DE1224567B

DE1224567B - Gestapelte Druckfeder

Info

Publication number: DE1224567B
Application number: DEL45338A
Authority: DE
Inventors: Dipl-Ing Reinhold Szonn
Original assignee: Lemfoerder Kunststoff GmbH
Current assignee: Lemfoerder Kunststoff GmbH
Priority date: 1963-07-12
Filing date: 1963-07-12
Publication date: 1966-09-08
Also published as: GB1066745A

Description

Gestapelte Druckfeder Die Erfindung bezieht sich auf eine gestapelte Druckfeder, die aus einzelnen, formschlüssig miteinander verbundenen Federelementen aus einem Elastomeren, insbesondere aus zellelastischem Material besteht. Derartige Federn werden in Richtung ihrer Längsmittelachse auf Druck beansprucht und sind als Mittel zur Abfederung von Fahrzeugen, insbesondere von Kraftfahrzeugen, besonders gut geeignet.
Die Herstellung der bekannten, aus Gummi bestehenden Federungskörper erfolgt in der Regel einstückig durch Formgebung im Gießverfahren. Infolge ihrer Ausbildung als einstückige Formkörper sind diese oft auch hohl gestalteten Federungselemente hinsichtlich ihrer Bemessung und bezüglich der jeweiligen Elastizität des verwendeten Werkstoffes jedoch insgesamt an die jeweils vorgegebenen Beanspruchungen gebunden, so daß eine nachträgliche Anpassung des Federungskörpers an veränderte Federungs- und Einbauverhältnisse nicht ohne weiteres möglich ist. Ein weiterer Nachteil der einstückig geformten Federungskörper besteht darin, daß für die Herstellung Formwerkzeuge benötigt werden, die den jeweiligen Abmessungen entsprechen müssen und deswegen in großer Anzahl bereitzuhalten sind.
Es sind auch Gummifedern bekannt, die aus einzelnen austauschbaren Gummipolstern bestehen. Jedoch sind die Gummipolster hier zwischen Metallscheiben festhaftend angeordnet und diese Metallscheiben dabei einerseits mit einem abgefederten Teil und andererseits mit einem die Gummipolster umschließenden Gehäuse lösbar verbunden. Bei dieser bekannten Ausführung läßt sich zwar infolge der Austauschbarkeit der Gummipolster eine Anpassung des Federungskörpers an die verschiedenen Belastungsverhältnisse und Unterbringungsmöglichkeiten erzielen, jedoch ist diese Federungsart baulich und herstellungsmäßig sehr aufwendig. Durch die Verwendung von metallenen Bauteilen steigen infolge der notwendigen Bearbeitung dieser Teile die Herstellungskosten erheblich. Ebenso wird dadurch das Gesamtgewicht solcher Federungskörper unnötig erhöht. Wegen der erforderlichen festhaftenden Verbindung zwischen den einzelnen Gummipolstern und den Metallscheiben wird die Herstellung solcher Federungskörper weiter erschwert und verteuert.
Bei einem anderen bekannten Pufferelement sind die einzelnen Ringteile nur in radialer Ebene bestenfalls gegen Verdrehung gesichert. Insbesondere bei schräg zur Längsmittelachse des Federungskörpers auftreffenden Stößen lösen sich die einzelnen Pufferschichten voneinander, wenn sie nicht durch zusätzliche Mittel, wie Metallscheiben od. dgl., zusammengehalten werden.
Demgegenüber besteht die Erfindung darin, daß die formschlüssige Verbindung zwischen den einzelnen Federelementen durch einen äußeren Flansch am einen Federelement gebildet ist, der in eine Nut am anderen Federelement eingreift.
Durch die Erfindung wird bei einfachster Gestaltung und ohne Verwendung überflüssiger Verbindungsteile ein freistehender elastischer Puffer geschaffen, dessen Einzelelemente leicht austauschbar sind, um eine Anpassung des Federungskörpers an die jeweils gewünschten Federwege zu ermöglichen. Die einzelnen Pufferelemente lassen sich von Hand leicht voneinander trennen und wieder zusammenfügen. So kann beispielsweise die Anzahl der Pufferkörper erhöht oder erniedrigt werden, oder es können härtere gegen weichere Pufferelemente ausgewechselt werden.
Durch die Erfindung wird ferner die Haltung von Formwerkzeugen verringert, da jeweils nur die einzelnen Pufferkörper geformt zu werden brauchen, die dann anschließend lediglich durch bausteinartiges Zusammenfügen einen einheitlichen Federungskörper ergeben. Die Abstimmung auf die jeweiligen Federungs- und Einbauverhältnisse kann dann leicht durch einfache Auswahl passender Einzelteile vorgenommen werden.
