DE1533037B1

DE1533037B1 - Verfahren zum pulvermetallurgischen Herstellen von duennen Metallbaendern

Info

Publication number: DE1533037B1
Application number: DE19661533037
Authority: DE
Inventors: John Frank Clarke
Original assignee: Texas Instruments Inc
Current assignee: Texas Instruments Inc
Priority date: 1965-10-13
Filing date: 1966-10-06
Publication date: 1970-07-30
Also published as: US3335002A; GB1153932A

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen von dünnen Metallbändern, bei dem Metallpartikeln zusammen mit einem Bindemittel in Form einer Schicht auf mindestens eine Seite eines flachen metallischen Trägers aufgebracht werden, bei 5 dem ferner die Schicht getrocknet, vom Träger entfernt, auf eine Temperatur unterhalb des Schmelzpunktes der Metallpartikeln erhitzt, gewalzt und anschließend nochmals erhitzt wird.

Es ist bereits bekannt, Metallegierungen aus be- ίο bestimmten Metallen in Form von Blöcken, Barren, Platten od. dgl. herzustellen und diese Formen auf die gewünschten Dicken herunterzuwalzen. Dieser letztere Vorgang stößt jedoch auf erhebliche Schwierigkeiten, insbesondere wenn die Legierung verhältnismäßig spröde ist und daher eine geringe Verformbarkeit aufweist. Folien aus Legierungen ohne Ziehfähigkeit können durch dieses bekannte Verfahren praktisch gar nicht hergestellt werden, ohne daß eine Rißbildung auftritt.

Es ist bereits bekannt, kontinuierlich dünne metallische Tafeln und Bänder dadurch herzustellen, daß ein feines Metallpulver in einer Flüssigkeit zur Herstellung einer Suspension suspendiert wird, aus der eine Eintauchwalze einen Film aufnimmt, der auf der Walze getrocknet und dann durch einen eine geregelte Atmosphäre aufweisenden Ofen unter Erwärmung bis dicht unter den Schmelzpunkt hindurchgeschickt wird. Der so gesinterte Film wird dann zur richtigen Dimensionierung und zur Verdichtung gewalzt und anschließend zum Erzeugen der gewünschten Festigkeit wärmebehandelt. Mit diesem Verfahren können verhältnismäßig starke Bleche und Metallbänder lediglich aus solchen Metallen und Metalllegierungen hergestellt werden, die unter den beschriebenen Bedingungen einen ausreichenden Verbund bereits beim Trocknen eingehen (Zeitschrift »Steel«, 9. Januar 1961, S. 31).

Ferner ist ein Verfahren bekannt, bei dem Metallkörper dadurch hergestellt werden, daß auf einen Hilfskörper eine Suspension eines oder mehrerer Metallpulver aufgespritzt wird, die dann getrocknet und einem Sinterprozeß unterworfen wird, wobei der Hilfskörper während oder nach dem Sinterprozeß auf chemischem, physikalischem oder mechanischem Wege entfernt wird. Mit diesem Verfahren können lediglich verhältnismäßig große Formkörper hergestellt werden, die früher durch Pressen erzeugt wurden (deutsche Patentschrift 586 621).

Schließlich ist auch ein Verfahren bekannt, einen durchlässigen Körper aus Metallpulver zu bilden, der stoffschlüssig mit einem Metallträger verbunden wird. Dabei wird auf den beispielsweise als dünnes Kupferblech ausgebildeten Metallträger, der an einzelnen Stellen verzinnt und an anderen Stellen mit einer verbundabstoßenden Schicht versehen war, eine verhältnismäßig dicke Schicht aus gesintertem Metallpulver aufgebracht und der so entstehende Körper gesintert, worauf durch Erwärmen die Metallpulverschicht an den verzinnten Stellen fest mit dem Metallträger verbunden war. An den nicht verbundenen Stellen konnte dann der Metallträger ausgebrochen werden (USA.-Patentschrift 3 049 795).

Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zu schaffen, mit dessen Hilfe sehr dünne Bänder auch aus brüchigem oder hartem Metallpulver hergestellt werden können. Diese Aufgabe wird bei dem eingangs erwähnten Verfahren gemäß der Erfindung dadurch gelöst, daß eine Schicht aus eine Mischung mit den für die Legierung erforderlichen elementaren Metallpartikeln auf den harten Träger aufgebracht wird, daß die Schicht zusammen mit dem Träger zur Bildung eines vorläufigen metallurgischen Verbundes zwischen den Metallpartikeln unter Reduzierung der Schichtdicke gewalzt wird, daß die Schicht anschließend vom Träger abgezogen und bei einer relativ niedrigen Temperatur zur Verbesserung des Verbundes, jedoch ohne Legierungsbildung zwischen den Metallen erhitzt wird, daß das Band unter Reduzierung der Dicke zur Bildung eines dünnen Bandes nochmals gewalzt wird und daß das dünne Band bei einer relativ höheren Temperatur unter Bildung der gewünschten Legierung erhitzt wird.

Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung, die ein Ausführungsbeispiel der Erfindung enthält. In der Zeichnung zeigt

F i g. 1 eine schematische Ansicht einer Einrichtung zur Durchführung des eriindungsgemäßen Verfahrens, F i g. 2 eine schematische Ansicht, aus der die Änderungen ersichtlich sind, denen das Ausgangsmaterial während des Verfahrens unterworfen ist.

Soweit in der folgenden Beschreibung der Ausdruck »Band« verwendet wird, bezieht er sich auf dünne Legierungsbleche, deren Dicke normalerweise etwa 0,025 bis 0,203 mm beträgt. Der Ausdruck »Pulver« bedeutet eine feinzerteilte Substanz. Die normale Partikelgröße ist kleiner als 50 Mikron, und es befinden sich im wesentlichen keine Partikeln darunter, die größer als 100 Mikron sind. Die genaue Größe der Partikeln hängt von der Härte der verwendeten Metalle und der Form der Pulverpartikeln ab. Unter »Brei« bzw. »Aufschlämmung« wird ein flüssiges Medium beträchtlicher Viskosität verstanden, das in einem Bindemittel suspendierte Metallpartikeln aufweist. Der Ausdruck »Bindemittel« bedeutet langkettige, hochmolekulare, organische Verbindungen od. dgl., die dadurch charakterisiert sind, daß ihre Bestandteile bei entsprechender Zerkleinerung zäh und fadenziehend sind und bei Vermischung mit einer Flüssigkeit, beispielsweise Wasser, aufquellen und gemäß der Erfindung so wirken, daß die Metallpartikeln in Suspension gehalten und gebunden sind und sich eine entsprechende Viskosität des Breies ergibt, der dann an einer glatten Oberfläche anhaftet. Dadurch hängt sich der Brei gleichmäßig an Metalloberflächen an, mit denen er in Berührung gebracht wird. Lediglich als Beispiele seien als Bindemittel folgende Materialien genannt: Methylzellulose, nichtionischer Zelluloseäther, Polyäthylenoxyd, Polyvinyl-Pyrrolidon u. dgl. m. Die beabsichtigte Verwendung des Bandes bestimmt die betreffende Dicke, in der es erzeugt wird. In diesem Zusammenhang sei erwähnt, daß alle Zeichnungen nur zur Erläuterung dienen und nicht etwa maßstäblich sind, da die wirkliehen Abmessungen außerordentlich klein sind.

Kurz zusammengefaßt weit das Verfahren zur Herstellung von dünnen Bändern gemäß der Erfindung eine Beschichtung auf einem biegsamen metallischen Träger durch einen Brei auf. der das Metallpulver in einem Bindemitte! suspendiert enthält, worauf dann der Brei durch Erwärmung getrocknet, dann verdichtet und bei verhältnismäßig niedriger Temperatur gesintert wird, so daß ein grüner Verbund zwischen den Partikeln entsteht, worauf dann ein zweites Verdichten und eine Erwärmung auf eine verhältnismäßig hohe

