DE1182577B - Verfahren zur Herstellung von poroesen, glasartigen Formkoerpern - Google Patents

Description

BUNDESREPUBLIK DEUTSCHLAND

DEUTSCHES

PATENTAMT

AUSLEGESCHRIFT

Internat. KI.: C 04 b

Deutsche Kl.: 80 b-9/09

Nummer: 1182577

Aktenzeichen: W30738VIb/80b

Anmeldetag: 21. September 1961

Auslegetag: 26. November 1964

Verfahren zur Herstellung von porösen, glasartigen Formkörpern

Zusatz zum Patent: 1154 752

Anmelder:

Wasag-Chemie Aktiengesellschaft, Essen, Rolandstr. 9

Als Erfinder benannt:

Alois Seidl, Thürnstein bei Lam (Ndb.)

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von porösen, glasartigen Formkörpern, die ein sehr geringes Raumgewicht besitzen, und stellt eine weitere Ausbildung des Verfahrens nach Patent 1154 752 dar. Das Verfahren des Haupt- 5 patentes ist dadurch gekennzeichnet, daß fasriges silikatisches Material mit Alkalisilikaten im Verhältnis von 0,02 bis 0,7:1 in wäßriger Lösung aufgeschlossen, gelöst, getrocknet und auf Korngrößen zwischen 0,1 und 10 mm zu einem Vorprodukt zer- io kleinen und dieses Vorprodukt auf Temperaturen zwischen 700 und 900° C erhitzt wird. Auf diese Weise lassen sich Formkörper herstellen, die sich in jeglicher Art bearbeiten lassen und trotzdem eine gute statische Festigkeit sowie vergleichsweise nied- 15 rige Dichten, etwa um 0,20 g/cm³, aufweisen.

Es wurde nun gefunden, daß sich unter Beibe-

haltung der sonstigen günstigen Eigenschaften ·*

solcher Formkörper die Dichte noch wesentlich da- Gel fällend wirken, sondern lediglich einen Füllstoff durch verringern läßt, wenn man beim Aufschließen 30 darstellen.

des fasrigen silikatischen Materials den dabei ver- Unter der großen Zahl von Stoffen, die dafür in

wendeten Alkalisilikatlösungen wasserlösliche orga- Frage kommen, seien nur Zucker, Melasse, Glycerin, nische, reduzierend wirkende Zusatzstoffe zumischt. Glykol genannt. Von größter Bedeutung ist für das Dabei ist es vorteilhaft, die Zusatzstoffe in Mengen Fertigungsverfahren von glasartigen porösen Formzwischen etwa 1 und 10 g, vorzugsweise zwischen 25 körpern die Menge des organischen Zusatzes. Im etwa 2,5 und 4 g, je lkg Festsubstanz der Gesamt- Granulat sollen 0,01 bis 2% Kohlenstoff, vorzugsmischung zuzugeben. weise 0,05 bis 0,5% enthalten sein. Bei Tempe-

AIs solche organischen Zusatzstoffe lassen sich raturen von etwa 700° C erfolgt ein Verbrennen des insbesondere Zucker, Glycerin, Glykol und derglei- molekular verteilten Kohlenstoffes. Dieses bewirkt chen Stoffe verwenden. Mit diesem abgeänderten 30 ein besonders starkes Auftreiben der schon nach dem Verfahren ist es möglich, Formkörper mit so geringen Verfahren des Hauptpatentes schaumigen Glasmasse, Dichten wie etwa 0,05 bis 0,15 g/cm³ herzustellen. wobei sich die Zahl feinster Bläschen vervielfacht. Überraschenderweise wurde dieses unwahrscheinlich Als Folge stellen sich Raumgewichte von 0,05 bis niedrige Raumgewicht durch Einbringen von orga- 0,15 g/cm³ ein. Da dieses Produkt sehr kleinblasig nischen Verbindungen in die mit Wasser verdünnte 35 ist, sinkt die Festigkeit trotz des geringen Raum-Wasserglaslösung bewirkt. Nach dem Verfahren des gewichtes nicht ab. Es erreicht die Werte von Hauptpatentes werden in verdünnten Wasserglas- Schaumglas. So konnten für ein Raumgewicht von lösungen silikatische Faserstoffe durch Kochen auf- 0,08 g/cm³ noch 5 kg/cm² gemessen werden bei einer gelöst, zur Trockene eingedampft bis auf einen Rest- durchschnittlichen Porengröße von 0,1 bis 1 mm, Wassergehalt von etwa 10%, dann bis auf maximal 40 Auch die Wärmedurchgangszahl wurde gegenüber 10 mm Durchmesser Teilchengröße gebrochen. Dieses Schaumglas durch das niedrigere Raumgewicht noch Granulat wird bei Temperaturen zwischen 700 und verbessert.

