigenschaften besitzt, wodurch es für viele technische ao
Zwecke verwendbar wird.
Eine besondere Ausführungsform ist dadurch gekennzeichnet, daß man eine Aufschlämmung, aus
einem etwa 40°/0igen wäßrigen Natriumsilikat der
Formel
Na2O(SiO2)3>22
etwa 51I2 0I0 Borsäure und etwa 1 °/0 Harnstoff, jeweils
auf das wäßrige Silikat bezogen, herstellt, diese Aufschlämmung unter Bildung einer festen Substanz, die
vorzugsweise etwa 3 °/o Feuchtigkeit enthält, trocknet, diese feste Substanz zu Teilchen vermahlt und die
Teilchen klassiert, um Teilchen mit einer Größe von weniger als 250 μ abzutrennen.
Ein weiteres Ziel dieser Erfindung ist die Erzielung einer höheren Umwandlung des Ausgangsmaterials
zu hohlen Teilchen unter Bildung eines Produktes niedriger Dichte nach einem Verfahren, bei dem ein
chemisches Blähmittel, das die Ausdehnung der Teilchen unterstützt, gleichmäßig eingeführt wird.
Erfindungsgemäß wird eine Qualitätsverbesserung der hergestellten Hohlkügelchen erreicht, indem dem
Ausgangsmaterial ein Mittel zugesetzt wird, durch das das fertige Produkt gegenüber Wasser weniger empfindlich
gemacht wird. Diese Mittel können so gewählt werden, daß auch die Schmelztemperatur des Ausgangsgemisches
erniedrigt wird, so daß bei diesem Verfahren Wärme eingespart werden kann.
Eine weitere Ausführungsform des Verfahrens besteht darin, daß die Teilchen bis zu einem Größenbereich
von weniger als 2500 μ. vermählen werden.
In einer weiteren besonderen Ausführungsform wird die Geschwindigkeit des Gasstromes innerhalb
der Ofenzone so eingestellt, daß die größeren Festteilchen eine längere Zeitdauer in dem heißen Gasstrom
verbleiben und daß die kleineren Festteilchen eine kürzere Zeitdauer in dem heißen Gasstrom verbleiben,
so daß ein Schmelzen und Ausdehnen aller Teilchen zu einheitlichen Hohlkügelchen ermöglicht
wird.
Das wesentliche Unterscheidungsmerkmal des erfindungsgemäßen Verfahrens gegenüber bekannten
Verfahren besteht darin, daß bei dem vorliegenden Verfahren das Ausgangsmaterial in der Nähe des
Ofenbodens in eine aufsteigende Säule heißer Ofengase eingeführt wird. Das Ausgangsmaterial wird in feinverteiltei
Form einem sich nach oben bewegenden heißen Gasstrom zugeführt. Bei diesem Verfahren
wird die tatsächliche Verweilzeit der Teilchen in dem Ofen zu einer Funktion der Teilchenmasse im Gleichgewicht
mit dem Auftrieb, der durch die Geschwindigkeit der nach oben strömenden Gase bewirkt wird.
Wie aus der Betrachtung des Stokeschen Gesetzes zu entnehmen ist, werden die großen Teilchen als
Folge der auf diese Teilchen wirkenden Schwerkraft langsamer als die kleinen Teilchen durch die heiße
Ofenzone nach oben befördert. Demzufolge werden die Teilchen in dem Ofen für eine Zeitdauer erhitzt,
die in direkter Beziehung zu der zur Umwandlung der Teilchen des Ausgangsmaterials in Hohlkügelchen
erforderlichen Wärme steht.
Durch dieses Verfahren werden auch die inneren, mit der Produktumwandlung verbundenen Eigenschaften
vorteilhaft ausgenutzt, so daß — wie gezeigt werden wird — bei dem Verfahren die Umwandlung
der Ausgangsteilchen in Hohlkügelchen verwendet wird, um möglichst ideale Bedingungen in dem Ofen
zu schaffen. Wie bereits ausgeführt worden ist, werden unter optimalen Arbeitsbedingungen des Ofens die
Ausgangsteilchen in der heißen Zone für eine Verweilzeit gehalten, die gerade zum Schmelzen einer zähen,
äußeren Haut auf dem Teilchen und zur Umwandlung nahezu des gesamten latenten Gasmaterials in ein Gas
ausreicht, so daß gleichlaufend mit dem Schmelzen der äußeren Schale des Teilchens das Gas zum Füllen
des Hohlraumes, der im Inneren des Teilchens gebildet worden ist, zur Verfügung steht. Wesentlich ist,
daß die Hohlkügelchen aus der heißen Ofenzoae zum Zeitpunkt ihrer größten Ausdehnung entfernt und nicht
zu lange auf Schmelztemperatur gehalten werden, weil sonst ein Reißen oder Zusammenfallen der
Teilchen und die Bildung von geschmolzenen oder festen Kügelchen bewirkt wird. Wenn sich bei diesem
Verfahren das Teilchen aufbläht oder ausdehnt, wird dessen relativer Durchmesser wesentlich erhöht und
gleichzeitig die Dichte des Teilchens verringert. Dadurch wird das frühere Gleichgewicht zwischen
Absitzgeschwindigkeit und der Geschwindigkeit des nach oben strömenden Ofengases vorteilhaft verschoben,
weil die Auftriebswirkung des Gases auf das suspendierte Teilchen mit geringer Dichte größer
wird, so daß das Teilchen an diesem kritischen Punkt mit hoher Geschwindigkeit in dem Ofen nach oben
und aus der heißen Ofenzone in Abschnitte mit fortschreitend geringeren Temperaturen befördert
wird, so es in Abschnitten, deren Temperaturen unterhalb der Schmelztemperatur des Ausgangsmaterials
liegt, zurückgehalten werden kann, so daß die äußere Haut des Teilchens sich abkühlen und verfestigen
kann, wenn die mechanische Festigkeit vor der Gewinnung des Produktes erwünscht ist.
Das Verfahren der vorliegenden Erfindung kann zur Herstellung von Hohlglaskügelchen aus irgendeinem
geeigneten Ausgangsmaterial verwendet werden. Die bevorzugten Ausgangsmaterialien bestehen aus
mehreren Bestandteilen, die unter Bildung eines Glases schmelzen, und aus einer Verbindung, die bei
der Schmelztemperatur ein Gas freisetzt (hier mit Blähmittel bezeichnet).
