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Stand der Technik
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Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Steuerung von Injektoren eines Kraftstoffzumesssystems einer Brennkraftmaschine gemäß den Oberbegriffen der jeweiligen unabhängigen Ansprüche.
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Aus der
DE 100 02 270 C1 ist ein Ventil zum Steuern von Flüssigkeiten bekannt. Dieses Ventil weist eine piezoelektrische Einheit zur Betätigung eines in einer Bohrung eines Ventilkörpers axial verschiebbaren Ventilglieds auf. Dieses ist mit einem an die piezoelektrische Einheit grenzenden Stellkolben und wenigstens einem an ein Ventilschließglied grenzenden Betätigungskolben ausgebildet. Zwischen den Kolben ist eine als hydraulische Übersetzung arbeitende Hydraulikkammer angeordnet. Das Ventilschließglied wirkt mit wenigstens einem Ventilsitz zusammen und trennt einen Niederdruckbereich von einem Hochdruckbereich. Eine elektrische Steuereinheit gibt die Ansteuerspannung für die piezoelektrische Einheit in Abhängigkeit des Druckniveaus im Hochdruckbereich, eines Leckageverlustes des Niederdruckbereiches, insbesondere der Hydraulikkammer, und dessen Wiederbefüllung vor.
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Aus der
DE 101 48 217 C1 ist ein Verfahren und Regelgerät zum Betreiben Brennkraftmaschine bekannt. Bei der Brennkraftmaschine gelangt der Kraftstoff über eine Kraftstoff-Einspritzvorrichtung, welche einen Piezo-Aktor umfasst, in den Brennraum der Brennkraftmaschine. Um den Kraftstoff optimal einspritzen zu können, wird vorgeschlagen, dass das Soll-Niveau der Ansteuerenergie und/oder der Soll-Gradient der Ansteuerenergie, mit der der Piezo-Aktor zu einer Betätigung angesteuert wird, von einer Mehrzahl von Einflussgrößen abhängen bzw. abhängt, welche das Betriebsverhalten des Piezo-Aktors beeinflussen.
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Die
DE 101 47 814 A1 zeigt ein Verfahren und Regelgerät zum Betreiben Brennkraftmaschine. Bei einem Verfahren zum Betreiben einer Brennkraftmaschine wird der Kraftstoff über mindestens eine Kraftstoff-Einspritzvorrichtung direkt in mindestens einen Brennraum der Brennkraftmaschine eingespritzt. Das Ventilelement der Kraftstoff-Einspritzvorrichtung wird von einem Piezoaktor bewegt. Ferner wird das Drehmoment bestimnt, welches bei der Verbrennung der bei einer Einspritzung in den Brennraum eingespritzten Kraftstoffmenge erzeugt wird. Um das Verbrauchs- und Emissionsverhalten der Brennkraftmaschine zu optimieren, wird vorgeschlagen, dass aus dem Drehmoment eine aktuelle Ventilkennlinie der in die Brennkraftmaschine eingebauten Kraftstoff-Einspritzvorrichtung wenigstens näherungsweise bestimmt wird, wobei die Ventilkennlinie einen Kraftstoff-Massenstrom, der von der Kraftstoff-Einspritzvorrichtung abgegeben werden soll, mit einer dem Piezoaktor zuzuführenden Ansteuerenergie verknüpft.
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Die
DE 101 00 412 A1 beschreibt ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Steuerung einer Brennkraftmaschine, bei dem ein Ansteuersignal für ein Stellglied, insbesondere ein die eingespritzte Kraftstoffmenge bestimmendes Stellglied, ausgehend von Betriebskenngrößen, vorgebbar ist. Ausgehend von einer Alterungsgröße wird ein Korrekturwert für das Ansteuersignal bestimnt. Zur Bildung des Korrekturwerts wird wenigstens eine maximale Abweichung mit der Alterungsgröße gewichtet. Die Alterungsgröße ist, ausgehend von der Anzahl der Einspritzungen pro Zeiteinheit und/oder von einem Kraftstoffdruck, vorgebbar.