3 4

Temperatur erfolgt, so daß die Metalle legiert werden. Anschließend werden die auf dem Träger befind-Der Brei ist eine Mischung eines langkettigen, hoch- liehen Beschichtungen 29 und 31 getrocknet. Die molekularen, organischen Bindemittels mit Wasser trockenen BeschichUmge;i sind mit 33 und 32 bezeich- und Pulver der für die gewünschte Legierung erfordcr- net. Die in der Zeichnung dargestellte Trocknung der liehen Metalle. Wenn aus eirer Legierung ein Band 5 nasse:; ßeschichtungen 29 und 31 wirkt durch eine hergestellt wird, werden die Pulver jedes der einzelnen Widerstandsbeheizung des Streifens 1, dem von einer Metalle der Legierung dem Brei in dem in der fertigen elektrischen Stromquelle 33 über Leiter 35 und 37 und Legierung gewünschten Verhältnis zugeführt. Durch Bürsten. 8 und 10 Strom zugeführt wird. Der elektrische Mischung werden die Partikeln gleichmäßig im Widerstand des Trägers 1 erwärmt die nassen Be-Bindemittel suspendiert. Die Menge des verwendeten io Schichtungen 29 Lind 31 bei ihrem Vorwärtslauf und Bindemittels bestimmt die Viskosität des Breies, so führt sie in den trockenen Zustand 3!) und 32 über, daß er bei Aufbringen auf eine Metalloberfläche haftet. Während die Dicke der Beschichtungei 2) und 31 Die Viskosität kann beispielsweise zwischen 1000 und unterschiedlich sein kann, hat sich eine Dicke der 4000 cP liege:!. Der Anteil der Feststoffe im Brei getrockneten Beschickungen von etwa 0,127 oder kann zwischen 50 und 75''/,, betragen. Dadurch soll 15 0,152 mm zur Erzielung einer endgültigen B.mddicke erreicht werden, daß die Brei-,ehiclit im wesentlichen von 0,038 bis 0,051 mm als befriedigend erwiesen, gleichmäßig bei irgendeiner Stellung der Metall- Anschließend läuft der Träger 1 mit den dirauf oberfläche verbleibt. In einigen, jedoch nicht allen haftenden, getrockneten BeschichUmge 1 3D und 32 Lallen kann ein übliches Benetzungsmittel, beispiels- zwischen den Walzen 39, 41 eines üblichen Walzenweise ein Aerosol, mit Vorteil im Brei verwendet 20 Stuhls hindurch. Diese Walzen 39, 4t pressen die werden. Beschichtungen 39 und 32 zusammen, wodurch deren In Fig. 1 der Zeichnung wird ein biegsamer Dicke reduziert und deren Dichte vergrößert wird, wie Metallträger 1 von einer Rolle 3 abgerollt und zwecks dies mit 34 und 36 angedeutet ist. Vorzugsweise Aufnahme eines Überzugs aus dem Brei bzw. der bewirken die Walzen 39, 41 eine Reduktion der Dicke Aufschlämmung einem als Ganzes mit 5 bezeichneten 25 der trockenen Beschichtung in der Größenordnung Walzenbeschichter zugeführt. .Anschließend wird der von 10 bis 50% oder mehr. Dabei läßt sich eine Dicke Träger 1 wieder auf eine Rolle 6 aufgerollt. Der von 0,064 bis 0,076 mm aus einer ursprünglichen Träger besteht aus einem harten Metall, beispielsweise Dicke von etwa 0,152 mm erzielen. Die trockenen kaltgewalztem rostfreiem Stahl. Die Dicke kann in der Beschichtungen 30 und 32 werden in dem Walzenstuhl Größenordnung von 0,127 bis 1,27 mm liegen. 30 so stark zusammengepreßt, daß ein ausreichender Der Walzenbeschichter 5 hai ein Vorratsgefäß 7, in grüner Verbund zwischen benachbarten Metalipartidas der Brei 9 nach seiner gründlichen Durchmischung kein der Beschichtung erzielt wird, wodurch ein für eingebracht wird. Der Walzenbeschichter hat zwei die erfmdungsgenräße Weiterbehandlung ausreichend Kanäle 11 und 13. durch welche der Brei einem oberen verbundener metallischer Körper erzeugt wird. Zwi-Trog 15 bzw. einem unteren Trog 17 zugeleitet wird. 35 seilen den Partikeln und dem Träger 1 tritt jedoch Läuft nun der Trägcrstreil'en 1 durch den Walzen- infolge der Große, Form und Härte der Partikeln beschichter 5 in Pi'eilrichtung gemäß Fig. 1, so kein grüner Verbund ein. Es verstellt sich, daß der läuft er zwischen den im Abstand befindlichen oberen Verbund zwischen den Partikeln und dem Träger und unteren, sich in Pfeilrichtimg drehenden Walzen 19 durch die folgenden Merkmale gehemmt wird: und 21 hindurch. Die Walze 19 ist oberhalb der 40 Weichheit der Partikeln im Vergleich zum Träger, Oberseite des Bandes im Absland von einer auf der bestimmte Partikelformen, wie beispielsweise flache, gleichen Seite des Bandes befindlichen Dosierwalzc 23 nadelformige oder kleine Partikelgröße. Ferner wird angeordnet; beide bilden Längsseiten des Trogs 15. der für die erforderliche Reduktion benötigte Druck Der Zwischenraum zwischen den Walzen 19 und 23 auf den getrockneten Brei vorzugsweise nicht so groß bestimmt die Menge des durch die Walze 19 zur Ober- 45 gewählt, daß durch ihn die Dicke des Trägers 1 seile des Trägerstreifens 1 mitgenommenen Breies. reduziert wird.

