DE2453882C3 - Verfahren zur Herstellung von Schaumglas mit hoher mechanischer Festigkeit bei einem Porendurchmesser von höchstens 1,5 mm und einer Schüttdichte von weniger als 1 - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von Schaumglas mit hoher mechanischer Festigkeit bei einem Porendurchmesser von höchstens 1,5 mm und einer Schüttdichte von weniger als 1Info
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Description
Da Schaumgläser ein geringes spezifisches Gewicht und eine gute Isolationswirkung besitzen, werden diese
Materialien für Dekorationszwecke verwendet, beispielsweise für die Innen- und Außendekoration von
Gebäuden.
Es ist bekannt, Schaumgläser durch Zusatz eines Schäumungsmittels, wie beispielsweise Ruß oder Kaliumcarbonat,
zu Glas herzustellen. Dieses Verfahren ermöglicht insbesondere eine Herabsetzung der Schüttdichte,
ist jedoch mit dem Nachteil behaftet; daß das Produkt eine sehr geringe Biegefestigkeit aufweist, die
in der Größenordnung von 5 kg/cm2 liegt. Ein weiterer Nachteil dieses Schaumglases Hegt in seiner schwarzen
Farbe, falls Ruß als Schäumungsmittel verwendet wird.
Ferner ist es schwierig, Gläser mit geringer Dicke herzustellen. Daher war man gezwungen, zuerst dicke
S Schaumglasplatten nach der vorstehend beschriebenen Methode herzustellen, die anschließend in Platten mit
der gewünschten geringeren Dicke zerschnitten wurden.
■ο schaumigen steifen Produktes aus einem Kalzium "silikat/
Wasserglassystem bekannt. Dieses Produkt ist jedoch infolge seiner schlechten Wasserbeständigkeit nicht für
die vorstehend erwähnten Zwecke geeignet
IS Durchführung Schwefeldioxid bei der Zersetzung von
Glaubersalz erzeugt wird, das in Form von Blasen im Glas eingeschlossen wird. Dieses freigesetzte Schwefeldioxid
wirft jedoch Arbeits- und Umweltschutzprobleme auf.
Gemäß einem weiteren bekannten Verfahren wird ein System aus Glas, vulkanischem Aschesand und
Wasserglas verwendet, das jedoch mit dem Nachteil behaftet ist, daß der Zusammensetzungsbereich, innerhalb
dessen das erzeugte Schaumglas einen geringen Blasendurchmesser und eine geringe Schüttdichte
besitzt, sehr begrenzt ist.
Aufgabe der Erfindung ist daher die Schaffung eines Verfahrens zur Herstellung eines Schaumglases mit
geringer Schüttdichte und ausgezeichneter mechanischer Festigkeit, das einfach durchzuführen ist, wobei
bei der Durchführung dieses Verfahrens keine schädlichen Substanzen, wie Schwefeldioxid, gebildet werden.
Das erzeugte Schaumglas soll sich darüber hinaus durch ein ästhetisches Aussehen auszeichnen, so daß es für
eine Verwendung als Innen- und Außendekorationsmaterial für Gebäude geeignet ist.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß bei einem Verfahren zur Herstellung von Schaumglas mit hoher
mechanischer Festigkeit bei einem Porendurchmesser von höchstens 1,5 mm und einer Schüttdichte von
weniger als 1 dadurch gelöst, daß ein Silikatglas, ein weißlicher Vulkanaschesand, der als Hauptkomponenten
SiO2, AI2O), Na2O, K2O, CaO sowie Fe2O3 und
Kristalle, wie Feldspatkristalle, enthält und der ein spezifisches Gewicht von 2,4 bis 1,8 und einen
Erweichungspunkt von 1200° C aufweist, des weiteren Wasserglas sowie Natrium- und/oder Kalziumphosphate
miteinander vermischt werden, die Mischung mit Wasser aufgeschlämmt, getrocknet, pulverisiert, das
Pulver geformt und anschließend bei 850 bis 95O0C geschmolzen und schließlich abgekühlt wird.
