CN104150754A - 一种玻璃粉体超细粉并珠装置及其方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种玻璃粉体超细粉并珠装置，它包括成型炉体、旋风分离器（1）、除尘器（2）和高温风机（3），炉体A（4）设置在炉体B（5）的顶部且炉体A（4）与炉体B（5）的内部连通，炉体A（4）呈长方体状，炉体A（4）的顶部水蒸气排放口（7），炉体A（4）的内壁与外壁之间设置有冷却水夹层（12），尾气排放口（10）和进料口（8）均与炉体A（4）连通，循环水入口（9）和循环水出口（11）均与冷却水夹层（12）连通；它还公开了玻璃微珠的加工方法。本发明的有益效果是：结构紧凑、将水淬玻璃破碎产生的30-40%的超细粉直接成型为5-120微米的玻璃微珠、玻璃微珠合格率为95%，只有5-10%的超细粉需要重新并珠、生产区域无粉尘。

Description

一种玻璃粉体超细粉并珠装置及其方法

技术领域

本发明涉及将水淬玻璃破碎产生的30-40%的超细粉直接成型为玻璃微珠的技术领域，特别是一种玻璃粉体超细粉并珠装置及其加工方法。

背景技术

玻璃微珠是反光材料制品领域的最核心元件，反光材料制品所需的玻璃微珠要求折射率为规定值、粒径范围在5-120um左右；成珠率≥95％以上；玻璃屑≦1‰；失透珠≦‰，否则无法满足实际的使用要求。

目前，传统的玻璃微珠的制造方法是：先按生产工艺的要求及原材料的实际特性将计量好的所有化工原料充分混合均匀，再通过特殊输送装置将混合均匀的原材料加入到专用的玻璃微珠玻璃熔炼窑炉中进行熔制，熔制合格的玻璃熔液经特别材料制成的下料管进入冷却循环水池形成水淬玻璃，水淬玻璃烘干后成为合格原料将进入破碎工序，破碎工序将水淬玻璃加工成A料（63-90um）占20-25％左右、B料（38-63um）占35-50％左右、C料（-35um）占30-40％左右的三种粉体材料，其中A料、B料可以直接进入下道工序通过成型炉形成玻璃微珠。C料因过细不能直接进入成型工序形成微珠，通常情况下会将超细粉（C料）返回到玻璃熔炼窑炉中进行重新熔制，这样做不但要影响产品质量，并且还大大增加了生产成本，因此，不推广采用。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种结构紧凑、能够将水淬玻璃破碎产生的超细粉直接成型为5-120微米的玻璃微珠、生产区域无粉尘的玻璃粉体超细粉并珠装置及其加工方法。

本发明的目的通过以下技术方案来实现：一种玻璃粉体超细粉并珠装置，它包括成型炉体、旋风分离器、除尘器和高温风机，成型炉体由炉体A、炉体B和玻璃微珠收集器组成，炉体A设置在炉体B的顶部且炉体A与炉体B的内部连通，炉体B的底部设置有玻璃微珠收集器，炉体A呈长方体状，炉体A的顶部水蒸气排放口，炉体A的一侧设置有进料口和循环水入口，炉体A的另一侧设置有尾气排放口和循环水出口，炉体A的内壁与外壁之间设置有冷却水夹层，尾气排放口和进料口均与炉体A连通，循环水入口和循环水出口均与冷却水夹层连通，炉体B的截面呈倒锥形状，

所述的尾气排放口与旋风分离器的进气口连接，旋风分离器的排气口与除尘器的进气口连接，除尘器的排气口与高温风机的进气口连接，

它还包括鼓风机、燃烧器、封闭式蛟龙自动加料装置和下料料仓，燃烧器出口与炉体A的进料口连接，燃烧器的入口与鼓风机的出风口连接，燃烧器上连接有进气管，下料料仓的底端与燃烧器内部连通，封闭式蛟龙自动加料装置的输出端设置在下料料仓顶端的上方。

所述的鼓风机、成型炉体、旋风分离器、除尘器和高温风机从左到右依次设置。

所述的尾气排放口与旋风分离器的进气口之间设置有维护入口。

所述的旋风分离器的排气口与除尘器的进气口之间设置有吸尘入口。

一种玻璃粉体超细粉并珠的加工方法，它包括以下步骤：

S1、先经循环水入口向冷却水夹层通入冷却水，注水30min后，再经进气管向燃烧器内通入氧气与天然气的混合气体，随后点燃该混合气体以预热成型炉体；

S2、启动封闭式蛟龙自动加料装置和高温风机，超细粉料经封闭式蛟龙自动加料装置输送到下料料仓的顶端并进入下料料仓内，超细粉料经下料料仓过渡到燃烧器内并被加热融化；

S3、启动鼓风机，被融化的超细粉料在鼓风机和混合气体压力的作用下经进料口进入炉体A内并沿炉体A的内壁下滑，在下落过程中经冷却水的冷却直接成型为5~120微米玻璃微珠，成型的玻璃微珠沿炉体B内壁进入玻璃微珠收集器内，而未合并成球形的粉料或粒径过小的微珠和尾气经尾气排放口进入旋风分离器内；

