AT246632B - Verfahren zur Herstellung von porösen, glasartigen Formkörpern - Google Patents

Description

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  Verfahren zur Herstellung von   porösen,   glasartigen Formkörpern 
Im Stammpatent Nr. 228112 ist ein Verfahren zur Herstellung von porösen, glasartigen Formkörpern beschrieben, das dadurch gekennzeichnet ist, dass faseriges, silikatische Material in Alkalisilikaten im Verhältnis von 0,02 bis 0, 7 zu 1 in wässeriger Lösung gelöst, zur Trockene verdampft, auf Korngrössen zwischen 0, 1 und 10 mm zerkleinert und das so erhaltene Vorprodukt auf Temperaturen zwischen 700 und 9000C bis zum Viskoswerden der Masse erhitzt wird. 



   Die erhaltenen Produkte besitzen trotz ihres geringen spez. Gewichtes von etwa 0,10 bis 0,30 g/cm gute Festigkeitseigenschaften, sind gut schallisolierend und lassen sich in jeder Weise verarbeiten. 



   Es wurde gefunden, dass die Festigkeitseigenschaften dieser Produkte noch weiter verbessert und sogar über die von porösen Massen höheren spez. Gewichte gesteigert werden können, wenn man bei der Herstellung der Produkte gemäss dem Verfahren des Stammpatentes dem erhaltenen Vorprodukt vor dem Er- 
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 - 9000Czugibt. Als Metalle kommen vorzugsweise Aluminium in Form von Griess und Stahlwolle in Frage. Die Metalle können dem gekörnten Vorprodukt nur oberflächlich zugesetzt oder völlig mit ihnen durchmischt werden. 



   Um das spez. Gewicht möglichst gering zu halten, ist das nur oberflächliche Versetzen der glasartigen, porösen Formkörper mit Metallen besonders vorteilhaft. Die Einbringtiefe soll etwa zwischen 1 und 10 mm betragen. Die oberflächliche Anreicherung mit Metallen kann bis zur 10fachen Gewichtsmenge des Schaumglases durchgeführt werden. 



   Die Oberflächenfestigkeit kann so auf den 10- bis 20fachen Wert des normalen Schaumglases gesteigert werden. Auch die Schlagfestigkeit kann den doppelten Wert erreichen. Ebenso ist eine Erhöhung der Biegefestigkeit durch die Einlagerung von Metallwolle möglich. 



   In dem Spezialfall der Einlagerung von Metallen in Wolleform wird noch ein besonderer Effekt erreicht, der im nachfolgenden beschrieben wird. Der nach dem Stammpatent herzustellende poröse, glasartige   Formkörper   ist empfindlich gegen schroffe Erhitzung durch Flammen. Dies ist eine Folge der schlechten Wärmeleitfähigkeit des Materials. Setzt man dieser Masse jedoch   1 -20   Metallwolle zu und durchsetzt sie möglichst einheitlich, so wird die Wärmeleitfähigkeit erhöht und auch bei schroffer Erhitzung durch plötzlich einwirkende Flammen tritt keine   Pissbildung   ein. 



   Die folgenden Beispiele zeigen die Herstellung der   erfindungsgemässen   Produkte :   Beispiel l : 11   Wasserglas (NA    20 :SiO2 = l :   3,3) wird mit 0,   5 l   Wasser verdünnt. Nach   Einbrin-   gung von 100 g Steinwolle und nach Auflösen in der kochenden, verdünnten Wasserglaslösung wird das so gewonnene Mischsilikat zwischen 140 und 3600C zur Trockene eingedampft. Dieses Vorprodukt wird ge-   brochen-Maximalkorngrössendurchmesser   10 mm - und mit 25 g Stahlwolle einheitlich durchmischt. In einer Form wird diese Mischung dann auf eine Temperatur von 7600C im Ofen während 13 min erhitzt. 



  Anschliessend lässt man die Form mit Inhalt langsam abkühlen. Diese Formkörper vertragen eine schroffe Erhitzung. 

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   Beispiel 2 : Das nach Beispiel 1 zerkleinerte Vorprodukt wird in eine mit Stahlspänen bestreute Form eingebracht, wie vorher erhitzt und gekühlt. Nach dem Herausnehmen des Formkörpers aus der Form ist die Bodenfläche mit Metallspäne, die emailleartig an die glasartige, poröse Masse gebunden sind, fest verbunden. In dieser mit Metallspänen versetzten Bodenfläche halten Schrauben. 



   Beispiel 3: Ein feinst gemahlenes Vorprodukt (Maschenweite 500) nach Beispiel 1 wird mit der doppelten Gewichtsmenge Aluminiumgriess gemischt, in eine Form eingebracht, mit Vorprodukt überdeckt, auf 7400C erhitzt und gekühlt. Nach dem Herausnehmen aus der Form ist der Formkörper einseitig mit einer Schicht von Aluminiumgriess, die glasartig gebunden ist, überzogen. Diese ist so hart, dass eine Kugel von 1 cm Durchmesser mit 10 kg Belastung keinen sichtbaren Eindruck hinterlässt. 



   Die gemäss den Beispielen hergestellten Produkte zeigen gegenüber Formkörpern ohne Metallzusatz eine wesentlich verbesserte Druckfestigkeit, Schlagfestigkeit und Oberflächenhärte, wie dies die folgenden Angaben zeigen. 



   Formkörper gemäss Beispiel l des Stammpatentes :
Druckfestigkeit = 8   kg/cm,   Brinellhärte = 6   kg/cm.   
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   Formkörper gemäss obigem Beispiel 3 :
Brinellhärte   =40 kg/cm .   



    PATENTANSPRÜCHE :    
1. Verfahren zur Herstellung von porösen, glasartigen   Formkörpern,   wobei faseriges silikatisches Material in Alkalisilikaten im Verhältnis von 0, 02 bis 0,7 zu 1 in wässeriger Lösung gelöst, zur Trockene gedampft, auf Korngrössen zwischen 0,1 und 10 mm zerkleinert und das so erhaltene Vorprodukt auf Temperaturen zwischen 700 und 9000C bis zum Viskoswerden der Masse erhitzt wird, nach Stammpatent Nr. 228112, dadurch gekennzeichnet, dass dem erhaltenen Vorprodukt vor dem Erhitzen auf 700 bis 9000C Metalle in zerkleinerter Form zugegeben werden.

Claims (1)

1. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Oberfläche des Vorproduktes Aluminiumgriess zugesetzt wird.

   3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Vorprodukt mit Stahlwolle durchmischt wird.