Der erfindungsgemäß eingesetzte vulkanische Aschesand
ist ein weißliches Material, das in reichem Ausmaße in dem Kyushu District in Japan vorkommt.
Eine typische Zusammensetzung ist wie folgt: 70,0% SiO2, 13,4% AbOj, 2,4% Na2O, 2,7% KA 3,0% CaO
sowie 13% Fe2Oj, wobei sich die Prozentangaben
jeweils auf das Gewicht beziehen. Dieses Material zeigt einen Brennverlust von 6,1%, ein spezifisches Gewicht
von 2,4 bis 13 und einen Erweichungspunkt von 12000C.
Vorzugsweise beträgt die Teilchengröße 0,05 bis 2 mm. Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens
kann als Silikatglas jedes beliebiges Glas eingesetzt werden, beispielsweise gewöhnliches Glaspulver, Glasbruch
oder Glasscherben.
Das Wasserglas kann in Form einer wäßrigen Lösung oder in Form eines Anhydrids eingesetzt werden.
Ausgehend von der Aufschlämmung können zwei
Methoden zur Herstellung des Schaumglases angewendet werden. Die eine Methode besteht darin, die
Aufschlämmung zu trocknen und die getrocknete Aufschlämmung zu einem Pulver zu pulverisieren,
worauf dieses Pulver verformt wird, die Form zur Erzielung eines geschmolzenen Zustandes erhitzt und
gebrannt und anschließend die geschmolzene Form abgekühlt wird. Die andere Methode besteht darin, die
Aufschlämmung in eine Form zu gießen, die erhaltene Form zu trocknen, die getrocknete Form zur Erzielung
eines geschmolzenen Zustandes zu erhitzen und zu brennen und anschließend die geschmolzene Form
abzukühlen.
Das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Schaumglas enthält Blasen mit einem Durchmesser
von nicht mehr als 1,5 mm und besitzt daher eine hohe mechanische Festigkeit Seine chemische Zusammensetzung
ist wie folgt: 72^ bis 74,7% SiO2, 2,6 bis
93% AI7Oj, 9,3 bis 143% Na2O, 1,5 bis 2,2% K2O,
wenigstens 0,6% Fe2Oj, 0,1 bis 6,5% CaO und O bis 1,9%
MgO, jeweils bezogen auf das Gewicht. Dieses Produkt ist leicht blau und damit von gefälligem Aussehen.
Die Erfindung wird nachfolgend näher beschrieben, wobei auf die Zeichnung Bezug genommen wird, die ein
ternäres Diagramm wiedergibt, welches das Mischungsverhältnis von Silikatglas, vulkanischem Aschesand und
Wasserglas zeigt, das zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens besonders zweckmäßig ist.
Vorzugsweise werden bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens zweibasisches Natriumphosphat
sowie zweibasisches Kalziumphosphat als Natrium- bzw. Kaliumphosphat verwendet.
Vorzugsweise wird ein Mischungsverhältnis von Silikatglas, vulkanischem Aschesand und Wasserglas
eingehalten, das in den Bereich gemäß dem erwähnten ternären Diagramm fällt, das durch die geraden Linien
gebildet wird, welche die Punkte P(I Gew.% Silikatglas, 30 Gew.% Wasserglas und 69 Gew.% Vulkanaschesand),
T (65 Gew.% Silikatglas, 5 Gew.% Wasserglas und 30 Gew.% Vulkanaschesand), 5 (93 Gew.%
Silikatglas, 5 Gew.% Wasserglas und 2 Gew.% Vulkanaschesand), H (50 Gew.% Silikatglas, 30 Gew.%
Wasserglas und 20 Gew.% Vulkanaschesand) und Q(I
Gew.% Silikatglas, 49 Gew.% Wasserglas und 50 Gew.% Vulkanaschesand) in der genannten Reihenfolge
verbinden. Übersteigt der Wasserglasgehalt die Linien S-R-Q in dem ternären Diagramm, dann nimmt
der Durchmesser der Blasen zu, wobei die Schüttdichte ebenfalls ansteigt. Übersteigt der Wasserglasgehalt
nicht die Linien S-T-P, dann verringert sich der Durchmesser der Blasen und die Schüttdichte nimmt zu.
