DE1086052B - Verfahren zur Herstellung von Verbundmetallstreifen fuer Lagerzwecke od. ae. Verwendungsmoeglichkeiten - Google Patents

Description

In den modernen schnellaufenden Diesel- oder sonstigen Verbrennungsmotoren sind die Beanspruchungen im Lager durch höhere spezifische Belastung, Gleitgeschwindigkeit, stoßweise und Schwingungsbeanspruchung sowie höhere Lagertemperatur ge- waltig gestiegen, so daß die üblichen Weißmetallager oder ähnliche niedrig-schmelzende Lagerausgüsse von Jahr zu Jahr mehr an Bedeutung verlieren und durch hochschmelzende und hochbelastbare Lager ersetzt werden. Unter den hochbelastbaren Lagern nehmen die Bleibronzen mit Stahlstützschale wegen der insgesamt guten Lagereigenschaften eine hervorragende Stellung ein.

Bei der Erzeugung von solchen Verbundlagern nach dem Gießverfahren, sei es nun Bandguß, Schleuderguß oder statischer Guß, treten viele technische Schwierigkeiten auf, welche auf die Qualität des Lagers einen weitgehenden Einfluß ausüben. Durch die Unlöslichkeit des Bleis in Kupfer im festen Zustand und die Mischungslücke zwischen 35 bis 80% Blei in flüssiger Phase ist erstens dem Bleigehalt eine obere Grenze gesetzt, und es treten auch bei noch so rascher Abkühlung der Schmelze, Seigerungen, Unregelmäßigkeiten in der Bleiverteilung und unliebsame Vergrößerung der Bleikörner auf. Ebenso kann durch »5 die verschiedensten Einflüsse die Haftfestigkeit an der Stützschale leiden.

Solche Verbundlager auf dem Sinterwege herzustellen, bedeutet praktisch die Lösung sämtlicher technischer Probleme, die beim Guß auftreten, und damit eine weitgehende Verbesserung der Lagereigenschaften als solche, welche den steigenden Anforderungen gerecht werden. Dadurch, daß beim Sinterprozeß keine Schmelze aus Kupfer und Blei vorhanden ist, ist praktisch der oberen Grenze des Bleigehaltes keine Grenze gesetzt. Die Feinheit der Bleiverteilung ist durch den Ausgangszustand des Pulvers bedingt und kann gewünscht klein gehalten werden. Das Blei tritt zwar während des Prozesses als flüssige Phase auf, wird aber durch entsprechende Gestaltung des Pulvers (Kupferpulver mit Bleieinschlüssen, oder verkupfertes Bleipulver) in den winzigen Hohlräumen des Kupfers zurückgehalten, so daß Seigerungen wie auch Vergrößerungen des Bleikornes vermieden werden. Weiter ist es durch den Sinterprozeß möglich, auch andere nicht legierbare Stoffe (Gleithilfen) wie Graphit beizumischen.

Es ist bekannt, Verbundgleitlager auf dem Sinterwege herzustellen indem man z. B. Legierungspulver von Kupfer und Blei verschiedener Zusammensetzung oder verkupfertes Bleipulver zu dünnen Streifen verpreßt, mit oder ohne Vorsinterung auf Stahlbleche auflegt und sie unter Druck, mit oder ohne Lötmittel im Sinterofen unter Schutzgas ansintert. Ebenso ist es Verfahren zur Herstellung
von Verbundmetallstreifen

für Lagerzwecke
od. ä. Verwendungsmöglichkeiten

Anmelder:
Sintermetal S. R. L._r Buenos Aires

Vertreter: Dr. F. Zumstein
und Dipl.-Chem. Dr. rer. nat. E. Assmann,
Patentanwälte, München 2, Bräuhausstr. 4

Camilo Scheidl

und Gualterio Biberschick, Buenos Aires,
sind als Erfinder genannt worden

bekannt, pulverförmige Metalle auf einen Stützkörper, z. B. Stahl, mit oder ohne Druck aufzutragen und dann unter gleichbleibenden oder veränderlichen Drücken gemeinsam zu sintern.