900° C in Formen verschäumt und dann langsam auf Dieses neue abgeänderte Verfahren zur Herstel-

Zimmertemperatur gekühlt. Treibende Zusätze, die lung glasartiger, poröser Formkörper ist beträchtlich sich zwischen 700 und 900° C zersetzen, werden 45 weniger aufwendig als das des Hauptpatents, da mit molekular verteilt, schon in das verdünnte Wasserglas der Hälfte Material ein gleiches Raumvolumen wie eingebracht. Als wesentlich wirksamer als diese trei- beim Herstellungsverfahren gemäß dem Hauptpatent benden Zusätze, hauptsächlich Karbonate und SuI- erreicht werden kann.

fate, erwiesen sich organische Verbindungen, die In Form von Platten sind die glasartigen, porösen

wasserlöslich sein sollen und beim Eindampfen zur 50 Formkörper wegen Unbrennbarkeit, Nagelfähigkeit, Trockene sich zwar verändern, aber nicht restlos ab- Eigenstandfestigkeit, Wasserdampfdurchlässigkeit, gedampfen sollen; ferner sollen sie auf Wasserglas nicht ringen Wärmeleitfähigkeit, der glatten Oberfläche, die

keines Putzes bedarf, der Bindung an die üblichen Bindemittel im Bauwesen hervorragend einzusetzen.

Beispiel 1

Aus 11 Alkalisilikatlösung (33%ige Wasserglaslösung) 3 g kristallisiertem Rohrzucker, der in 40 cm^:! Wasser gelöst war, wurde eine Vorlösung hergestellt. Dann wurden 150 g Steinwollen und 11 dieser wäßrigen Vorlösung mit 0,71 Wasser versetzt, die Steinwolle durch Erhitzen vollständig gelöst und dann 6 Stunden lang bei 300° C in einem eisernen Kessel eingedampft. Der feste Rückstand wurde nach Abkühlung entnommen und in einem üblichen Grobbrecher auf eine Korngröße von maximal 10 mm zerkleinert. Die mit einer Schlichte ausgekleideten Metallformen wurden dann mit diesem zerkleinerten Vorprodukt zum Teil gefüllt, 15 Minuten auf 750 ° C erhitzt und dann langsam innerhalb 10 Stunden abgekühlt. Es resultierte nach dem Abkühlen ein schaumglasartiges Produkt, das eine Dichte von 0,10 g/cm³ hatte und eine Druckfestigkeit von 6 kg/cm² aufwies.

Beispiel 2

Es wurde wie im Beispiel 1 gearbeitet, jedoch wurde die Vorlösung durch Auflösen von 5 g Glycerin in 11 wäßriger handelsüblicher Alkalisilikatlösung (37°/oig) hergestellt. Nachdem mit dieser Vorlösung die Steinwolle aufgeschlossen worden, das Vorprodukt hergestellt und zerkleinert und anschließend in zerkleinerter Form auf etwa 750° C erhitzt und wiederum abgekühlt war, resultierte ein Schaumglaskörper mit einer Dichte von 0,08 g/cm^:! und einer Druckfestigkeit von 5 kg/cm². Die durchschnittliche Porengröße betrug etwa 0,1 bis 0,7 mm.

Beispiel 3

Ähnlich wie im Beispiel 1 beschrieben, wurden 80 g Glaswolle, 11 der im Beispiel 1 genannten Vorlösung und 0,5 1 Wasser bei 250° C während 4 Stunden zur Trockne eingedampft. Nach Zerkleinerung des Vorproduktes auf eine Korngröße unter 5 mm wurde die Masse in Formen gefüllt, in die vorher eine 0,5 mm dicke Glasscheibe und ein Drahtnetz eingelegt worden waren, und in diesen Formen etwa Minuten auf etwa 760° C erhitzt. Der gebildete Formkörper ließ sich als Wandverkleidung, insbesondere als isolierende Verkleidung verwenden und hatte ein wesentlich geringeres Raumgewicht als die üblicherweise im Handel befindlichen mit Einlagen verstärkten Produkte.

Claims (4)

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung von porösen, glasartigen Formkörpern durch Aufschließen und Lösen von fasrigem silikatischem Material mit Alkalisilikaten im Verhältnis von 0,02 bis 0,7:1 in wäßriger Lösung, Trocknen, Zerkleinern des so erhaltenen Vorproduktes auf Korngrößen zwischen 0,1 und 10 mm und anschließendem Erhitzen auf Temperaturen zwischen 700 und 900⁰C, nach Patent 1154 752, dadurch gekennzeichnet, daß den zum Aufschließen verwendeten Alkalisilikatlösungen wasserlösliche organische, reduzierend wirkende Zusatzstoffe zugegeben werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Zusatzstoffe in Mengen zwischen etwa 1 und 10 g, vorzugsweise zwischen etwa 2,5 und 5 g, je 1 kg Festsubstanz der Gesamtmischung zugegeben werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Zusatzstoffe Zucker verwendet werden.

4. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Zusatzstoffe Glycerin und/oder Glykol verwendet werden.

In Betracht gezogene Druckschriften: Deutsche Patentschrift Nr. 661 965.

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