Das für das erfindungsgemäße Verfahren verwendete basische Ausgangsmaterial ist ein Alkalisilikat. Diese
werden gewöhnlich durch die Formel
(Me8O)1 · (SiO,)*
ausgedrückt. Es haben sich verschiedenartige Alkali-
ausgedrückt. Es haben sich verschiedenartige Alkali-
silikate, in denen χ = 1 und y = 0,5 bis 5 und Me ein
Alkalimetall ist, als zufriedenstellend erwiesen, wenn ein Metall oder ein Gemisch verschiedener Metalle
den Alkalimetallanteil des gegebenen Verhältnisses ausmacht. Für das vorliegende Verfahren ist jedoch
Natriumsilikat das bevorzugte Material, da es ein wirtschaftliches Ausgangsmaterial ist, das aus verschiedenartigen
technischen Quellen leicht erhältlich ist und sehr genaue Angaben innerhalb enger Grenzen
zuläßt. Ein typisches Beispiel ist ein technisches Natriumsilikat, das die Formel
Na2O · (SiCg3122
hat und erfolgreich in dem vorliegenden Verfahren verwendet werden kann. Das Alkalisilikat wird hier
später als basisches Ausgangsmaterial des Verfahrens bezeichnet. Es ist zweckmäßig, dieses als wäßrige
Lösung oder als eine Aufschlämmung mit einem Silikatgehalt
von 35 bis 50% zu verwenden. Die Menge des Wassers ist nicht wesentlich, da es, wie später
beschrieben werden wird, entfernt wird.
Die aus diesem Ausgangsmaterial hergestellten Hohlkügelchen zeigen von einem Herstellungsansatz
zum anderen gleichmäßige und gleichbleibende Eigenschaften, so daß für technische Zwecke ein bestimmbares
und brauchbares Produkt erhalten wird. Die gleiche Gleichmäßigkeit des Produktes ist wesentlich
schwieriger zu erreichen, wenn natürlich vorkommende Materialien als Ausgangsmaterialien verwendet
werden, da die Zusammensetzung derartiger Materialien innerhalb beträchtlicher Grenzen in der
gleichen Fundstätte oder in benachbarten Fundstätten schwanken kann. Durch Behandlungs- und
Regelverfahren, durch die solche natürlich vorkommenden Materialien einheitlicher gemacht werden,
werden diese Materialien als Ausgangsmaterialien teurer als die synthetischen Kieselsäurematerialien der
vorliegenden Erfindung. Es würde sich aus praktischen Gesichtspunkten verbieten, ein Ausgangsmaterial aus
natürlich vorkommenden Materialien in solcher Reinheit herzustellen, wie sie technische Qualitäten
des bevorzugten Ausgangsmaterials aufweisen.
Wichtig ist bei dem vorliegenden Verfahren der Zusatz eines ein Silikat unlöslich machenden Mittels
zu dem basischen Ausgangsmaterial, wodurch das Produkt weniger empfindlich gegenüber Feuchtigkeit
gemacht wird. Dieses Mittel kann aus Oxyden von Metallen oder Metalloiden bestehen, wie Oxyden von
Zink, Aluminium, Calcium, Eisen, Bor, Magnesium oder Blei. Ein solches Oxyd oder derartige Oxyde
können direkt dem Ausgangsmaterial zugesetzt werden, oder dem Ausgangsmaterial kann eine Stammsubstanz
zugesetzt werden, die sich bei der Hitzeeinwirkung unter Bildung des gewünschten Oxyds leicht zusetzt.
Nach dem letzteren Verfahren können anorganische Verbindungen, wie Carbonate oder Bicarbonate, z. B.
Calciumcarbonat oder -bicarbonat, Nitrate, Halogenide, Sulfate, Hydroxyde, z. B. Aluminiumhydroxyd,
zugesetzt werden, in denen das gewünschte Metall enthalten ist. Das Metall kann auch als negativer
Rest vorliegen, wie in Boraten, z. B. Borax, AIuminaten, z. B. Kaliumaluminat u. dgl. In einem
solchen Fall kann das Alkalimetall in dem Silikat entsprechend verringert werden. Die Verwendung von
derartigen Oxyden oder Stammverbindungen ist in der Glas- und Keramikindustrie bekannt, und in
entsprechenden Literaturstellen wird deren Wirkungsweise und werden die Eigenschaften erläutert, die beim
Zusammenschmelzen solcher Verbindungen mit einem Alkalisilikat einer wasserunlöslichen, glasartigen Masse
verliehen werden. Die Menge des wasserunempfindlich machenden Mittels wird durch dessen Zusammensetzung
und das erforderliche Maß der Unempfindlichkeit bestimmt. In der Literatur werden diese Zusammenhänge
erläutert. Gewöhnlich liegt diese Menge, auf eine 40°/0ige Lösung von Natriumsilikat bezogen,
zwischen 0,5 und 10 %· Im allgemeinen werden Mengen
von 1,5 bis 6°/0 verwendet.
Die Zusammensetzung aus Natriumsilikat und dem Oxyd sollte im Hinblick auf die Bestandteile und die
Mengenanteilesogewähltwerden,daßeingeschmolzenes Glasgemisch mit hoher Viskosität bei einer verhältnismäßig
niedrigen Schmelztemperatur und mit hoher Oberflächenspannung erhalten wird. Der hier verwendete
Ausdruck »Glas« soll im Hinblick auf die Zusammensetzung das Schmelzprodukt eines Alkalisilikats
mit einem Oxyd bezeichnen, wobei dieses Produkt in amorpher Form vorliegt (nicht unbedingt
durchsichtig), in Wasser unlöslich ist und sonst die bekannten Eigenschaften eines Glases hat. Das Silikat
und das Oxyd werden hier als glasbildende Bestandteile bezeichnet.
Wie bereits angegeben, hat sich der Zusatz eines Blähmittels zu dem basischen Ausgangsmaterial bei
dem vorliegenden Verfahren als ziemlich wesentlich erwiesen, so daß ein einheitliches Produkt mit niedriger
Dichte hergestellt werden kann. Eine große Zahl flüssiger und fester Substanzen ist bekannt, die bei
erhöhter Temperatur ein Gas freisetzen.