Deshalb ist ein Wasserglasgehalt außerhalb des definierten Bereiches aus praktischen Gründen nicht
zweckmäßig.
Vorzugsweise wird das Natriumphosphat, insbesondere das zweibasische Natriumphosphat, in einer
Menge von 0,5 bis 25 Gew.%, bezogen auf das Gesamtgewicht aus Silikatglas, dem vulkanischen
Aschesand und Wasserglas, verwendet, während das zweibasische Kalziumsulfat vorzugsweise in einer
Menge von 03 bis 15 Gew.%, bezogen auf die gleiche
Basis, eingesetzt wird.
Eine Rohmischung, in welcher die Komponenten in einem Verhältnis vermischt sind, das den vorstehend
beschriebenen Kriterien genügt, wird vermischt und dann durch Zugabe von Wasser in eine Aufschlämmung
überführt. Aus dieser Aufschlämmung kann, wie bereits erwähnt wurde, die Herstellung des Schaumglases nach
zwei Methoden erfolgen. Bei der Durchführung der ersten Methode, die als Druckformungsmethode bezeichnet
wird, wird die Aufschlämmung in bekannter Weise gefoeknet, worauf die getrocknete Aufschlänv
s mung zur Gewinnung einer pulverisierten Mischung pulverisiert wird. Dann wird die pulverisierte Mischung
durch Druck verformt Dieses Verformen unter Druck dient dazu, die Bildung von gleichmäßigen feinen Blasen
während der anschließenden Stufe des Brennens zu
ίο beschleunigen. In zweckmäßiger Weise wird zur
mehr als 10 kg/cm2 gewählt. Dann wird die geformte
mung in eine Form zu gießen, die erhaltene Form zu trocknen und dann die geformte Mischung zu brennen.
Dieses Brennen bewirkt eine Überführung der geformten Mischung in einen geschmolzenen Zustand, wobei
gleichzeitig zahlreiche Blasen in der geschmolzenen Mischung gebildet werden. Verwendet man den
Vulkanaschesand, der auch als Shirasu bezeichnet wird,
allein, dann bewirkt ein Brennen bei .^iOO0C die Bildung
eines braunen Pulvers. Liegt jedoch Lhirasu in der Mischung in Verbindung mit einem Silikatglas und
Wasserglas vor, dann hat ein Brennen bei einer Temperatur von 850 bis 9500C die Bildung einer
Schmelze zur Folge. Brennt man bei einer Temperatur unterhalb 85O0C, dann besitzt das erhaltene Schaumglas
eine zu geringe Wasserfestigkeit Wird eine Mischung gebrannt in der das Natrium- und/oder Kalziumphosphat
fehlt, dann erfolgt nur in einem geringen Ausmaße eine Blasenbildung. Das Produkt wird in einem
gesinterten Zustand erhalten und erweckt den Eindruck, als ob das Brennen unzureichend gewesen sei. Die
Zugabe eines Natrium- und/oder Kalziumphosphates ist daher für eine ausreichende Blasenbildung in dem
Produkt unerläßlich.