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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Zylindergleichstellung bezüglich der Kraftstoffeinspritzmenge für eine mehrzylindrische Brennkraftmaschine, bei der ein Steuerparameter zum Steuern der Einspritzung korrigiert wird, um einen systematischen Fehler an einer Einspritzvorrichtung auszugleichen, wobei als Steuerparameter eine Öffnungs- und/oder Schließflanke der Einspritznadel verwendet wird.
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In heutigen Kraftfahrzeugen kommen zunehmend Kraftstoffzumesssysteme zum Einsatz, bei denen die Kraftstoffdruckerzeugung und die Kraftstoffzumessung mittels eines Hochdruckspeichers voneinander entkoppelt sind. Sehr verbreitet sind die sogenannten „Common-Rail-Systeme”, bei denen Kraftstoff mittels Injektoren in die Verbrennungsräume (Zylinder) der Brennkraftmaschine eingespritzt wird und der vorgenannte Hochdruckspeicher als „Rail” bezeichnet wird. In diesen Common-Rail-Systemen wird daher der Einspritzdruck unabhängig von der Motordrehzahl und der Einspritzmenge erzeugt und steht in dem Hochdruckspeicher fortlaufend für die Einspritzung zur Verfügung. Der jeweilige Einspritzzeitpunkt und die Einspritzmenge werden in einem elektronischen Motorsteuergerät berechnet und von den jedem Zylinder der Brennkraftmaschine zugeordneten Injektoren mittels geeigneter Ansteuerung einer in einer Einspritzdüse des Injektors angeordneten Düsennadel selbst oder eines die Bewegung der Düsennadel steuernden Steuer- bzw. Schaltventils umgesetzt. Beispielsweise erfolgt die Steuerung der Düsennadel bzw. des Schaltventils mittels eines Piezoaktors oder dgl., der mit der Düsennadel bzw. dem Schaltventil zusätzlich über einen zwischengeschalteten hydraulischen Koppler verbunden ist.
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In den genannten piezo-basierten Einspritzsystemen erfolgt die Betätigung des genannten Schaltventils mittels des Aktors, und zwar über einen zwischengeschalteten hydraulischen Koppler. Das Schaltventil moduliert dabei den Druck in einem hydraulischen Steuerraum, wobei die Druckmodulation wiederum die Düsennadelbewegung steuert.
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Für eine präzise Zumessung von Kraftstoff mittels dieser Injektoren in den jeweiligen Brennraum der Brennkraftmaschine ist es notwendig, den Hub des Piezoaktors bzw. den damit verbundenen Hub der Düsennadel sowie des Schaltventils genau zu kennen, um die Tolerenzen der Einspritzmenge im Hinblick auf einen geringen Kraftstoffverbrauch unter gleichzeitiger Einhaltung strenger Abgasnormen sowie zur Begrenzung des Geräuschpegels bei der Verbrennung möglichst gering zu halten.
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Allerdings weisen die eingesetzten Piezoaktoren bekanntermaßen ein „Hochlaufverhalten” auf, was bedeutet, dass sich bei einem fabrikneuen Aktor der Aktorhub bei unveränderter Ansteuerspannung innerhalb der ersten ca. 10 Millionen Ansteuerungen um bis zu 10% erhöht. Zusätzlich zu dem genannten Hochlaufverhalten kommt es zu entsprechenden Hubdriften aufgrund von Temperatureinflüssen oder dgl.. Die genannten Drifterscheinungen führen letztlich dazu, dass auch bei präziser Ansteuerung der Injektoren mit einer zeitlich konstanten Ansteuerspannung die den jeweiligen Brennräumen (Zylindern) der Brennkraftmaschine zugeführte Menge an Kraftstoff nicht vorhersagbar variiert, d. h. zu entsprechend unpräzisen Mengen an eingespritztem Kraftstoff führt.
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Die genannten Effekte sind darüber hinaus bei jedem Injektor individuell ausgeprägt und bspw. vom jeweiligen Injektortyp sowie vom über die Lebensdauer eines jeweiligen Injektors auftretenden Lastverlauf abhängig.