S4、旋风分离器将未合并成球形的粉料或粒径过小的微珠和尾气分离，分离后的粉料或粒径过小的微珠残留在旋风分离器内，而尾气经旋风分离器的出气口进入除尘器内；

S5、除尘器将尾气中微小粉尘分离出，微小粉尘残留在除尘器内，而处理过的尾气经除尘器的出气口进入高温风机内并被高温风机排出。

本发明具有以下优点：（1）本发明的成型炉体规格比常规炉体规格大，延长了合格微珠的沉淀时间，有利于合格品玻璃微珠的收集，同时减轻了除尘器的工作压力。（2）本发明的成型本炉体设计结构简单、密封效果较好、同时有利于保温，从而达到最佳的并珠效果。（3）本发明的超细粉料经封闭式蛟龙自动加料装置输送到下料料仓内，保证了上料过程中无粉尘逸出，且在生产过程中产生的尾气依次经旋风分离器、除尘器和高温风机处理后干净的空气从高温风机内排出，因此，整个生产区域无粉尘产生。（4）本发明能够将水淬玻璃破碎产生的30-40%的超细粉直接成型为5-120微米的玻璃微珠、玻璃微珠合格率为95%。

附图说明

图1 为本发明的结构示意图；

图2 为本发明的成型炉体的局部剖视图；

图3 为本发明的成型炉体的结构示意图；

图中，1-旋风分离器，2-除尘器，3-高温风机，4-炉体A，5-炉体B，6-玻璃微珠收集器，7-水蒸气排放口，8-进料口，9-循环水入口，10-尾气排放口，11-循环水出口，12-冷却水夹层，13-鼓风机，14-燃烧器，15-封闭式蛟龙自动加料装置，16-下料料仓，17-维护入口，18-吸尘入口。 

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步的描述，本发明的保护范围不局限于以下所述：

如图1-3所示，一种玻璃粉体超细粉并珠装置，它包括成型炉体、旋风分离器1、除尘器2和高温风机3，成型炉体为封闭式的结构，成型炉体由炉体A4、炉体B5和玻璃微珠收集器6组成，炉体A4设置在炉体B5的顶部且炉体A4与炉体B5的内部连通，炉体B5的底部设置有玻璃微珠收集器6，炉体A4呈长方体状，炉体A4的长、宽、高分别为6m、3m、4m。如图2所示，炉体A4的顶部水蒸气排放口7，炉体A4的一侧设置有进料口8和循环水入口9，炉体A4的另一侧设置有尾气排放口10和循环水出口11，尾气排放口10和进料口8的口径均为0.5m，循环水入口9、循环水出口11和水蒸气排放口7的口径均为0.05m。如图2所示，炉体A4的内壁与外壁之间设置有冷却水夹层12，冷却水夹层12的厚度为0.4m，尾气排放口10和进料口8均与炉体A4连通，循环水入口9和循环水出口11均与冷却水夹层12连通。如图2和图3所示，炉体B5的截面呈倒锥形状。

如图1所示，尾气排放口10与旋风分离器1的进气口连接，旋风分离器1的排气口与除尘器2的进气口连接，除尘器2的排气口与高温风机3的进气口连接，旋风分离器1能够将球形的粉料或粒径过小的微珠和尾气进行分离，分离后的球形的粉料或粒径过小的微珠残留在旋风分离器1内，而尾气进入除尘器2内，除尘器2能够将尾气内的微小粉尘过滤在除尘器2内，而干净的空气经高温风机3的出气口排出。

如图1所示，它还包括鼓风机13、燃烧器14、封闭式蛟龙自动加料装置15和下料料仓16，燃烧器14出口与炉体A4的进料口8连接，燃烧器14的入口与鼓风机13的出风口连接，燃烧器14上连接有进气管，下料料仓16的底端与燃烧器14内部连通，封闭式蛟龙自动加料装置15的输出端设置在下料料仓16顶端的上方，封闭式蛟龙自动加料装置15能够将超细粉料输送到下料料仓16内。

如图1所示，鼓风机13、成型炉体、旋风分离器1、除尘器2和高温风机3从左到右依次设置；尾气排放口10与旋风分离器1的进气口之间设置有维护入口17，在生产时维护入口17始终处于关闭状态，其目的为了达到成型炉体的封闭效果；旋风分离器1的排气口与除尘器2的进气口之间设置有吸尘入口18，在生产时吸尘入口18始终处于关闭状态，当玻璃微珠生产结束后，从玻璃微珠收集器6内将成品玻璃微珠取出，随后需清除旋风分离器1内的未合并成球形的粉料或粒径过小的微珠，清理时先将未合并成球形的粉料或粒径过小的微珠从旋风分离器1的下端排放出，再利用管道将吸尘入口18与旋风分离器1的下端连通，从而通过除尘器2除去放料过程中所产生的粉尘。