Bei der Verwendung von 34 Gew.% Silikatglas, 34 Gew.% Shirasu und 32 Gew.% Wasserglas liegt ein
Mischungsverhältnis vor, das in den vorstehend beschriebenen Bereich fällt. Zweibasisches Natriumphosphat,
zweibasisches Kalziumphosphat sowie Kalziumsulfat werden der Mischung in Mengen von 4
Gew.%, 2,8 Gew.% bzw. 2,8 Gew.% zugesetzt Die erhaltenen Mischungen werden während einer Zeitspanne
von 5 Minuten bei Temperaturen zwischen 850 und 950°C gebrannt. Eine Mischung, aus der das Salz
weggelassen worden ist, wird in ähnlicher Weise behandelt. Werden die gebrannten Produkte auf das
Verhältnis der Zunahme des Durchmessers der Blasen in der Temperaturzone von 850 bis 9500C verglichen,
dann stellt man fest, daß das Verhältnis der Zunahme ungefähr 600% im Falle der Mischung beträgt, die kein
Phosphat, sondern Kaliumsulfat enthält, ungefähr
SS 400% im Falle der Mischung, die zweibasisches
Kalziumphosphat enthält, und ungefähr 200% im Falle der Mischung, in welcher zweibasisches Natiiumphosphat
enthalten ist. Dieser Vergleich zeigt deutlich, daß die Temperaturstabilität des Durchmessers der Blasen
durch die Zugabe von Natrium- bzw. Kalziumphosphaten
erhöht wird. Ferner hat die Einmengung dieser Phosphate eine Verbesserung der Zeitstabiiität des
Durchmessers der Blasen zur Folge, wie nachfolgend gezeigt wird. Wird die Mischung mit der gleichen
Zusammensetzung, wie sie vorstehend geschildert worden ist, beispielweise während einer Zeitspanne
von 5 Minuten und 80 Minuten bei 9000C gebrannt,dann
beträgt das Ausmaß der Zunahme des Durchmessers
der Blasen 230% im Falle der Mischung, der kein Salz
zugesetzt worden ist, 440% im Falle der Mischung, der Kalziumsulfat zugesetzt worden ist, 150% im Falle der
Mischung, welche zweibasisches Kalziumsulfat enthält, bzw. 130% im Falle der Mischung, die zweibasisches
Natriumphosphat enthält.
Der erfindungsgemäß eingesetzte Vulkanaschesand weist als Hauptkomponente ein vulkanisches Glas auf.
Perlit und Obsidian sind typisch für derartige Gläser. Diese Materialien enthalten 65 bis 75 Gew.-% SiO2. 12
bis 15% AI2O3 und 3 bis 8% CaO + MgO und weisen
einen Brennverlust von 0,1 bis 7% sowie 15% Kristallverunreinigungen auf. Die vulkanischen Aschen,
für die Shirasu typisch ist, setzen sich aus 65 bis 73% SiO2,12 bis 18% Al2 O3,5 bis 7% Na.O + K2O, ungefähr ,5
2,5% CaO + MgO sowie 1 bis 3% FeO + Fe2O3
zusammen und zeigen einen Brennverlust von 2,5 bis 2.9%.
Die ZUl DuiL'iiiüiiiüng des criifidüfigSgcfiiäßcfi
Verfahrens eingesetzten Rohmaterialien sind sehr preiswert. Das Verfahren läßt sich in sehr einfacher
Weise durchführen. Der Michungsverhältnisbereich der Komponenten ist sehr breit. Daher eignet sich das
Verfahren in hervorragender Weise für eine Massenproduktion.
Übliches Schaumglas expandiert beim Brennen auf das 7- bis I Of ache seines ursprünglichen Volumens.
Daher ist es schwierig, dieses Schaumglas direkt in gernger Dicke herzustellen. Demgegenüber dehnt sich
das erfindungsgemäße Schaumglas nur um das 1,5- bis ^0
3fache seines ursprünglichen Volumens aus und kann daher direkt in Form von Platten hergestellt werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich daher in hohem Maße als technisches Verfahren zur Herstellung
von Schaumglas. Das erfindungsgemäß hergestellte Schaumglas besitzt ein schönes Aussehen und ausgezeichnete
mechanische Festigkeit, beispielsweise eine hohe Biegefestigkeit. Seine chemische Zusammensetzung
ist beispielsweise wie folgt: 72,2 bis 74,7% SiO2, 2,6 bis 9,8% AI2O3, 93 bis 14,9% Na2O, 1,5 bis 2,2% K2O,
ungefähr 0,6% Fe2O3, 0,1 bis 6,5% CaO und O bis 1,9%
MgO, jeweils bezogen auf das Gewicht. Die Schüttdichte liegt unterhalb 1. Der Durchmesser der feinen Blasen
liegt unterhalb 1,5 mm. Das Schaumglas besitzt Eigenschaften, die besser sind als diejenigen der bekannten
Schaumgläser. Es eignet sich für Innen- und Außendekorationsgegenstände für Gebäude. Die ungewöhnliche
Schönheit charakterisiert das Schaumglas gemäß vorliegender Erfindung.