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Im Stand der Technik werden die genannten Effekte dadurch kompensiert, dass bei der Fertigung eines Injektors der jeweilige Aktor einem Standtest („Stresstest”) unterzogen wird, um das oben genannte „Hochlaufen” des Aktorhubes bereits in der Fertigung zu provozieren und damit für den im Injektor verbauten Aktor den genannten Hochlaufeffekt zu minimieren oder sogar ganz zu eliminieren.
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Vorteile der Erfindung
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Der vorliegenden Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung der eingangs genannten Art dahingehend fortzubilden, dass die genannten Drifterscheinungen möglichst präzise und zuverlässig kompensiert werden.
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Diese Aufgabe wird bei einem hier betroffenen Verfahren und einer Vorrichtung zur Steuerung von Injektoren eines Kraftstoffzumesssystems einer Brennkraftmaschine durch die Merkmale der unabhängigen Ansprüche gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen sind Gegenstand der jeweiligen Unteransprüche.
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Der Erfindung liegt der Gedanke zugrunde, den jeweiligen Injektor in wenigstens zwei Steuerungs- oder Regelungsmodi (Betriebsmodi), bevorzugt einer ladungs- und spannungsbasierten Steuerung oder Regelung, zu betreiben und dabei den momentanen Betriebsmodus an die aktuelle Betriebssituation des jeweiligen Injektors (optimal) anzupassen. Im Betrieb des jeweiligen Injektors wird zur Kompensation der genannten Erscheinungen daher bevorzugt betriebspunktabhängig zwischen den beiden genannten Betriebsmodi umgeschaltet.
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Mögliche genannte Betriebssituationen sind bspw. eine eingangs beschriebene Hochlaufphase, welche bevorzugt durch die gegenwärtige Anzahl der bereits erfolgten Ansteuerzyklen eines in dem jeweiligen Injektor angeordneten Aktors Berücksichtigung findet, oder die momentane Betriebstemperatur des Injektors bzw. seines Aktors.
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Die genannte ladungsbasierte Steuerung oder Regelung erfolgt bevorzugt mittels einer in der nicht vorveröffentlichten deutschen Anmeldung
DE 103 17 654 A1 offenbarten Ladungsbilanzmessung. Dabei wird bei jeweils fest vorgegebener bzw. applizierter Ansteuerspannung eines Injektors der durch die Ansteuerspannung bewirkte Ladungsfluss durch den Injektor erfasst und die Ansteuerspannung des jeweiligen Injektors in Abhängigkeit von der daraus bestimmten Ladungsdifferenz adaptiert.
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Bevorzugt wird mittels eines für den jeweiligen Injektor vorab ermittelten Kennfeldes (Ladungsmenge über Ansteuerspannung) die Ansteuerspannung entsprechend verändert.
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Die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Anwendung des genannten Verfahrens weist Mittel zur Erfassung wenigstens eines Betriebsparameters des Injektors und zur Umschaltung zwischen den genannten wenigstens zwei Betriebsmodi in Abhängigkeit von dem erfassten wenigstens einen Betriebsparameter auf. Bei den vorgenannten Mitteln kann es sich entweder um eine Steuerelektronik, einen Steuerrechner oder in einem Motorsteuergerät implementierten Steuercode handeln.
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Durch die vorgeschlagene, vom Betriebspunkt abhängige Umschaltung insbesondere des Ansteuerungsmodus' des jeweiligen Injektors wird automatisch eine für die jeweilige Betriebssituation optimale Ansteuerung gewählt. Dies ermöglicht eine präzise und zuverlässige Kompensierung bzw. Eliminierung der vorbeschriebenen Effekte, womit im Ergebnis die Mengengenauigkeit bei der Ansteuerung der Injektoren erhöht wird.
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Die Erfindung ist bevorzugt in einem eingangs beschriebenen Piezo-Common-Rail-Einspritzsystem mit den genannten Vorteilen einsetzbar.
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Zeichnung
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Die Erfindung wird nachfolgend, unter Bezugnahme auf die Zeichnung, anhand bevorzugter Ausführungsbeispiele eingehender beschrieben, aus denen weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung hervorgehen.