Beispiele für solche Substanzen sind Salze,, die Carbonate, Nitrate, Nitrite, Azide, Carbonate, Oxalate,
Formiate, Benzoate, Sulfate, Sulfite und Bicarbonate sein können, wie Natriumbicarbonat, Natriumcarbonat,
Ammoniumcarbonat, Natriumnitrat, Natriumnitrit, Ammoniumchlorid, Ammoniumcarbonat, Ammoniumbicarbonat,
Natriumsulfit, Calciumoxalat, Magnesiumoxalat, Natriumformiat, Ammoniumbenzoat, Ammoniumnitrit,
Zinksulfat, Zinkcarbonat, Aluminiumsulfat und Aluminiumnitrat. Beispiele für organische Verbindungen
sind Harnstoff, Dimethylolharnstoff, Biuret, Melamin, Trinitrotoluol, Mellithsäure, Glycerin,
Anilin-p-sulfonsäure, Trimethylglycin, Adipinsäure, Aminochinolin, Nitroaminobenzoesäure, Nitrobenzonitril,
5-Methylresorcin, Pentaglycerin, Pyridindicarbonsäure, Thiophencarbonsäure, Tetrabromanilin,
Trihydroxyanthrachinon und Carbowax 1000.
Es ist nur eine geringe Menge des Blähmittels erforderlich, so daß 0,1 bis 5% verwendet werden
können. Je nach dessen Blähfähigkeit wird eine Menge von 0,5 bis 2°/0 gewöhnlich bevorzugt. Zu große
Mengen müssen vermieden werden, da diese ein Platzen der Blase und dann ein Zusammenfallen und
Schmelzen als Festsubstanz bewirken.
Gewöhnlich sollte sich das Blähmittel unter Freisetzung eines Gases mindestens teilweise bei einer
Temperatur zersetzen, die nicht merklich von der Schmelztemperatur der Teilchen entfernt ist. Wenn das
Gas bei einer zu geringen Temperatur freigesetzt wird, wird es leicht verschwendet oder steht dann
nicht mehr zur Verfügung, wenn das Teilchen schmilzt, so daß das Teilchen fest bleibt. Wenn andererseits
das Gas bei der Schmelztemperatur nicht freigesetzt wird, bleibt das Teilchen ebenfalls fest.
Die drei Bestandteile der Ausgangsmasse sollten nach irgendeinem bekannten Verfahren innig vermischt
werden, worauf die erhaltene Masse in kleine Teilchen
zerteilt wird. Nach einem dieser Verfahren werden die drei Bestandteile in eine Lösung oder Aufschlämmung
gebracht, diese getrocknet und der Rückstand vermählen, worauf die gemahlenen Teilchen gegebenenfalls
klassifiziert werden.
Bei der Ausführung des vorliegenden Verfahrens wird das Ausgangsgemisch, das aus dem basischen
Ausgangsmaterial, dem Blähmittel und dem wasserunempfindlich machenden Mittel besteht, vorzugsweise
in feinteiliger Form als trockenes oder trocken erscheinendes Material — obwohl es nicht unbedingt
wasserfrei sein muß — in eine erhitzte Zone gebracht, wo die Teilchen in einem heißen Gas suspendiert
und darin geschmolzen und aufgebläht werden können.
In einem vorzugsweise vei wendeten Ofen werden Temperaturen von etwa 540 bis 13700C angewandt,
wobei die Verweilzeit gewöhnlich 0,5 bis 10 Sekunden beträgt.
Im folgenden wird eine bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens beschrieben.
Die Ausgangsmasse wurde aus einer Aufschlämmung einer Natriumsilikatlösung, die 40% Natriumsilikat
der Formel
Na2O · (Si—O2)3>22
enthält, hergestellt, der 5,6% Borsäure und 1% Harnstoff, auf die Natriumsilikatlösung bezogen,
zugesetzt worden war. Die Aufschlämmung wurde bis zu einer gleichmäßigen Verteilung gerührt, in Pfannen
bis zu einer Stärke von etwa 2,5 cm ausgebreitet und 16 Stunden lang in einem Ofen bei einer Temperatur
von etwa 305° C getrocknet. Das getrocknete Ausgangsmaterial, das einen Feuchtigkeitsgehalt von
3 % hatte, wurde vermählen und durch Sieben klassifiziert, wobei Teilchen mit einem Durchmesser von
weniger als 250 μ als Ausgangsmaterial zurückbehalten wurden. Diese Teilchen hatten einen durchschnittlichen
Durchmesser von 60 μ.
Da die Erfindung nicht auf die oben angegebene bevorzugte Ausführungsform beschränkt ist, wird der
Einfluß von einigen wesentlichen Veränderlichen weiter unten erläutert.
Es ist gewöhnlich zweckmäßig, den Wassergehalt des Ausgangsgemisches während des Trocknens auf
nicht mehr als etwa 20 % und vorzugsweise auf etwa
3 % zu verringern. Obwohl ein höherer Wassergehalt verwendet werden kann, ist dies wegen des größeren
Wärmebedarfs in dem Ofen, der auf die Verdampfung des überschüssigen Wassers zurückzuführen ist, nicht
wirtschaftlich. Tabelle I erläutert den Einfluß des Wassergehaltes des trockenen Ausgangsgemisches
auf das Produktverhältnis, wobei das Ausgangsmaterial und die Bedingungen des vorangegangenen
Beispiels verwendet wurden.
Wasser, % | Produktbeurteilung |
13,0 | 9 10 |
12,0 | 9 1 0 |
11,7 | 9 10 |
8,5 | 9 10 |
3,0 | 10 0 0 |
Um einen Beurteilungsmaßstab als Mittel zum Vergleich der relativen Werte der Produkte, die bei
verschiedenen in Tabelle I angegebenen Feuchtigkeitsgehaltes erhalten worden sind, festzusetzen, wurden
S gleiche Mengen von Proben unter einem Mikroskop genau beobachtet, wobei eine zahlenmäßige Beurteilung
festgesetzt wurde, in der die erste Zahl des angegebenen Wertes die Menge der Probe in Prozent
angibt, die als gleichmäßige hohle Kügelchen vorliegen, die zweite Zahl die schaumartigen Teilchen in
der Probe in Prozent und die dritte Zahl die festen Kugelteilchen in der Probe in Prozent angibt. Beim
Addieren dieser Zahlen wird selbstverständlich die Zahl 10 erhalten. Das numerische Verhältnis 7 12
z. B. gibt an, daß die untersuchte Probe aus etwa 70% einheitlicher Hohlkügelchen, 10% schaumartigen
Teilchen und 20% fester Kügelchen bestand. Ein Verhältnis von 10 0 0 gibt also an, daß die Probe zu
100% aus einheitlichen Hohlkügelchen bestand. Wie aus den Angaben in TabelleJ ersehen werden kann,
wird das beste Produkt bei 3 % Feuchtigkeit erhalten, so daß auf Grund dieser Tatsache und der dabei erzielten
und bereits erwähnten wirtschaftlichen Vorteile dieser Feuchtigkeitsbereich bei der Ausführung des
vorliegenden Verfahrens vorzugsweise verwendet wird.