Die nachfolgend beschriebenen bevorzugten Ausführungsformen erläutei η die Erfindung.
Eine Mischung aus 93 g Glasbruch, 9,2 ecm Wasserglas
(Nr. 3 des japanischen Standards, entsprechend 5 g Anhydrid), 2 g Shirasu und 4,1 g zweibasischem
Natriumphosphat (12-Hydrat) wird in eine Aufschlämmung
durch Zugabe von 20 ecm Wasser umgewandelt Die Aufschlämmung wird getrocknet, pulverisiert
verformt in einem elektrischen Ofen bis auf 9000C mit einer Geschwindigkeit des Temperaturanstiegs von
1500C pro Stunde erhitzt, auf der oberen Temperatur
während einer Zeitspanne von 5 Minuten gehalten und dann innerhalb des Ofens abkühlen gelassen. Man erhält
ein Schaumglas mit einer Schüttdichte von 0,4, einem durchschnittlichen Blasendurchmesser von 1,5 mm und
einer Biegefestigkeit von 15 kg/cm2. Das zur Durchführung
dieses Beispiels eingesetzte Wasserglas Nr. 3 besitzt ein spezifisches Gewicht von mehr als 40° Be
20°C und enthält 28 bis 30 Gew.% SiO2 und 9 bis 10%
Na2O.
Eine Mischung aus 65 g Glasbruch, 30 g Shirasu, 9,2 ecm Wasserglas Nr. 3 und 4,1 g zweibasischem
Natriumphosphat wird in eine Aufschlämmung durch Zugabe von Wasser umgewandelt. Die Aufschlämmung
wird in eine Holzform gegossen (wobei ein Polyäthylengewebe als Formtrennmittel verwendet wird) und bei 80
bis 95°C während einer Zeitspanne von 24 bis 48 Stunden getrocknet. Dann erfolgt ein Erhitzen in einem
elektrischen Ofen auf 9500C mit einer Geschwindigkeit der Temperaturerhöhung von 20O0C pro Stunde. Die
Temperatur wird während einer Zeitspanne von 20 Minuten auf 9500C gehalten, worauf man in dem Ofen
abkühlen läßt. Man erhält ein Schaumglas mit einer
G,S3, einem durcfrscniiiiuiciicri Siascndurchmesser
von 1,0 mm und einer Biegefestigkeit von 46 kg/cm2.
Eine Mischung aus 525 g Glasscherben, 22,5 g
Shirasu, 46 ecm Wasserglas Nr. 3 und 4,1 g zweibasischem Natriumphosphat wird in eine Aufschlämmung
durch Zugabe von Wasser umgewandelt Die Aufschlämmung wird in der gleichen Weise wie in Beispiel 1
behandelt, wobei ein Schaumglas mit einer Schüttdichte von 0,52, einem durchschnittlichen Blasendurchmesser
von 0,9 mm und einer Biegefestigkeit von 24 kg/cm2 erhalten wird.
Eine Mischung aus 60 g Glasscherben, 30 g Shirasu, 18,5 ecm Wasserglas und 4,1 g zweibasischem Natriumphosphat
wird in eine Aufschämmung durch Zugabe von Wasser umgewandelt. Die Aufschlämmung wird in
der gleichen Weise wie in Beispiel 2 behandelt, wobei ein Schaumglas erhalten wird, das eine Schüttdichte von
0,53, einen durchschnittlichen Blasendurchmesser von 1,1mm und eine Biegefestigkeit von 24 kg/cm2 besitzt
Eine Mischung aus 35 g Glasscherben, 35 g Shirasu, 56 ecm Wasserglas Nr. 3 und 4,1 g zweibasischem
Natriumphosphat wird in eine Aufschlämmung durch Zugabe von Wasser umgewandelt. Die Aufschlämmung
wird in der gleichen Weise wie im Beispiel 2 behandelt und dann bei 900C während einer Zeitspanne von 80
Minuten zur Gewinnung eines Schaumglases mit einer Schüttdichte von 0,61, einem durchschnittlichen Blasendurchmesser
von 1,0 mm und einer Biegefestigkeit von 22 kg/cm2 gebrannt
Eine Mischung wird aus 27,6 g Glasscherben, 27,6 g
Shirasu, 46 ecm Wasserglas Nr. 3 und 20 g zweibasischem Natriumphosphat hergestellt und in eine
Aufschlämmung durch Zugabe von Wasser umgewandelt Die Aufschlämmung wird in der gleichen Weise wie
in Beispiel 2 behandelt wobei ein Schaumglas mit einer Schüttdichte von 03. einem durchschnittlichen Blasendurchmesser
von 0,56 mm und einer Biegefestigkeit von 61 kg/cm2 erhalten wird.