Allen diesen Verfahren ist die Schwierigkeit gemeinsam, daß sie nur dann einwandfrei arbeiten, wenn sowohl die Oberfläche des Stützkörpers als auch die verwendeten Pulver völlig oxydfrei sind, da das Reduktionsgas, z. B. Wasserstoff, nur schwer durch die dichten gepreßten Metallpulver an die Verbundschale heran kann und auch der gebildete Wasserdampf nur schwer austreten kann, was besonders in den Mittelgebieten der Platten zu schlecht angesinterten Stellen führt und dadurch der Ausschuß sehr groß ist. Weiter treten während des Sinterprozesses Schrumpfungen in der Metallschicht auf, so daß auch dadurch die notwendige Haftfestigkeit der Gleitschicht sehr leidet. Da nämlich Kupfer und Blei durch Wasserstoff leichter reduziert wird als das Eisen, so beginnt der Sinterprozeß bzw. die Verschweißung in der Pulverschicht als solcher bei niedriger Temperatur, also früher als die Ansinterung der Pulverschicht an die noch durch Oxydhäute bedeckte Eisenschicht, wobei auch bei reiner Eisenoberfläche der Effekt auftritt, daß an der Grenzschicht Metallpulver—Eisen Sauerstoff vom Kupfer an das Eisen abgegeben und dadurch vorerst eine Verlötung mit dem Eisen verhindert wird. Im gleichen Sinne wirkt auch der Sauerstoff der Luft, welcher sich noch in der Pulverschicht befindet vorerst oxydierend. Setzt dann schließlich

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bei fortschreitender Reduktion und steigender Temperatur die Ansinterang an das Eisen ein, ist die Sinterung und Schrumpfung in der Metallschicht schon so weit fortgeschritten, daß durch die Verschiebung und Verwerfung der Sinterschicht eine schlechte Auflage an der Grenzschicht entsteht, welche eine gute Ansinterung ausschließt. Durch Anwendung von Druck während des Sinterns ist zwar die gute Auflage gewährleistet, die technische Einrichtung des Ofens ist aber teuer und stark dem Verschleiß unterworfen. Außerdem kann in diesem Fall der Wasserstoff nur aus der Randzone her eindiffundieren, was, wie schon eingangs erwähnt, ebenfalls die Verlötung erschwert.

Die vorliegende Erfindung betrifft ein neues, einfaches und billiges Verfahren und die dazu notwendigen Vorrichtungen zum Herstellen von technisch einwandfreien Verbundmetallstreifen für Lagerzwecke, durch drucklose Ansinterung einer auf dem .Stützkörper, beispielsweise aus Eisen oder Stahl, lose aufgebrachten Pulverschicht auf Kupfer-Blei-Basis. Sie gestattet die serienmäßige Erzeugung von verschleiß- und gleittechnisch günstigen Hochleistungslagern aus Bleibronze mit oder ohne Zusätze, für Verbrennungskraft und sonstige Maschinen.

Durch besondere Vorbereitung des Pulvers, durch die Ofenkonstruktion und durch die Art der Prozeßführung wird die Voraussetzung gegeben, daß eine feste Ansinterung des Pulvers an die Unterlage ohne Schrumpfung eintritt und daß es möglich ist, auch oxydhaltige Pulver zu verwenden.

Weiter kann durch die vorliegende Erfindung das Lagermetallgefüge noch dahingehend verbessert werden, daß man durch eine erste aufgebrachte, bleiärmere Grundschicht die Haftfestigkeit und Wärmeleitfähigkeit noch weiter erhöht und in einem zweiten gleichen Arbeitsgang eine bleireichere Laufschicht auf sintert, welche auch Zusätze von anderen Stoffen oder Metallen haben kann, z. B. zur Erhöhung der Härte, der Gleitfähigkeit oder zur Korrosionsverhinderung wie Zinn, Nickel, Graphit, Indium oder andere.