Auf gleiche Weise ist die Walze 21 oberhalb des Sind die Beschichtungen 39 und 32 getrocknet und, Trogs 17 angeordnet, und ihr Abstand von der wie bei 34 und 36 gezeigt, durch Walzendruek in die b'nterseite des Trogs 17 bildenden Dosierwalze 25 ihrer Dicke reduziert, so werden sie vo.n Träger 1 bestimmt die Menge des durch die Walze 21 zur Unter- 50 abgeschält. Der Träger 1 wird dann auf die Rolle 6 seile des Trägers I mitgenommenen Breies. Wenn aufgewickelt. Da die Beschichtung währe id da Versich die Walzen 19, 21, 23, 25 in der angegebenen dichtens mit dem Träger keinen Verbund eingegangen Pfeilrichtung drehen, so werden die Ober- bzw. ist. kann dieser n'ich geringer oder gar keiner Reinigung Unterseite 1,1 bzw. 15 (Fig. 2) des Trägers gleich- oder sonstiger Behandlung erneut verwendet werden, mäßig mit Lagen des in den Ti · ο sie η 15 und 17 befind- 55 Das Ablösen der kompaktierten, getrocknete 1 Brüchen Breies beschichtet. Die nassen Breibesehiehtungen Schichtungen 34 und 35 vom Träger 1 wird durch auf dem Träger 1 sind in Fig. 2 mit 29 und 31 Führungsrolle:! 4 und durch ein norm il auftretendes bezeichnet. Durch Änderung i'e,- Abstände zwischen Aufbieten erleichtert. Hierunter versteht m.i'i die den Walzenpaaren der beiden Troge kann die Menge Tendenz, daß zwei miteinander gewalzte Binder sich des dem Träger zugeführten Breies und damit die 60 am Wa!ze;i;mstritt auseinanderbiegen, wenn sie nicht Dicke der Beschichtungen 29 und 31 geändert werden. aneinanderhaften.

Vorzugsweise sind die Bcsch'chtungen im wesent- Der nächste Verfahrensschritt ist d.is Wirm;-

lichen gleich dick, doch können sie auch verschieden behandeln der Schicht 34 in einem Ofen 43 und der

sein. Die BeschiciUmge 1 werden zu diesem Zeitpunkt Schicht 35 in einem Oi'e 1 45, denen sie über Rolle 1 4

auf dem Träger durch das Bindemittel gehalten, das 65 zugeführt werden. Die Öfen 43 und 45 können übliche

an seinen Oberflächen IA und 1 ß (F i g. 2) anhaftet. Wärmebehandlungsjfen sein und eine inerte oder

Die Dicke der Beschichtung kann in nassem Zustand reduzierende Atmosphäre, wie Arg 11, Wisserstn.T

beispielsweise 0,251- mm sein. od. dgl., aufweisen. Die Schichten34 und 35 werden bei