Eine Mischung aus 42J5g Glasscherben, 42£g
Shirasu, 28 ecm Wasserglas Nr. 3 und 4,1 g zweibasi-
schem Natriumphosphat wird in eine Aufschlämmung durch Zugabe von Wasser umgewandelt. Die Aufschlämmung
wird in dergleichen Weise wie in Beispiel 2 behandelt, wobei ein Schaumglas mit einem durchschnittlichen
Blasendurchmesser von 0,8 mm, einer Schüttdichte von 0,72 und einer Biegefestigkeit von
38 kg/cm2 erhalten wird.
Eine Mischung aus 55 g Glasscherben, 40 g Shirasu, 9,2 ecm Wasserglas Nr. 3 und 4,1 g zweibasischem
Natriumphosphat wird in eine Aufschlämmung durch Zugabe von Wasser umgewandelt. Die Aufschlämmung
wird in der gleichen Weise wie in Beispiel 2 behandelt, wobei ein Schaumglas mit einer Dichte von 1,2, einem
durchschnittlichen Blasendurchmesser von 0,6 mm und einer Biegefestigkeit von 107 kg/cm2 erhalten wird.
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Beispiel 11
Eine Mischung aus 45 g Glasscherben, 30 g Shirasu, 46 ecm Wasserglas Nr. 3 und 2,8 g zweibasischem
15 Kalziumphosphat wird in eine Aufschlämmung durch Zugabe von Wasser umgewandelt Die Aufschlämmung
wird in der gleichen Weise wie im Beispiel 2 behandelt, wobei ein Schaumglas mit einer Schüttdichte von 0,7,
einem durchschnittlichen Blasendurchmesser von 1,2 mm und einer Biegefestigkeit von 35 kg/cm2 erhalten
wird.
Eine Mischtung aus 60 g Glasscherben, 20 g Shirasu, 37 ecm Wasserglas Nr. 3 und 2,8 g zweibasischem
Kalziumphosphat wird in eine Aufschlämmung durch Zugabe von Wasser umgewandelt Die Aufschlämmung
wird in der gleichen Weise wie im Beispiel 2 behandelt, wobei ein Schaumglas mit einer Schüttdichte von 0,76,
einem durchschnittlichen Blasendurchmesser von 1,5 mm und einer Biegefestigkeit von 48 kg/cm2 erhalten
Eine Mischung aus 75 g Glasscherben, 20 g Shirasu, 9,2 ecm Wasserglas Nr. 3 und 4,1 g zweibasischem
Natriumphosphat wird in eine Aufschlämmung durch Zugabe von Wasser umgewandelt. Die Aufschlämmung
wird in der gleichen Weise wie im Beispiel 2 behandelt, wobei ein Schaumglas mit einer Schüttdichte von 0,59,
einem durchschnittlichen Blasendurchmesser von 0,9 mm und einer Biegefestigkeit von 20 kg/cm2 erhalten
wird.
Beispiel 10
Eine Mischung aus 30 g Glasscherben, 40 g Shirasu, 56 ecm Wasserglas Nr. 3 und 2,8 g zweibasischem
Kalziumphosphat wird in eine Aufschlämmung durch Zugabe von Wasser umgewandelt. Die Aufschlämmung
wird in der gleichen Weise wie im Beispiel 2 behandelt, wobei ein Schaumglas mit einer Schüttdichte von 0,9,
einem durchschnittlichen Blasendurchmesser von 0,8 mm und einer Biegefestigkeit von 50 kg/cm2 erhalten
wird.