Das gleiche, oben beschriebene Bewertungsverfahren wird auch später bei Versuchsergebnissen verwendet
und soll dabei in der gleichen Weise ausgelegt werden.
Die Größe der Ausgangsteilchen kann zwischen weiten Grenzen bis zu 2500 μ verändert werden,
obwohl aus wirtschaftlichen Gründen Teilchen bis zu 500 μ gewöhnlich verwendet werden. Die tatsächlichen
Grenzen der Größe der Ausgangsteilchen werden zum großen Teil von der Anpassungsfähigkeit oder dem.
Bereich der Arbeitsbedingungen bestimmt, die in dem verwendeten Ofen möglich sind. Für irgendeinen
besonderen Versuch ist es jedoch am vorteilhaftesten, ein Ausgangsmaterial mit einem möglichst engen
Teilchengrößenbereich zu verwenden, soweit es der Aufwand für Mahlen und Klassifizieren zuläßt.
Weit auseinanderliegende Größen der Teilchen erfordern sonst einen derartig unterschiedlichen Wärmebedarf
zwecks Umwandlung in Hohlkügelchen, daß wesentlich schwieriger die optimalenArbeitsbedingungen
des Ofens gefunden werden. Bei der Verwendung eines engen Teilchengrößenbereiches kann daher ein gleichmäßigeres
Produkt in höheren Ausbeuten erhalten werden. Der zu verwendende bestimmte Teilchengrößenbereich
wird auch teilweise von den Eigenschäften des gewünschten Endproduktes bestimmt.
In Tabelle II wird der Einfluß des Teilchengrößenbereiches auf die Produktdichte unter gegebenen
Ofenbedingungen, d. h. den Bedingungen des vorangegangenen Beispiels, erläutert.
Tabelle I
Einfluß des Wassergehaltes des Ausgangsmaterials
Einfluß des Wassergehaltes des Ausgangsmaterials
Einfluß der Teilchengröße des Ausgangsmaterials
auf die Dichte des Produktes
auf die Dichte des Produktes
Größe, μ | Produktdichte, g/ccm |
Weniger als 53 .." 65 53 bis 74 74 bis 149 149 bis 250 Weniger als 250 |
0,81 0,41 0,26 0,26 n.w |
In dem bevorzugten Verfahren des oben beschriebenen Beispiels ist das silikatunlöslich machende
Mittel Borsäure.
In der unten aufgeführten Tabelle III werden verschiedene
andere silikatunlöslich machende Mittel und deren Wirkung im Vergleich zu Borsäure bei der
Erniedrigung der Feuchtigkeitsempfindlichkeit der Glaskugeln erläutert, ν In Tabelle III ist auch die
Produktbeurteilung für jedes Mittel angegeben.
Unempfindlich machendes Mittel |
Produkt beurteilung |
Milliäquivalent Säure je 100 ecm H2O |
Keines ... . | 7 0 3 10 Ό 0 8 0 2 9 1 0 2 2 6 7 1 2 |
15,3 3,8 4,6 6,4 3,4 6,3 |
5,60 °/0 H3BO3 2,56°/0ZnO 3,24 °/o Al2O3 3,17 "/„ CaCO3 1,58% MgO |
Zur Ermittlung der Angaben über die Wasserempfindlichkeit wurden nach dem oben beschriebenen
Verfahren — nur wurden jeweils die in Spalte 1 aufgeführten Mittel in den angegebenen Mengen des
basischen Ausgangsmaterials zugesetzt — 10 g einer Produktprobe hergestellt. Die Probe wurde dann in
100 ecm Wasser gebracht, worauf nach 165 Stunden das Wasser entfernt und mit einer eingestellten Salzsäurelösung
gegen Phenolphthalein bis zum Endpunkt titriert wurde. Die bis zum Endpunkt verbrauchte
Säure in Milliäquivalenten stellt ein Maß für das Glas dar, das sich tatsächlich in dem Wasser gelöst hat;
je mehr Milliäquivalente also verbraucht werden, um so höher ist die Empfindlichkeit des Produktes
gegenüber Wasser.
Aus den Angaben in Tabelle III ist ersichtlich, daß eine Anzahl von Mitteln das Produkt widerstandsfähiger
gegenüber Wasser machen. Als bevorzugtes Mittel wird jedoch Borsäure verwendet, weil damit ein
Produkt mit der höchsten Umwandlung der Teilchen zu Hohlkügelchen erzielt wird.
Dabei wird Borsäure vorzugsweise in einer Menge von 1 bis 10 °/o>
auf eine 4O°/oige Natriumsilikatlösung bezogen, verwendet. ,
Die Tatsache, daß Borsäure ein Produkt mit überlegenen optischen Eigenschaften in höheren Ausbeuten
als andere Metalloxyde liefert, die ebenfalls als unempfindlich machende Mittel wirksam sind, kann teilweise
durch die niedrigere Schmelztemperatur des Ausgangsgemisches erklärt werden, die beim Zusatz
von Borsäure in den angegebenen Mengen erzielt wird.
Durch Erniedrigung der Schmelztemperatur werden die meisten Blähmittel, zu denen die bevorzugt verwendeten
gehören, beim Füllen und Ausdehnen der Hohlkügelchen unterstützt, da auch die meisten Blähmittel
bei einer niedrigeren Temperatur Gas freisetzen, so daß der Zeitpunkt, bei dem die Blähmittel ihr Gas
freisetzen, genauer mit dem Zeitpunkt zusammenfällt, bei dem das Schmelzen erfolgt, wodurch diese Gase
zum Füllen der Hohlkügelchen verwendet werden können. Das freigesetzte Gas geht sonst verloren oder
wird bei einer zu langen Wartezeit vor dessen Verwendung unbeständig.