一种玻璃粉体超细粉并珠的加工方法，它包括以下步骤：

S1、先经循环水入口9向冷却水夹层12通入冷却水，注水30min后，再经进气管向燃烧器14内通入氧气与天然气的混合气体，随后点燃该混合气体以预热成型炉体；

S2、启动封闭式蛟龙自动加料装置15和高温风机3，超细粉料经封闭式蛟龙自动加料装置15输送到下料料仓16的顶端并进入下料料仓16内，超细粉料经下料料仓16过渡到燃烧器14内并被加热融化；

S3、启动鼓风机13，被融化的超细粉料在鼓风机13和混合气体压力的作用下经进料口8进入炉体A4内并沿炉体A4的内壁下滑，在下落过程中经冷却水的冷却直接成型为5~120微米的玻璃微珠，成型的玻璃微珠沿炉体B5内壁进入玻璃微珠收集器6内，而未合并成球形的粉料或粒径过小的微珠和尾气经尾气排放口10进入旋风分离器1内；

S4、旋风分离器1将未合并成球形的粉料或粒径过小的微珠和尾气分离，分离后的粉料或粒径过小的微珠残留在旋风分离器1内，而尾气经旋风分离器1的出气口进入除尘器2内；

S5、除尘器2将尾气中微小粉尘分离出，微小粉尘残留在除尘器2内，而处理过的尾气经除尘器2的出气口进入高温风机3内并被高温风机3排出。 

Claims (5)

1.一种玻璃粉体超细粉并珠装置，其特征在于：它包括成型炉体、旋风分离器（1）、除尘器（2）和高温风机（3），成型炉体由炉体A（4）、炉体B（5）和玻璃微珠收集器（6）组成，炉体A（4）设置在炉体B（5）的顶部且炉体A（4）与炉体B（5）的内部连通，炉体B（5）的底部设置有玻璃微珠收集器（6），炉体A（4）呈长方体状，炉体A（4）的顶部水蒸气排放口（7），炉体A（4）的一侧设置有进料口（8）和循环水入口（9），炉体A（4）的另一侧设置有尾气排放口（10）和循环水出口（11），炉体A（4）的内壁与外壁之间设置有冷却水夹层（12），尾气排放口（10）和进料口（8）均与炉体A（4）连通，循环水入口（9）和循环水出口（11）均与冷却水夹层（12）连通，炉体B（5）的截面呈倒锥形状，

所述的尾气排放口（10）与旋风分离器（1）的进气口连接，旋风分离器（1）的排气口与除尘器（2）的进气口连接，除尘器（2）的排气口与高温风机（3）的进气口连接，

它还包括鼓风机（13）、燃烧器（14）、封闭式蛟龙自动加料装置（15）和下料料仓（16），燃烧器（14）出口与炉体A（4）的进料口（8）连接，燃烧器（14）的入口与鼓风机（13）的出风口连接，燃烧器（14）上连接有进气管，下料料仓（16）的底端与燃烧器（14）内部连通，封闭式蛟龙自动加料装置（15）的输出端设置在下料料仓（16）顶端的上方。

2.根据权利要求1所述的一种玻璃粉体超细粉并珠装置，其特征在于：所述的鼓风机（13）、成型炉体、旋风分离器（1）、除尘器（2）和高温风机（3）从左到右依次设置。

3.根据权利要求1所述的一种玻璃粉体超细粉并珠装置，其特征在于：所述的尾气排放口（10）与旋风分离器（1）的进气口之间设置有维护入口（17）。

4.根据权利要求1所述的一种玻璃粉体超细粉并珠装置，其特征在于：所述的旋风分离器（1）的排气口与除尘器（2）的进气口之间设置有吸尘入口（18）。

5.根据权利要求1~4中任意一项所述的一种玻璃粉体超细粉并珠的加工方法，其特征在于：它包括以下步骤：

S1、先经循环水入口（9）向冷却水夹层（12）通入冷却水，注水30min后，再经进气管向燃烧器（14）内通入氧气与天然气的混合气体，随后点燃该混合气体以预热成型炉体；

S2、启动封闭式蛟龙自动加料装置（15）和高温风机（3），超细粉料经封闭式蛟龙自动加料装置（15）输送到下料料仓（16）的顶端并进入下料料仓（16）内，超细粉料经下料料仓（16）过渡到燃烧器（14）内并被加热融化；

S3、启动鼓风机（13），被融化的超细粉料在鼓风机（13）和混合气体压力的作用下经进料口（8）进入炉体A（4）内并沿炉体A（4）的内壁下滑，在下落过程中经冷却水的冷却直接成型为5~120微米玻璃微珠，成型的玻璃微珠沿炉体B（5）内壁进入玻璃微珠收集器（6）内，而未合并成球形的粉料或粒径过小的微珠和尾气经尾气排放口（10）进入旋风分离器（1）内；

S4、旋风分离器（1）将未合并成球形的粉料或粒径过小的微珠和尾气分离，分离后的粉料或粒径过小的微珠残留在旋风分离器（1）内，而尾气经旋风分离器（1）的出气口进入除尘器（2）内；

S5、除尘器（2）将尾气中微小粉尘分离出，微小粉尘残留在除尘器（2）内，而处理过的尾气经除尘器（2）的出气口进入高温风机（3）内并被高温风机（3）排出。