5 6

einer Temperatur wärmebehandelt, die ausreicht, um verdichtet. Dadurch erfolgte ein grüner Verbund das meiste, wenn nicht das ganze darin enthaltene zwischen den Partikeln. Infolge der kleinen Durch-Bindemittel zu verdunsten und durch Diffusion und schnittsgröße der Metallpartikeln erfolgte kein Ver-Kornwachstum eine Verbesserung des grünen Verbunds bund zwischen diesen und dem Träger. Das Verdichten zwischen den Metallpartikeln mindestens eines der 5 der Beschichtungen wurde erzielt, ohne daß die metallischen, pulverförmigen Elemente in fester Phase Walzen 39, 41 den Träger 1 berührten und ihn in zu erzielen. Die Erwärmungstemperatur wird jedoch seiner Dicke reduzierten.

so niedrig gehalten, daß eine wesentliche Homogeni- Die verdichteten Beschichtungen wurden beim Ver-

sierung oder Legierung der Partikeln verschiedener lassen des Walzenstuhls von dem Träger abgelöst und Metalle der Schichten nicht stattfindet. Während dieser io den ersten Öfen 43, 45 zugeführt, wo sie bei einer Phase wird jede wesentliche Diffusion ungleicher Temperatur von 760° C ^l/₂ bis 1 Minute lang wärme-Metallpartikeln, die zur Homogenisierung und Legie- behandelt wurden, was ausreichte, um die Schichten rung führen würde, vermieden, da dadurch ein Spröd- zu verdichten und einen wesentlich besseren Verbund werden der Schichten 34 und 36 eintreten und die zwischen den Nickelpartikeln zu erzielen. Hierbei trat weitere Bearbeitung erschwert würde. In diesem 15 eine Schrumpfung von 0,051 mm auf. Die teilweise Stadium sind die Beschichtungen in F i g. 2 mit gesinterten Bänder wurden dann durch die Walzen 47,

38 und 40 bezeichnet. 49, 51 und 53 auf die fertige Dicke von etwa 0,038 mm

Als nächster Verfahrensschritt wird die zu diesem gewalzt. Es lassen sich jedoch damit auch dünne

Zeitpunkt nicht spröde Schicht 38 auf die gewünschte Bänder einer Enddicke von etwa 0,025 mm bis endgültige Dicke des Bandes verdichtet, indem sie 20 0,203 mm herstellen. Diese Dicken kommen bei zwischen zwei Druckwalzen 47 und 49 eines üblichen Lötbändern normalerweise vor. Anschließend wurden Walzenstuhls hindurchgeführt wird. In gleicher Weise die Bänder in weiteren Öfen 55 und 57 ¹J₂ bis 1 Minute wird die Schicht 40 durch ein Paar von Druck- lang bei höheren Temperaturen von etwa 871°C walzen 51 und 53 auf ihre endgültige Dicke gebracht. wärmebehandelt, um ein Homogenisieren und Le-Bei diesem Vorgang beträgt die Reduktion etwa 5 bis 25 gieren durch Diffusion und Kornwachstum der drei 40 %■ Die verdichteten Bänder sind mit 42 und 44 verschiedenen Metalle der Beschichtungen zu erzielen.

bezeichnet. Ein Sintern der oben angegebenen Nickelpulver des

Nachdem die dünnen Bänder 42 und 44 auf ihre Typs 255 INCO tritt bei etwa 648⁰C ein. Andererseits

endgültige Dicke gewalzt wurden, werden sie in Öfen 55 findet ein Legieren zwischen Nickel-, Silizium- und

und 57 auf höhere Temperaturen als in den Öfen 43 30 Bor-Pulver oberhalb von 815°C rasch statt. Durch

und 45 erwärmt. Die Temperatur in den Öfen 55 Wahl des Nickelpulvers Typ 255 (oder eines Äqui- und 57 reicht aus, um alle Partikeln zu homogenisieren, valents) war es daher möglich, ein festes Metallband so daß sich die gewünschte Legierung ergibt. Dies durch ein erstes Sintern bei etwa 760⁰C und durch erfolgt durch eine im wesentlichen vollständige ein zweites Sintern bei etwa 871 bis 926°C herzustellen.