Bei niedrigeren Schmelztemperaturen kann natürlich eine direkte Einsparung der Verfahrenskosten
erzielt werden, da in dem Ofen niedrigere Temperaturen verwendet werden können. Bei niedrigeren Temperaturen
des Ofens kann auch eine bessere Regelung des Verfahrens vorgenommen werden, so daß die
Wahrscheinlichkeit geringer wird, daß Ausgangsteilchen überhitzt werden, wenn diese für eine zum
Ausdehnen der Teilchen erforderliche Zeit bei der Temperatur des Schmelzpunktes gehalten werden.
Ferner wird angenommen, daß durch die Gegenwart von Borsäure die Viskosität des Ausgangsgemisches
beim Schmelzpunkt stabilisiert wird. Es wurde beobachtet, daß aus einem basischen Ausgangsmaterial
gute Kügelchen in hohen Ausbeuten bei Zusatz von Borsäure innerhalb eines weiteren Temperaturbereichs
als dann hergestellt werden können, wenn andere unempfindlich machende Mittel zugesetzt
werden oder ein basisches Ausgangsmaterial ohne ein empfindlich machendes Mittel verwendet wird. Es
wird angenommen, daß ohne Borsäure die Viskosität des Ausgangsgemisches bei steigender Temperatur
geringer wird, so daß beim Schmelzen der Teilchen die Wände vieler Teilchen nicht dem Druck des freigesetzten
Gases standhalten können und die Teilchen zerbrechen. Dieser Einfluß wird noch verstärkt, wenn
der Temperaturbereich von den optimalen Bedingungen abweicht. Andererseits werden bei der
Herstellung des Produktes in Gegenwart von Borsäure gleichbleibende Ausbeuten von einzelnen, hohlen
Teilchen mit gleichmäßigen Wänden erhalten, auch wenn die Temperaturen von dem gewählten Bereich
abweichen. Der durch Borsäure erzielte Vorteil ist für die technische Arbeitsweise des vorliegenden Verfahrens
wesentlich.
Boroxyd (B2O3) ist mit Borsäure gleichwertig und
kann an deren Stelle verwendet werden, indem die verwendete Menge nach der Gleichung
B2O3 + 3 H2O ->
2 H3BO3
festgestellt wird. Bei dem oben angegebenen bevorzugten Beispiel wird Harnstoff als Blähmittel verwendet.
In der unten aufgeführten Tabelle IV werden verschiedene andere Blähmittel angegeben und mit
Harnstoff in der Reihenfolge der Zersetzungstemperatur verglichen. Gegenüber jedem Mittel ist die Dichte des
Produktes angegeben, das beim Zusatz von l°/o des
entsprechenden Mittels zu dem Ausgangsgemisch (auf die Silikatlösung bezogen) nach dem bevorzugten
Verfahren erhalten wird, bei dem nur das Blähmittel verändert wird, Jedem erhaltenen Produkt wird eine
wie oben beschriebene zahlenmäßige Beurteilung zugeordnet.
Tabelle IV
Einfluß der chemischen Blähmittel
Einfluß der chemischen Blähmittel
55 Blähmittel |
Zersetzungs temperatur 0C |
Produkt beurteilung |
Dichte g/ccm |
Harnstoff 60 NaN3 MgCO3 FeSO1 Al2(SOJ3 ZnSO4 65 Cu(NO3), Na2CO3 A1(NO3)3 |
192 300 350 '. 481 600 bis 800 765 800 1100 |
10 0 0 7 2 1 7 3 0 10 0 0 9 1 0 10 0 0 10 0 0 10 0 0 10 0 0 |
0,30 0,67 0,73 0,53 1,05 0,41 0,54 0,57 0,72 |
* Zersetzungstemperatur für Biuret.
709 619/295
Wie aus Tabelle IV hervorgeht, dient Harnstoff als ein ausgezeichnetes Blähmittel. Es wird angenommen,
daß unabhängig von dessen niedriger anfänglicher Zersetzungstemperatur andere Produkte
gebildet werden, die bei höheren Temperaturen beständiger als Harnstoff selbst sind und deshalb das
Ausdehnen der Teilchen bei hohen Temperaturen wirksam unterstützen.
Ein weiterer Versuch wurde mit Na2CO3 als Blähmittel
unternommen, um den Einfluß — falls dieser vorliegt — der Veränderung der entsprechenden
Mittel auf die Bildung des Produktes zu untersuchen, wenn dieses dem vorzugsweise verwendeten Ausgangsgemisch
aus Natriumsilikat und Borsäure zugesetzt wird. Die erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle V
angegeben.
Tabelle V
Einfluß der Konzentration von Natriumcarbonat
Einfluß der Konzentration von Natriumcarbonat
Na2CO3 °/o |
Produktbeurteilung | Produktdichte (Gadsichte g/ccm) |
0 0,1 1,0 |
9 1 0 10 0 0 10 0 0 |
1,08 0,68 0,57 |
30
Wie aus Tabelle V entnommen werden kann, wurde ein Produkt mit einer Gasdichte von 1,08 erhalten,
wenn kein Natriumcarbonat zugesetzt worden war. Diese Dichte ist für ein zweckmäßiges Produkt zu
groß. Beim Zusatz von nur 0,1 °/o Natriumcarbonat wurde Beurteilungswert 10 0 0 und eine Gasdichte
von 0,68 erhalten. Die Gasdichte des Produktes wurde noch weiter auf 0,57 verringert, wenn die Menge des
Natriumcarbonats auf 1 % erhöht worden war. Beim weiteren Erhöhen der Menge des Blähmittels wird
die Gasdichte des Produktes nicht verringert. Unter Berücksichtigung wirtschaftlicher Gesichtspunkte liegt
die optimale Menge des Blähmittels bei etwa 1%. Eine ähnliche Untersuchung, deren Ergebnisse in
Tabelle VI aufgeführt sind, wurde mit Harnstoff durchgeführt.