40 Beispiel 13
Eine Mischung aus 35 g Glasscherben, 35 g Shirasu, 56 ecm Wasserglas Nr. 3 und 2JS g zweibasischem
Kalziumphosphat wird in eine Aufschlämmung durch Zugabe von Wasser umgewandelt Die Aufschlämmung
wird in der gleichen Weise wie im Beispiel 2 behandelt, wobei ein Schaumglas mit einer Schüttdichte von 0,76,
einem durchschnittlichen Blasendurchmesser von 1,5 mm und einer Biegefestigkeit von 48 kg/cm2 erhalten
wird.
Beispiel 14
Eine Mischung aus 33,6 g Glasscherben, 33,6 g Shirasu, 40 ecm Wasserglas Nr. 3 und 4,1 g zweibasischem
Natriumphosphat wird in eine Aufschlämmung durch Zugabe von Wasser umgewandelt Die Aufschlämmung
wird in der gleichen Weise wie in Beispiel 2 behandelt, wobei ein Schaumglas mit einer Schüttdichte
von 0,57, einem durchschnittlichen Blasendurchmesser von 0,7 mm und einer Biegefestigkeit von 40 kg/cm2
erhalten wird.
Claims (5)
1. Verfahren zur Herstellung von Schaumglas mit hoher mechanischer Festigkeit bei einem Porendurchmesser
von höchstens 1,5 mm und einer Schüttdichte von weniger ais 1, dadurch gekennzeichnet,
daß ein Silikatglas, ein weißlicher Vulkanaschesand, der als Hauptkomponenten
SiO2, AI2O3, Na2O, K2O, CaO sowie Fe2O3 und
Kristalle, insbesondere Feldspatkristalle, enthält und der ein spezifisches Gewicht von 2,4 bis 1,8 und einen
Erweichungspunkt von 1200°C aufweist, des weiteren Wasserglas sowie Natrium- und/oder Kalziumphosphate
miteinander vermischt werden, die Mischung mit Wasser aufgeschlämmt, getrocknet,
pulverisiert, das Pulver geformt und anschließend bei 850 bis 9500C geschmolzen und schließlich
abgekühlt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, das zweibasisches Natriumphosphat sowie
zweibasisches Kalziumphosphat als Natrium- und Kaiziumphosphate verwendet werden.
3.Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Silikatglas, der vulkanische
Aschesand sowie das Wasserglas in Mengen vermischt werden, welche ein Mischungsverhältnis
darstellen, das in den Bereich fällt, der durch die geraden Linien abgesteckt wird, die zum Verbinden
der Punkte P ( 1 Gew.% Silikatglas, 30 Gew.% Wasserglas und 69 Gew.% Vulkanaschesand), T(65
Gew.% Silikatglas, 5 Gew.% Wasserglas und 30 Gew.% Vulkai.aschesand), 5(93 Gew.% Silikatglas,
5 Gew.% Wasserglas und 2 G;w.% Vulkanaschesand), R (50 Gew.% Silikatglas, 30 Gew.%
Wasserglas und 20 Gew.% Vulks~aschesand) und Q
(I Gew.% Silikatglas, 49 Gew.% Wasserglas und 50 Gew.% Vulkanaschesand) in der angegebenen
Reihenfolge in dem ternären Diagramm der beiliegenden Figur gezogen werden, welches die
ternäre Zusammensetzung von Silikatglas, Vulkanaschesand und Wasserglas wiedergibt, wobei das
Erhitzen bei einer Temperatur von 90O0C erfolgt.
4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß zweibasisches Kalziumphosphat in
einer Menge von 0,5 bis 25 Gew.%, bezogen auf das Gesamtgewicht aus Silikatglas, dem vulkanischen
Aschesand und dem Wasserglas zugemischt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß zweibasisches Natriumphosphat in
einer Menge von OnB bis 15 Gew.%, bezogen auf das
Gesamtgewicht aus Silikatglas, dem vulkanischen Aschesand und dem Wasserglas zugemischt wird.
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