Durch Walzen oder Ziehen werden die so erhaltenen, stark porigen Verbundmetallstreifen verdichtet und einem Nachsinterprozeß, diesmal bei einer niedrigeren Temperatur, unterworfen, welcher die An-Sinterung an das Stützblech noch verstärkt, die gute Verschweißung des nun fast dichten Metalls in sich bewirkt und die aufgetretenen Spannungen ausgleicht. Das Walzen wird dabei so durchgeführt, daß bei dem folgenden Nachsinterprozeß kein Blei austritt.

Nach der Erfindung wird Legierungspulver von Kupfer und Blei, beispielsweise mit 60% Cu und 40% Pb, oder verkupfertes Bleipulver, welches nach irgendeinem Verfahren hergestellt wird und durch Sieben auf die notwendige Korngröße gebracht wird, vorteilhaft zwischen 45 und 130 Maschen pro cm linear, in einem gesonderten Ofen bei entsprechender Temperatur mittels reduzierendem Gas, am besten Wasserstoff oder gespaltenem Ammoniak, einem Reduktions- und Sinterprozeß unterworfen, wobei die Temperatur des Ofens so eingestellt wird, daß das Pulver bereits zu sintern beginnt, die Sinterzeit und das Gas aber so eingestellt werden, daß noch etwas Sauerstoff (etwa 1 %) erhalten bleibt, so daß der Sinterkuchen nicht zu hart wird. Vorteilhaft erweist es sich, das Pulver bereits naß zu klassifizieren und 'den Trocknungs- und Reduktionsprozeß in einem Arbeitsgang durchzuführen, da durch das Entweichen des Wasserdampfes eine Auflockerung des Pulverkuchens erfolgt. Der Pulverkuchen wird nachher mit oder ohne Schutzgas zu einem Pulverkonglomerat, und zwar so vermählen, daß das Konglomeratkorn aus einer Anzahl von Einzelkörnern besteht, beispielsweise 10 bis 300 Körnchen. Dadurch wird dann beim späteren Sinterprozeß ein Großteil der Schrumpfung bereits vorweggenommen.

Der Sinter- und Ansinterprozeß auf die Stahlblechunterlage kann diskontinuierlich oder kontinuierlich vorgenommen werden.

1. Der diskontinuierliche Prozeß

Das nach dem obigen Verfahren vorbereitete Metallpulverkonglomerat wird mittels einer speziellen A^orrichtung (argentinisches Patent 91 289) in dünner, lockerer Schicht, von gleichmäßiger Dichte und Dicke auf Eisen- oder Stahlbleche verschiedener Größen aufgebracht und in einem vorteilhaft elektrisch geheizten Hauben- oder Kammersinterofen mit genauer Temperaturkontrolle auf Rosten gestapelt. Zum Schutz des Stützbleches vor Oxydation wird dieses zweckmäßig vor Aufbringen der Pulverschicht mit einem Schutzfilm aus Kupfer, Nickel oder einem anderen Metall versehen, welches mit Eisen eine Legierung bilden kann. Dies geschieht zweckmäßig durch einen elektrolytischen Prozeß.

Die Sinterung unter reduzierendem Schutzgas wird nun so durchgeführt, daß zuerst bei einer so niedrigen Temperatur gearbeitet wird, daß das lockere Metallpulverkonglomerat noch nicht weitersintert, wohl aber die restlichen Oxyde reduziert werden und der Schutzfilm am Eisen in dieses zu diffundieren beginnt. Der dabei entstehende Wasserdampf wird dabei zweckmäßig durch ein Zirkulationsverfahren aus dem Gasraum dauernd entfernt. Eine Schrumpfung und Rissigwerden der Pulverschicht sowie eine Oxydation des Eisens wird durch dieses Verfahren vermieden. Die Zeit dieses Teilprozesses ist verschieden, und es kann das Ende des Reduktionsvorganges leicht durch eine Wasserdampfbestimmung im Gasraum erkannt werden. Nach Beendigung der Reduktion wird der Ofen möglichst rasch auf eine Sintertemperatur von 800 bis 900° C, vorzugsweise 850 bis 870° C, hochgeheizt und so lange auf dieser Temperatur gehalten, bis die Sinterung der Pulverschicht wie auch die Ansinterung an die Stützschale beendet ist. Da während des ganzen Prozesses kein Schrumpfen eintritt (wesentlich ist die Vermeidung einer Schrumpfung in horizontaler Richtung) und damit auch keine Verwerfungen und Abhebungen der Metallschicht, sind die Voraussetzungen für eine gute Verschweißung des Pulvermetalls mit dem Eisen gegeben.