Tabelle VI
Einfluß der Konzentration von Harnstoff
Einfluß der Konzentration von Harnstoff
Harnstoff °/o |
Produktbeurteilung | Produktdichte (Gasdichte g/ccm) |
0 1,0 2,0 |
9 10 10 0 0 10 0 0 |
1,08 0,30 0,63 |
50
55
60
In gleicher Weise ist aus Tabelle VI ersichtlich, daß eine optimale Konzentration für Harnstoff als Blähmittel
gefunden worden ist. Ohne einen Zusatz von Harnstoff betrug die Dichte des Produkts 1,08, was für
ein zweckmäßiges Produkt zu hoch ist. Durch einen Zusatz von 1% Harnstoff wurde die Gasdichte des
Produktes auf 0,30 verringert. Die Gasdichte wurde durch einen Zusatz von 2% Harnstoff auf 0,63 erhöht,
während beim Zusatz noch größerer Mengen Harnstoff ein schlechteres Produkt erhalten wurde.
Die Größe der Kügelchen in dem nach dem vorliegenden Verfahren hergestellten Produkt kann je
nach der Größe des Ausgangsproduktes, der Menge des Blähmittels, der Temperatur u. dgl. verändert
werden. Die Teilchen haben gewöhnlich eine Größe zwischen 5 und 5000 μ und vorzugsweise zwischen
10 und 750 μ, da für die meisten Verwendungszwecke kleinere Kügelchen bevorzugt werden. Im bevorzugten
Bereich kann der durchschnittliche Durchmesser zwischen 75 und 200 μ liegen. Ein typisches Produkt
enthält z. B. Teilchen, deren Größe zwischen 10 und 350 μ bei einem durchschnittlichen Durchmesser von
100 μ liegt.
Die Gasdichte einer Masse der Kügelchen wird etwas von der Dichte des Materials, aus der dieses hergestellt
worden sind, jedoch zum größten Teil von dem Verhältnis des Kugelvolumens zu der Wandstärke
bestimmt. Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren sind Gasdichten von 0,1 bis 0,75 erreicht worden.
Für die meisten Zwecke sind geringere Dichten zweckmäßig, wobei Dichten in einem Bereich von
0,25 bis 0,45 bevorzugt werden. Bei sehr geringen Dichten sind die Kügelchen wegen der geringen Wandstärke
brüchiger. Innerhalb des bevorzugten Bereiches haben die Kügelchen für die meisten Zwecke eine
angemessene Festigkeit.
Die Wandstärke ist überraschend gering. Ein Kügelchen mit einem Durchmesser von z. B. 350 μ
und einer Gasdichte von 0,3 hat eine Wandstärke von nur 4 μ, was nur etwas mehr als 1 % des Durchmessers
ist. Die Wandstärke kann gewöhnlich in Prozent des Durchmessers der Kügelchen ausgedrückt werden,
wobei diese etwa 0,5 bis 10% und vorzugsweise etwa 0,75 bis 1,5% bei Teilchen mit einer Größe .von 10 bis
500 μ beträgt.
Die nach dem vorliegenden Verfahren hergestellten Glaskügelchen haben zahlreiche Verwendungszwecke
und können gewöhnlich für alle die Zwecke verwendet werden, die in der USA.-Patentschrift 2797201
beschrieben sind.
So können sie z. B. als lockere Isolationsfüllung in bf"b ty
Kühlschränken und anderen wärme- oder kältezurückhaltenden Vorrichtungen verwendet oder für
einen derartigen Zweck miteinander zu Platten verbunden werden.
Sie können auch als Füllstoffe mit geringem Gewicht in Kunststoffen, Beton, Mörtel u. dgl. verwendet
werden. Sie sind besonders als Füllstoffe für Kunststoffe, wie Polyester-, Epoxy-, Polyamid-, Polyvinyl-
und Siliconkunststoffe brauchbar, die hohen Temperaturen widerstehen können und oft für Hochtemperaturzwecke
verwendet werden. Wegen des hohen Schmelzpunktes und der Wasserfestigkeit der Kügelchen
werden sie für viele Zwecke verwendet, für die Kügelchen aus Kunststoffen und ähnlichen Materialien
nicht zweckmäßig sind.
Die Glaskügelchen können als Füllstoffe für Kunststoffe mit besonders brauchbaren Eigenschaften dann
verwendet werden, wenn die Kunststoffe gleichmäßig gefüllt werden sollen. Durch eine solche Füllung
unterscheiden sich diese Kunststoffe von den eigentlichen Schaumkunststoffen. Bei der Herstellung von
geschäumten Kunststoffen wird den Kunststoffen ein Blähmittel einverleibt, worauf der Kunststoff geschäumt
und gehärtet wird. Die Größe der Löcher in so geschäumten Kunststoffen ist nicht einheitlich,
und die Löcher sind auch nicht gleichmäßig verteilt. Wenn die Kügelchen der vorliegenden Erfindung mit
einem Kunststoff vermischt werden, wird die gesamte Masse homogen und gleichmäßig, was für viele
Zwecke und besonders dann wesentlich ist, wenn elektronische Eigenschaften solcher Schäume wesentlich
sind.
Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Kügelchen verleihen den damit gefüllten
Harzen eine besonders gute Druckfestigkeit. Zur Erläuterung der Eigenschaften der nach dem bevorzugten
Verfahren hergestellten Kügelchen wurden diese mit »Perlite« und »Vermiculite« als Füllstoffe für
ein Epoxydharz verglichen. Die gefüllten Harze wurden dann aus einem Epoxydharz (Epon 815, bezogen
von der Shell Chemical Company) hergestellt, das mit 14 Teilen m-Phenylendiamin als Härtemittel
je 100 Teilen des Harzes vermischt worden war. Die Füllstoffe wurden in einer Menge von jeweils 331I3 0J0
mit dem Harz vermischt, worauf das Gemisch zwecks Herstellung von Zylindern mit einem Durchmesser
von 2,86 cm und einer Höhe von 5,7 cm in eine Form gegossen und 5 Tage bei Raumtemperatur gehärtet
wurde. Die Druckfestigkeiten waren folgende:
Druckfestigkeit in kg/cm2
Hohle Glaskügelchen | »Perlite« | »Vermiculite« |
23,1 | 2,6 | 1,12 |
Die Glaskügelchen konnten als Füllstoffe in einer Menge bis zu 60°/0 verwendet werden, wobei eine
Druckfestigkeit in der Größenordnung von 35 kg/cm2 erhalten wurde, wohingegen »Perlite« und »Vermiculite«
in diesen Konzentrationen Massen ergaben, die von dem Harz nicht mehr benetzt waren und keine
Festigkeit zeigten. Es ist nur eine ausreichende Menge Harz erforderlich, um die Kügelchen zu benetzen und
um deren Oberflächen miteinander zu verbinden.