Diffusion zwischen allen gleichen und ungleichen 35 Das Lötband ist sehr dicht, im wesentlichen porenfrei Partikeln der metallischen Bestandteile. Die fertigen und schmilzt während des Lötens bei etwa 1065⁰C aus Metallegierungen bestehenden dünnen Bänder sind vollständig.

mit 46 und 48 bezeichnet und können, wie bei 59 Eine andere Lötlegierung, die gemäß der Erfindung

und 61 angedeutet, aufgewickelt werden; sie sind sehr hergestellt werden kann, besteht aus Nickel-, Siliziumdicht und im wesentlichen porenfrei. Das abschließende 40 und Chrompartikeln, so daß also das Bor des vorbe-Legieren kann zu einem Verspröden der dünnen schriebenen Verfahrens durch Chrom ersetzt ist. Die Bänder führen. Doch wirkt sich dies nicht schädlich Gewichtsverhältnisse zwischen den Partnern Nickel, aus, da die Bearbeitungsvorgänge beendet sind. Silizium und Chrom betragen 71:10: 19. Die Tem-

Im folgenden wird als Beispiel das erfindungs- peraturen dieses Verfahrens sind den vorbeschriebenen gemäße Verfahren zur Herstellung einer spröden 45 gleich mit der Ausnahme, daß die Legierungsbildung Lötlegierung beschrieben. Es wurde ein Brei für eine hier bei 926 bis 982° C eintritt und die Löttemperatur Lötlegierung auf Nickelbasis hergestellt, der Pulver bei 1176° C liegt.

aus 4,5% Silizium, 3,5 °/o B°^{r un}d 92% Nickel Als weitere Beispiele seien Eisen-und Aluminiumenthielt. Diese Verhältnisse entsprechen denen der pulvergemische genannt, wobei der Eisengehalt 80 bis amerikanischen Lötlegierung AMS 4778. Die Metall- 50 90% und der Aluminiumgehalt 20 bis 10% beträgt, pulver wurden mit einem Polyäthylenoxyd-Bindemittel In diesem Fall beträgt die Sintertemperatur bis zu und Wasser vermischt. Das verwendete Nickel war 482⁰C und die Temperatur der Legierungsbildung ein Carbonylnickel (INCO Typ 255 oder ein Äqui- 537° C oder mehr.

valent), welches bei großer Feinheit, d. h. einer Als weitere Beispiele seien Kupfer- und Titanpulver-

durchschnittlichen Partikelgröße von 2 bis 14 Mikron, 55 gemische genannt, deren Gewichtsverhältnis 90 : 10% bei niedriger Temperatur innerhalb eines kurzen beträgt. Hier liegen die Sintertemperaturen zwischen Zeitraums wärmebehandelt werden kann. Dies er- 260 und 315⁰C und die Temperatur der Legierungsleichtert auch das spätere Lösen vom Träger. Der bildung bei ungefähr 537⁰C oder höher. Brei wurde gründlich gemischt und in die Vorrats- Die oben angegebenen Pulvergemische sind Beispiele,

gefäße 7 und 9 des Walzenbeschichters 5 eingefüllt, 60 und es erübrigt sich, weitere zu benennen, da aus worauf eine dünne Schicht des Breies (etwa 0,254 mm) vorstehendem klar hervorgeht, welche sich für das auf die beiden Seiten eines harten, kaltgewalzten erfindungsgemäße Verfahren eignen. Trägerstreifens aus rostfreiem Stahl aufgebracht Es sei darauf hingewiesen, daß die Verwendung

wurde. eines Benetzungsmittels im Brei nicht erforderlich ist.

Die Beschichtungen wurden durch Widerstands- 65 Beispielsweise ist ein solches nicht notwendig, wenn erwärmung des Trägers erwärmt; ihre Dicke betrug Polyäthylenoxyd, nichtionischer Zelluloseäther oder in trcckenem Zustand 0,127 mm. Sodann wurde die Polyvinylpyrrolidon als langkettige, hochmolekulare, getrccknete Beschichtung durch Walzen auf 0,064 mm organische Verbindung für den Brei verwendet wird.