Nach Erkalten unter Schutzgas werden die gesinterten Platten herausgenommen. Die angesinterte Metallschicht zeigt ein stark poriges Gefüge. Dieses Gefüge wird nun in mehreren Arbeitsgängen durch Kaltwalzen oder Ziehen vorverdichtet. Da aber beim Walzen eine Verformung der Kupferkörner und damit ein teilweises Aufreißen dieser bzw. der feinen Kanäle, in welchen sich das Blei befindet, auftritt, so besteht die Gefahr, daß beim Nachsinterprozeß Blei ausgeschwitzt wird und den ursprünglichen Bleigehalt wesentlich verringert. Um dies zu vermeiden, wird nun nach der Erfindung nur so weit gewalzt, daß noch ein Porenraum erhalten bleibt, welcher ungefähr der Volumenvergrößerung des flüssigen Bleis bei Nachsintertemperatur (650° C) entspricht. Aus der Schichtdicke und dem spezifischen Gewicht der dichten Legierung ist das leicht zu berechnen.

Die so vorbereiteten Bimetallstreifen werden nun wieder in den gleichen oder in einen zweiten Sinter-

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ofen eingesetzt und unter Schutzgas bei der oben angegebenen Temperatur nachgesintert, wobei es sich zweckmäßig erwies, das Gut etwa 20 Minuten auf Sintertemperatur zu halten.

Nach diesem zweiten Sinterprozeß werden dann die Bimetallplatten einem zweiten, diesmal nur leichten Walzprozeß unterworfen, welcher nur dazu dient, die restlichen Poren zu schließen und so das zur mechanischen Weiterverarbeitung fertige Metallgefüge zu erhalten.

2. Der kontinuierliche Prozeß

(Siehe Fig. 1 und 2.) Das Eisen oder Stahlblech für die Stützschale wird in entsprechender Dicke und ausgewählter Breite einer Bandrolle 1 entnommen und durchläuft, bevor es in die Ladevorrichtung eintritt, eine Streckvorrichtung 2 und eine Entfettungsvorrichtung 3; 4 ist die bereits früher beschriebene Ladevorrichtung, gefüllt mit dem ebenfalls schon beschriebenen, nach der Erfindung vorbereiteten Metallpulverkonglomerat, in welchem das Stahlband in dünner lockerer Schicht, von gleichmäßiger Dichte und Dicke mit dem Metallpulver beladen wird. Diese Ladevorrichtung kann auch aus zwei Abteilungen bestehen, die gestatten, das Band mit zwei verschiedenen Pulverschichten von verschiedenen Zusammensetzungen (z. B. eine dünne Schicht eines kupferreichen Pulvers und eine bleireiche obere Schicht) übereinander zu beladen. Zweckmäßig bringt man am Ausgang der Ladevorrichtung noch eine seitliche Abstreifvorrichtung an, ' welche etwa 1 cm an den beiden Seiten des Stahlbandes frei von Pulver läßt, damit keine Verschmutzung des Ofens durch herabfallendes Pulver eintreten kann.

Das so beladene Band tritt nun durch die Einlaufschnauze in den speziell konstruierten Durchlauf-Sinterofen 5 ein. Das Aufbringen eines Schutzfilmes aus Kupfer oder einem anderen ähnlichen Metall auf das Stahlband vor dem Aufbringen der Pulverschicht, wie es sich beim diskontinuierlichen Prozeß als notwendig erwies und dort beschrieben ist, erweist sich hier als nicht notwendig, wie später erklärt wird.