Die hohlen Glaskügelchen der vorliegenden Erfindung dienen im Vergleich zu gebräuchlichen Füllstoffen,
wie Holzmehl und Calciumcarbonat, als ideale Füllstoffe. Holzmehl nimmt leicht Feuchtigkeit
auf, wird von Mikroorganismen angegriffen und ist nicht feuerfest, alles unzweckmäßige Eigenschaften,
die die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Kügelchen nicht zeigen. Calciumcarbonat,
das diese Nachteile nicht aufweist, ist viel schwerer und verleiht natürlich den gefüllten Kunststoffen eine
viel größere Dichte. Diese Vorteile sind neben anderen Vorteilen aus den folgenden Vergleichsversuchen
ersichtlich
In der Tabelle VII wird die Dichte eines technischen Polyesterharzes verglichen, wenn dieses mit Hohlkügelchen,
Holzmehl und Calciumcarbonat in gleicher prozentualer Gewichtsmenge gefüllt wird. Alle gefüllten
Harze wurden bei einer Temperatur von 880C
in Formen bei einem Druck von 3,5 kg/cm2 gehärtet. Als Katalysator wurde eine 50°/0ige Benzoylperoxydpaste
in Trikresylphosphat verwendet. Das verwendete Polyesterharz trug die Bezeichnung »IC 312«
und war ein Allzweckharz. Das gleiche Harz wurde bei allen weiteren Versuchen verwendet.
Füllstoff | Gramm Füllstoff je 100 g Harz |
Volum prozent Harz |
Dichte g/ccm |
Keiner | 10 10 |
100 74,5 81,2 |
1,13 0,93 1,01 |
Hohlkügelchen .. Holzmehl |
10 25 25 |
96,3 68,7 77,1 |
1,20 0,97 1,10 |
CaCO, | 25 50 50 50 |
91,2 36,9 63,8 83,8 |
1,29 0,62 1,08 1,42 |
10 ^a^w3 Hohlkügelchen .. Holzmehl |
100 100 100 |
22,6 46,8 72,1 |
0,51 1,06 1,63 |
CaCO3 | |||
15 Hohlkügelchen .. Holzmehl |
|||
CaCO3 | |||
Hohlkügelchen .. Holzmehl |
|||
20 CaCO3 |
Wie aus Tabelle VII hervorgeht, verringert die niedrige Teilchendichte der hohlen Glaskügelchen
die Dichte des Polyesterharzes mit zunehmender Menge des Füllstoffes. Da Calciumcarbonat eine hohe
Dichte hat, erhöht sich die Dichte des gefüllten Polyesterharzes schnell mit steigender Menge des
Füllstoffes. Holzmehl, das eine Dichte von etwa 1 und nahezu die gleiche Dichte wie das Harz selbst hat, übt
nur einen sehr geringen Einfluß auf die Dichte des gefüllten Polyesterharzes aus. '
Bei einer festgelegten Menge Harz in Volumprozent ergeben die hohlen Glaskügelchen auf Grund
der niedrigen Dichte ein höheres Verhältnis von Festigkeit zu Gesicht als entweder Holzmehl oder
Calciumcarbonat. Diese Eigenschaft macht das Produkt der vorliegenden Erfindung besonders für zahlreiche
technische Zwecke wertvoll, für die das Gewicht, wie in der Flugzeugindustrie, eine begrenzende
Größe ist.
Ein Vergleich des Verhältnisses von Druckfestigkeit zu Gewicht bei Probestücken aus gefüllten Polyesterharzen
ist in der folgenden Tabelle VIII aufgeführt, die mit den angegebenen drei Füllstoffen in der
gleichen prozentualen Volumenmenge hergestellt worden sind. Alle Festigkeitsbestimmungen wurden mit
einer Tinius - Olson - Universal - Versuchsvorrichtung durchgeführt.
Verhältnis von Druckfestigkeit zu Gewicht
0,07 kg/cm2 0,45 kg/0,30 cm2
Volumprozent
Füllstoff
Füllstoff
20
40
60
40
60
Hohlkügelchen
7,2
5,9
5,9
105
105
105
105
105
Holzmehl
6,5 · 105 4,8 · 105 2,7 -105
CaCO3
5-105 2,7 · 105 1,2 · 106
In einigen Fällen ist die oberste Druckfestigkeit in kg/cm2 je Querschnitt nicht so wesentlich wie die einfache
Druckbelastung, die unabhängig von der Querschnittsfläche eine Zerstörung des Probestücks be-
Füllstoff | Kilogramm bis zum Reißen |
Calciumcarbonat Holzmehl Hohlkügelchen |
4530 6350 7700 |
Verhältnis von Zugfestigkeit zu Gewicht
0,07 kg/cm2
0,07 kg/cm2
0,45 kg/0,30 | cm3 | CaCO3 | |
Volumprozent Füllstoff |
Hohlkügelchen | Holzmehl | 11,000 5,000 1,900 |
20 40 60 |
15,500 11,000 6,500 |
14,500 8,500 4,000 |
|
0,07 kg/cm2
0,45 kg/0,30 cm2
0,45 kg/0,30 cm2
Volumprozent Füllstoff |
Hohlkügelchen | Holzmehl | CaCO3 |
20 40 60 |
21,000 17,500 15,000 |
19,000 14,500 9,000 |
15,000 8,000 4,000 |
wirkt. In einem Versuch wurden deshalb die Druckbelastungen
bis zum Reißen eines Polyesterharzes miteinander verglichen, das hohle Glaskügelchen,
Holzmehl bzw. Calciumcarbonat als Füllstoff enthielt. Es wurden Probestücke aus Harzen, die den entsprechenden
Füllstoff in einem festgelegten Volumen in Prozent enthielten, hergestellt, wobei das Gewicht
und die Länge der Probestücke gleich gehalten wurden. Nur die Querschnittsfläche der Proben war verschieden;
da die Hohlkügelchen eine viel geringere Dichte als die anderen Füllstoffe hatten, hatten Probestücke
mit diesem Füllstoff die größte Querschnittsfläche. Die Calciumcarbonat enthaltenden Probestücke
hatten die geringste Querschnittsfläche, da dieser Füllstoff die größte Dichte hatte. Probestücke, die die
festgesetzten 30 Volumprozent der Füllstoffe enthielten, wurden bis zum Reißen einer Druckbelastung
ausgesetzt. Dabei wurden die folgenden Ergebnisse erhalten:
Aus den obigen Ergebnissen geht nicht hervor, bis zu welchem Grad ein aus diesen gefüllten Harzen
hergestellter Balken gebogen werden kann, ehe ein tatsächliches Reißen des Balkens erfolgt. Aus praktischen
Gesichtspunkten ist die Messung der Unbiegsamkeit (bzw. Starrheit) von Balken ziemlich wesentlich,
da diese, wenn sie sich zu stark biegen, auch dann als Belastungsträger verwendet werden können, wenn
ihre oberste Biegefestigkeit ausreichend groß ist.