Die Erfindung ermöglicht ferner eine druckfeste Verbindung zwischen den einzelnen Federelementen, ohne daß hierfür zusätzliche mechanische Mittel benötigt werden oder eine Klebverbindung zu wählen, durch welche aber die Austauschbarkeit der Einzelelemente erschwert oder gar unmöglich gemacht wird.
Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung sind die Pufferelemente in an sich bekannter Weise ringförmig ausgebildet. Dadurch lassen sich Druckfedern mit einem zylindrischen oder beispielsweise auch tonnenförmigen Hohlraum erzielen. Bei einer solchen Ausbildung wirkt sich die niedrige Werkzeughaltung besonders günstig aus, da die für die Herstellung von Hohlkörpern erforderlichen Gießformen allgemein sehr teuer sind. Auch wird das Formverfahren insgesamt abgekürzt, da die endgültige Fertigstellung des Federungskörpers durch einfaches Ineinanderfügen der ringförmigen Federelemente vorgenommen werden kann.
Die Erfindung läßt sich- in verschiedener Weise ausführen. In der Zeichnung ist ein' Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt, und zwar zeigt A b b.1 den Federungskörper im Schnitt,-A b b. 2 eine Ansicht des Federungskörpers, A b b. 3 einen Pufferkörper in Draufsicht.
Der Federungskörper 1 besteht aus den einzelnen Pufferkörpern 2,3 und 4. Diese Pufferkörper sind ringförmig ausgebildet, so daß sich nach dem Zusammenfügen im Federungskörper 1 ein zylindrischer Hohlraum 5 ergibt. Die Pufferkörper können aber beispielsweise auch so gestaltet sein, daß ein tonnenförmiger Hohlraum- im Federungskörper entsteht. Wie am mittleren Puffrkörper 3 erkennbar, ist dessen oberer Rand zu einem seitlich gerichteten Flansch 6 geformt, der in eine diesem Randflansch angepaßte innere Ringnut 7 des oberen Endpuffers 2 eingreift. Im unteren Rand des Pufferkörpers 3 ist eine weitere Ringnut 8 vorgesehen, in die der Randflansch 9 des unteren, in üblicher Weise mit einer Lagerplatte 10 festhaftend verbundenen Pufferkörpers 4 eingreift. Auf diese Weise wird eine gegenüber- den Belastungen des Federungskörpers ausreichende feste Verbindung zwischen den einzelnen Pufferkörpern erzielt, die jedoch lösbar ist, wenn die Pufferkörper zwecks Austausch gegen andere wieder untereinander getrennt werden sollen.
In einfacher Weise können entsprechend den zu eifüllenden Anforderungen beliebig viele Einzelpuffer von verschiedenen Abmessungen zu einem druckbeanspruchten Federungskörper vereinigt werden. Ebenso leicht kann eine Anpassung an verschiedene Federwege durch Wahl verschieden harter Pufferkörper vorgenommen werden. Wie ferner aus A b b. 2 und 3 ersichtlich, sind die einzelnen Pufferkörper mit kerbförmigen Einschnitten 11 versehen, deren in radialer Ebene verlaufenden Oberflächen 12 am äußeren Umfang der Pufferkörper einen größeren senkrechten Abstand voneinander haben als am Boden der Ringkerbe 11. Die Oberflächen 12 der Ringkerben 11 sind ferner mit mehreren radial verlaufenden wulstförmigen Erhöhungen 13 versehen, die jeweils den entsprechenden Wülsten der Gegenfläche gegenüberliegen und beim Durchfedern zur Anlage kommen, so daß sie dadurch einem höheren Druck ausgesetzt sind, als die übrige Oberfläche der Kerben 11. Durch den auf diese Weise erzeugten unterschiedlichen Anpreßdruck zwischen den Oberflächen 12 der Ringkerben 11 wird bewirkt, daß die beim Durchfedern gegeneinander gepreßten Flächen der Ringkerben beim Entfedern nicht aneinander haftenbleiben.

Claims

Patentansprüche: 1. Gestapelte Druckfeder, die aus einzelnen formschlüssig miteinander verbundenen Federelementen aus einem Elastomeren, insbesondere aus zellelastischem Material besteht, d a d u r c h gekennzeichnet, daß die formschlüssige Verbindung zwischen den einzelnen Federelementen (2, 3, 4) durch einen äußeren Flansch (6, 9) am einen Federelement gebildet ist, der in eine Nut (7, 8) am anderen Federelement eingreift.
2. Druckfeder nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Federelemente (2, 3, 4) in an sich bekannter Weise kreisringförmig ausgebildet sind. In Betracht gezogene Druckschriften: Deutsche Auslegeschrift Nr.1109 045; britische Patentschrift Nr. 751612; ' französische Zusatzpatentschrift Nr. 52 236 (Zusatz zur französischen Patentschrift Nr. 875113).