Nach der hier erwähnten Erfindung kommt dem Bau des für diese Zwecke dienstbaren Ofens grundlegende Bedeutung zu. Dieser Ofen ist in Wirklichkeit ein Doppelofen, bestehend aus den unteren Kammern c und d', wo die Heizelemente e angebracht sind, deren Temperaturen und Steuerung unabhängig voneinander sind. Diese zwei Kammern sind von den oberen Kammern c und d durch Platten b mit Schienen V und Falzen b" an beiden Seiten getrennt, welche aus einem geeigneten Material bestehen, das folgende Bedingungen erfüllen muß:

1. Es muß eine gute Wärmeleitfähigkeit besitzen.

2. Es muß eine genügend große Wärmemenge zurückhalten können, um die von den Heizelementen ausgenende Temperatur auf gleichmäßiger Höhe zu halten.

3. Es muß einen kleinen Ausdehnungskoeffizienten haben.

4. Es muß verhindern, daß das Kupfer und Blei, welches gegebenenfalls vom Stahlband fällt, sich an diesem festschweißt oder durch Eindringen die leichte Reinigung des Ofens hindert.

5. Es muß genügend Gleitfähigkeit besitzen, um die ^6s Bandbewegung bei hohen Temperaturen ohne größere Anstrengungen zu ermöglichen.

Die Unter- und Oberkammern d' bzw. d haben etwa die doppelte Länge wie die Kammern c' und c.

Die Funktion der unteren Kammern c' und d' besteht darin, den oberen Kammern c und d die notwendige Wärme zuzuführen, wie weiter unten ersichtlich ist. α ist eine kurze Vorwärmemuffel und f eine entsprechend berechnete Kühlmuffel, an deren Ende sich ein Gummiplattenverschluß h befindet, um das Eindringen von Luft in den Bereich des Ofens zu verhindern, g ist ein Rohr, durch welches das Reduktionsgas eingeführt wird, z. B. Wasserstoff oder Ammoniak-Spaltgas, welches im Gegenström den Ofen passiert. Wie aus der Beschreibung des Ofens und der Zeichnung ersichtlich ist, geht das mit dem Metallpulver beladene Stahlband 1 durch den Ofen hindurch, wobei es sich auf die Schienen V der Platten b stützt, deren Falze b" dem Band als Führung dienen. Die Temperatur in der ersten Kammer c wird nun so niedrig eingestellt, daß das lockere Metallpulverkonglomerat noch nicht weiter sintert, wohl aber die restlichen Oxyde reduziert werden. Da dieser Ofen nur von unten nach oben erwärmt wird, wird die Hitze vom Stahlband 1 absorbiert, so daß sich dieses stärker erhitzt als das auf ihm liegende Pulver, wobei die Ansinterung des Pulvers an das Stahlband beschleunigt wird. Weiter wird dadurch verhindert, daß das Pulver an der Oberfläche zusammensackt, dadurch die Poren schließt, das Eindringen des Reduktionsgases erschwert und auch das Austreten des gebildeten Was serdampfes verhindert. Zu diesem Zweck ist es auch erforderlich, daß die oberen Kammern c und d eine gewisse Höhe haben, um die Wärmerückstrahlung auf das Pulver zu vermindern und den freien Umlauf der Reduktionsgase zu ermöglichen. Obwohl das Stahlband selbst durch keinen Schutzfilm zur Verhinderung der Oxydation geschützt ist, tritt weder Schrumpfung der Pulverschicht noch eine primäre Oxydation des Stahlbandes durch Wechselwirkung mit dem Pulver und der im Pulver enthaltenen Luft auf, da bei diesem kontinuierlichen Prozeß das Bandstück rasch auf Reduktionstemperatur gebracht wird und nicht wie im diskontinuierlichen Prozeß der gesamte Ofeneinsatz erhitzt werden muß, was naturgemäß eine wesentlich längere Zeit in Anspruch nimmt, so daß in diesem Fall vor Beginn der Reduktion eine Oxydation des Stahlbandes durch Austauschreaktion und durch die Luft, die sich noch in der lockeren Pulverschicht befindet, eintreten kann, wobei das Gas, welches den Ofen im Gegenstrom durchstreicht, mithilft, die Luft in den Poren raschest zu verdrängen. In der Kammer d, welche auf Sintertemperatur eingestellt ist, erfolgt nun die endgültige Sinterung der Pulverschicht und ihre Ansinterung an die Stützschale.