ίο In der Tabelle XI wird daher die Unbiegsamkeit von
Balken miteinander verglichen, die aus einem entsprechenden Füllstoff enthaltenden Polyesterharz hergestellt
worden sind. Bei diesem Vergleichsversuch werden gleiche Gewichtsmengen der gefüllten Harze
verwendet, wobei die Länge des Balkens und die Menge des Harzes in Volumprozent gleich gehalten wurden.
Die drei Probestücke hatten nur verschiedene Querschnittsflächen. Die folgenden Ergebnisse zeigen eindeutig,
daß das mit hohlen Glaskügelchen gefüllte Harz das größte Maß an Unbiegsamkeit des Balkens
aufweist.
Unbiegsamkeit des Balkens (Abweichung in Zentimeter) 25
In Tabelle IX werden die Verhältnisse von Zugfestigkeit zu Gewicht gefüllter Polyesterharze miteinander
verglichen, die die gleiche Menge Füllstoff in Volumprozent enthalten. Dabei wird wiederum ersichtlich,
daß die Hohlkügelchen auch in dieser Hinsicht wesentlich besser als einer der anderen beiden
Füllstoffe sind.
Füllstoff—Harz | Hohlkügelchen | Holzmehl | CaCO3 |
1: 10 1:4 1:2 |
0,71 0,51 0,48 |
2,54 2,41 2,16 |
1,98 1,73 1,65 |
35
40
45
In Tabelle X werden die Verhältnisse von Biegefestigkeit zu Gewicht gefüllter Polyesterharze miteinander
verglichen, die die gleiche Menge Füllstoff in Volumprozent enthalten.
Tabelle X
Verhältnis von Biegefestigkeit zu Gewicht
Verhältnis von Biegefestigkeit zu Gewicht
60 Durch die obigen Angaben sollte nur die Verwendbarkeit der hohlen Glaskügelchen für einen Zweck
gezeigt werden, und zwar als Füllstoffe für Kunststoffe, wobei diese Angaben nur zum Vergleich mit
bekannten Füllstoffen dienen sollen. Andere Verwendungszwecke sind bereits früher angegeben worden
oder werden aus den hier erläuterten Eigenschaften der hohlen Glaskügelchen ohne weiteres ersichtlich.
Claims (7)
1. Verfahren zur Herstellung von Hohlglaskügelchen aus feinteiligen festen Teilchen, die aus
vorwiegend siliciumhaltigem Material im Gemisch mit einem Blähmittel bestehen, durch Erhitzen in
einem Ofen, dadurch gekennzeichnet, daß ein Strom eines heißen Gases durch eine senkrechte
Ofenzone nach oben geleitet wird; daß die festen Teilchen und das mit diesen vermischte
Blähmittel in den unteren Teil dieser Zone eingeführt werden, so daß sie innerhalb dieser Zone
durch den aufsteigenden heißen Gasstrom nach oben getrieben werden, wobei die festen Teilchen,
die Alkalisilikat als Grundmaterial enthalten, eine Größe bis zu 2500 μ, vorzugsweise bis zu 500 μ, im
Durchmesser aufweisen; daß die Temperatur und die Geschwindigkeit des Gasstromes in dieser
Ofenzone so eingestellt werden, daß die festen Teilchen, die mit dem Blähmittel vermischt sind,
so lange in dem heißen Gasstrom verbleiben, bis die Teilchen geschmolzen sind und ein Gas aus
dem Blähmittel freigesetzt worden ist, so daß aus den Teilchen einheitliche Hohlkügelchen gebildet
werden, wobei nach ihrer Ausdehnung die Kügelchen durch den aufsteigenden Gasstrom aufwärts
und aus der Ofenzone heraus- und durch eine Kühlzone hindurchgeführt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Borsäure zu dem Ausgangsmaterial
gegeben wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Teilchen einen Feuchtigkeitsgehalt
unter 20 °/0 und vorzugsweise von etwa 3 % haben.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die
Teilchen unterschiedliche Größe aufweisen. ίο
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man
eine Aufschlämmung, aus einem etwa 40°/0igen wäßrigen Natriumsilikat der Formel
Na2O (SiO2)3,22
etwa 51I2 0I0 Borsäure und etwa 1% Harnstoff,
jeweils auf das wäßrige Silikat bezogen, herstellt, diese Aufschlämmung unter Bildung einer festen
Substanz, die vorzugsweise etwa 3°/0 Feuchtigkeit
enthält, trocknet, diese feste Substanz zu Teilchen vermahlt und die Teilchen klassiert, um Teilchen
mit einer Größe von weniger als 250 μ abzutrennen.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die
Teilchen bis zu einem Größenbereich von weniger als 2500 μ vermählen werden.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Geschwindigkeit
des Gasstromes innerhalb der Ofenzone so eingestellt wird, daß die größeren Festteilchen
eine längere Zeitdauer in dem heißen Gasstrom verbleiben und daß die kleineren Festteilchen
eine kürzere Zeitdauer in dem heißen Gasstrom verbleiben, so daß ein Schmelzen und
Ausdehnen aller Teilchen zu einheitlichen Hohlkügelchen ermöglicht wird.
In Betracht gezogene Druckschriften:
Britische Patentschriften Nr. 390 189, 743 265;
USA.-Patentschriften Nr. 2693017, 2693018.
Britische Patentschriften Nr. 390 189, 743 265;
USA.-Patentschriften Nr. 2693017, 2693018.
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