Ferner sei erwähnt, daß zwar im Beispiel die Beschichtungen 29 und 31 durch einen Walzenbeschichter auf den Träger 1 aufgetragen werden, doch können sie ebensogut durch Hindurchziehen des Trägers durch einen Vorratsbehälter, durch Aufbürsten oder ein sonstiges geeignetes Mittel zur Erzielung einer gleichmäßigen Beschichtung auf dem Träger aufgetragen werden.

Obwohl die Erfindung im Zusammenhang mit Legierungen aus drei und zwei Partnern beschrieben wurde, kann sie ebensogut bei einer Legierung aus einer anderen Zahl von Partnern angewendet werden, vorausgesetzt, daß die Partikeln einiger dieser Bestandteile einen grünen Verbund eingehen und dieser grüne Verbund bei Temperaturen verformbar bleibt, die unterhalb der Temperatur der Legierungsbildung liegen.

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zum kontinuierlichen Hersteilen so von dünnen Metallbändern, bei dem Metallpartikeln zusammen mit einem Bindemittel in Form einer Schicht auf mindestens eine Seite eines flachen metallischen Trägers aufgebracht werden, bei dem ferner die Schicht getrocknet, vom Träger as entfernt, auf eine Temperatur unterhalb des Schmelzpunktes der Metallpartikeln erhitzt, gewaizt und anschließend nochmals erhitzt wird, dadurch gekennzeichnet, daü eine Schicht aus einer Mischung mit den für die Legierung erforderlichen elementaren Metallpartikeln auf den harten Träger aufgebracht wird, daß die Schicht zusammen mit dem Träger zur Bildung eines vorläufigen metallurgischen Verbundes zwischen den Metallpartikeln unter Reduzierung der Schichtdicke gewalzt wird, daß die Sch^;cht anschließend vom Träger abgezogen und bei einer relativ niedrigen Temperatur zur Verbesserung des Verbundes, jedoch ohne Legierungsbildung zwischen den Metallen erhitzt wird, daß das Band unter Reduzierung der Dicke zur Bildung eines dünnen Bandes nochmals gewalzt wird und daß das dünne Band bei einer relativ höheren Temperatur unter Bildung der gewünschten Legierung erhitzt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß beide Seiten des Trägers gleichmäßig beschichtet werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2. dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht aus Metall partikeln von einer im Bereich zwischen 2 und 14 Mikron liegenden Größe gebildet wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht aus einer Mischung von Nickel-, Silizium- und Borpartikeln mit Nickel im Überschuß hergestellt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Band in der ersten Stufe auf ungefähr 76O⁰C und in der zweiten Stufe nach Erreichen der Enddicke auf ungefähr 871 bis 926° C erhitzt wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht aus einer Mischung von Nickel-, Silizium- und Chrompartikeln mit Nickei im Überschuß hergestellt wird.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet,. daß das Band in der ersten Stufe auf ungefähr 760"C und in der zweiten Stufe nach Erreichen der Enddicke auf ungefähr 926 bis 982°C erhitzt wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht aus einer Mischung von Eisen- und Aluminiumpartikeln mit Eisen im Überchuß hergestellt wird.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Band in der ersten Stufe auf ungefähr 482⁰C oder weniger und in der zweiten Stufe nach Erreichen der Enddicke auf ungefähr 537⁰C oder mehr erhitzt wird.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht aus einer Mischung von Kupfer- und Titanpartikeln mit Kupfer im Überschuß hergestellt wird.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Band in der ersten Stufe auf ungefähr 260 bis 315⁰C und in der zweiten Stufe nach Erreichen der Enddicke auf ungefähr 537°C erhitzt wird.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß eine Schicht aus einer Mischung von Nickel- und Titanpartikein mit Nickel im Überschuß hergestellt wird.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Band in der ersten Stufe auf ungefähr 510°C oder weniger und in der zweiten Stufe nach Erreichen der Enddicke auf ungefähr 537°C oder mehr erhitzt wird.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 4,6 und 12, dadurch gekennzeichnet, daß Nickel in Form von Carbonylnickel zugegeben wird.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

CO:^;Y

009 531/87