Die Vorverdichtung des Gefüges ditrch Walzen, wie schon früher beschrieben, erfolgt hier gleich am Ofenausgang durch eine Reihe von Walzenpaaren oder mit Walzen kombinierte Ziehmatrizen. Das erste Walzenpaar fungiert dabei als Zugrolle, wobei seine Geschwindigkeit auf die Ofenlänge abgestimmt werden muß, um die notwendige Sinterzeit zu erhalten. Die folgenden Walzen müssen entsprechend der Verlängerung des Bandes beim Walzen unabhängig voneinander arbeiten können. Zweckmäßig erwiesen sich vier Walzenpaare, wobei das folgende immer 0,1 bis 0,3 mm enger eingestellt ist wie das vorhergehende Walzenpaar. Das gleiche gilt auch für die Endwalzung am Ausgang des Nachsinterofens 8.

Das gesinterte und gewalzte Band gelangt nun anschließend in einen elektrisch oder anders geheizten temperaturgesteuerten Nachsinterofen 7 von ähnlicher Konstruktion wie der Hauptsinterofen, aber mit nur einer Kammer, mit Anwärm- und Kühlmuffel a'

und f, Gaseinlaß g' und Heizelementen e' sowie Verschluß des Ofenausganges. Die Länge der Heizzone des Nachsinterofens beträgt dabei ungefähr zwei Drittel der Länge der Heizzone d des Hauptsinterofens und arbeitet bei der Nachsintertemperatur von bis 700° C.

Dem Ofenausgang sind noch ein bis zwei Walzenpaare 8 zur Endverdichtung, wie im diskontinuierlichen Prozeß beschrieben, nachgeschaltet. Der auf diese Weise erhaltene Bimetallstreifen wird dann anschließend der mechanischen Weiterverarbeitung zugeführt.

Claims (14)

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung von Verbundmetallstreifen für Lagerzwecke oder andere ähnliche Verwendungsmöglichkeiten aus Bleibronzen durch druckloses Sintern einer oder mehrerer lose aufgelegter Pulverschichten aus Kupfer-Blei-Pulver mit oder ohne Zusätze auf einem Stützkörper, beispielsweise aus Stahl, unter reduzierender Atmosphäre in einem diskontinuierlichen oder kontinuierlichen Prozeß, dadurch gekennzeichnet, daß Kupfer-Blei-Legierungspulver oder verkupfer- as tes Bleipulver vorerst einem gesonderten Reduktions- und Sinterprozeß unterworfen wird, der Pulverkuchen anschließend zu einem groben Pulverkonglomerat vermählen wird, welches dann auf den Stützkörper lose aufgelegt dem Ansinterprozeß unterworfen wird, und zwar so, daß zuerst bei einer so niederen Temperatur gearbeitet wird, daß das Konglomerat nicht weitersintert, wohl aber die restlichen Oxyde reduziert werden, anschließend nach der diskontinuierlichen Methode rasch auf Ansintertemperatur hochgeheizt oder aber nach der kontinuierlichen Methode Reduktions- und Ansintervorgang in zwei getrennten Ofenkammern durchgeführt werden, und anschließend das Sintergut nach einer Zwischenverdichtung noch einem Nachsinterprozeß und einer Endverdichtung unterworfen wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Ausgangsmaterial Kupfer-Blei-Legierungspulver oder verkupfertes Bleipulver von 60 bis 90% Cu und 10 bis 40% Pb mit Korngrößen von 45 bis 130 Maschen pro cm linear verwendet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß dem Kupfer-Blei-Pulver vor dem Sintern noch Härtungszusätze, Gleithilfen oder korrosionsverhindernde Zusätze, wie beispielsweise Zinn, Nickel, Graphit, Indium usw. zugemischt werden.

4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß im gleichen, oder in einem zweiten Arbeitsgang, mehrere Pulverschichten verschiedener Zusammensetzung übereinander auf die Stützschale aufgebracht und einem gemeinsamen bzw. zweiten, getrennten Sinter- und Ansinterprozeß unterworfen werden, beispielsweise eine untere, kupferreiche Grundschicht und eine obere, bleireiche Laufschicht ohne oder mit Zusätzen.

5. Verfahren nach Anspruch 1, 2 und 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorbereitung des Kupfer-Blei-Pulvers für die Ansinterung in der Weise durchgeführt wird, daß es zuerst in einem gesonderten Ofen mittels reduzierendem Gas, beispielsweise Wasserstoff oder Ammoniak-Spaltgas, einem Reduktions- und Sinterprozeß unterworfen wird, wobei die Temperatur des Ofens so eingestellt wird, daß das Pulver bereits zu sintern beginnt, die Sinterzeit und das Gas aber so eingestellt werden, daß noch etwas Sauerstoff (etwa 1 Vo) erhalten bleibt, so daß der Sinterkuchen noch gut vermahlbar bleibt.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Pulver naß in den Reduzierofen eingesetzt wird, so daß durch den entweichenden Wasserdampf eine Auflockerung des Pulverkuchens erfolgt.

7. Verfahren nach Anspruch 5 und 6, dadurch gekennzeichnet, daß der gesinterte Pulverkuchen mit oder ohne Schutzgas so vermählen wird, daß das Konglomeratkorn, welches die Mühle verläßt, aus einer Anzahl von Einzelkörnern besteht, beispielsweise 10 bis 300,

8. Verfahren nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß für den diskontinuierlichen Prozeß das Stützblech vor dem Aufbringen des Pulverkonglomerats mit einem Schutzfilm von Kupfer, Nickel oder einem anderen Metall versehen wird, welches mit Eisen eine Legierung bilden kann.

9. Verfahren nach Anspruch 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das porige Lagermetallgefüge nach dem Haupt- bzw. Ansinterprozeß bei 800 bis 900° C, vorzugsweise bei 850 bis 870° C, in mehreren Arbeitsgängen durch Kaltwalzen oder Ziehen vorverdichtet wird, und zwar so, daß noch ein Porenraum erhalten bleibt, der der Volumenvergrößerung des flüssigen Bleis bei etwa 650° C entspricht.

10. Verfahren nach Anspruch 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das vorverdichtete Lagermetallgefüge einem Nachsinterprozeß unterworfen wird, welcher bei niedrigerer Temperatur als der Hauptsinterprozeß durchgeführt wird.

11. Verfahren nach Anspruch 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Nachsintern das Verbundmetallgefüge noch einer leichten Endverdichtung unterworfen wird, um die restlichen Poren zu schließen.

12. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Hauptsinterofen für den kontinuierlichen Prozeß aus mehreren, getrennt beheizten und gesteuerten Kammern besteht, durch die das mit Metallpulverkonglomerat beschickte Stützband nacheinander hindurchgeführt wird.

13. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 und 12, dadurch gekennzeichnet, daß bei dem aus zwei oder mehr Kammern bestehenden Sinterofen für den kontinuierlichen Prozeß die Heizelemente im unteren Teil der genannten Kammern angebracht sind.

14. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 und 12, dadurch gekennzeichnet, daß innerhalb des Ofens für den kontinuierlichen Prozeß eine Führung rn.it Seitenfalzen vorhanden ist, in welcher sich das Stahlband mit dem zu sinternden Pulver bewegt.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

© 009 568/297 7.60