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Im Einzelnen zeigen
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1 eine Prinzipdarstellung eines Teils eines für den Einsatz der vorliegenden Erfindung geeigneten Common-Rail-Einspritzsystems gemäß dem Stand der Technik;
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2 eine schematische, ausschnittweise Darstellung eines Injektors (Kraftstoffeinspritzventils) für Brennkraftmaschinen im Längsschnitt gemäß dem Stand der Technik;
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3 ein Blockschaltbild zur Illustration einer ladungsabhängigen Ansteuerung eines in den 1 und 2 gezeigten Injektors; und
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4 ein Blockschaltbild zur Illustration des erfindungsgemäßen Verfahrens und der Vorrichtung.
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Beschreibung der Ausführungsbeispiele
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In der 1 ist der Hochdruckteil eines für sämtliche von der Erfindung umfassten Kraftstoffzumesssysteme stellvertretend stehenden Common-Rail-Einspritzsystems dargestellt, wobei nachfolgend nur dessen Hauptkomponenten und solche Komponenten näher erläutert werden, welche für das Verständnis der Erfindung wesentlich sind.
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Die gezeigte Anordnung weist eine Hochdruckpumpe 10 auf, welche über eine Hochdruckleitung 12 mit einem Hochdruckspeicher (”Rail”) 14 druckleitend in Verbindung steht. Der Hochdruckspeicher 14 ist über weitere Hochdruckleitungen mit Injektoren 18 verbunden. In der vorliegenden Darstellung sind zur Vereinfachung nur eine Hochdruckleitung 16 und ein Injektor 18 gezeigt. Der Injektor 18 ist in einer Brennkraftmaschine eines Kraftfahrzeuges angeordnet. Das dargestellte Einspritzsystem wird von einem Motorsteuergerät 20 gesteuert. Durch das Motorsteuergerät 20 erfolgt insbesondere eine Steuerung des gezeigten Injektors 18.
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An dem Injektor 18 ist eine Einrichtung 22 zum Speichern von Informationen angeordnet, mittels derer eine individuelle Steuerung des Injektors 18 durch das Motorsteuergerät 20 ermöglicht wird. Es versteht sich, dass in dem vorliegenden Ausführungsbeispiel auch die anderen – hier nicht gezeigten – Injektoren eine entsprechende Einrichtung 22 aufweisen. Selbstverständlich kann auch vorgesehen sein, dass nur einer der Injektoren eine solche Speichereinrichtung 22 aufweist, die dann ebenfalls von den übrigen Injektoren genutzt wird. Bei den genannten Informationen handelt es sich vorzugsweise um Korrekturwerte für ein bevorzugt im Motorsteuergerät angeordnetes Mengenkennfeld des Injektors 18. Die Speichereinrichtung 22 kann bspw. als digitaler Datenspeicher ggf. mit einer alphanumerischen Verschlüsselung der Informationen oder dgl., als einer oder mehrere elektrische Widerstände, als Barcode, oder auch als eine integrierte Halbleiterschaltung realisiert sein. Das Motorsteuergerät 20 kann ebenfalls eine zusätzliche integrierte Halbleiterschaltung zur Auswertung der in der Einrichtung 22 gespeicherten Informationen aufweisen.
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Die von dem jeweiligen Injektor 18 zuzumessende Einspritzmenge wird abhängig von dem Betriebspunkt festgelegt. Die Einspritzmenge wird dabei in erster Linie durch die Einspritzdauer des Injektors sowie den Raildruck bestimmt, wobei sich die Einspritzdauer als Differenz zwischen dem Einspritzbeginn und dem Einspritzende ergibt.
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In der
2 ist ein aus der
DE 100 02 270 C1 hervorgehendes piezoelektrisch gesteuertes Einspritzventil
101 in größerem Detail in einer Schnittzeichnung dargestellt. Das Einspritzventil
101 weist eine piezoelektrische Einheit
104 zur Betätigung eines in einer Bohrung
113 eines Ventilkörpers
107 axial verschiebbaren Ventilglieds
103 auf. Das Einspritzventil
101 weist ferner einen an die piezoelektrische Einheit
104 angrenzenden Stellkolben
109 sowie einen an ein Ventilschließglied
115 angrenzenden Betätigungskolben
114 auf. Zwischen den Kolben
109,
114 ist eine als hydraulische Übersetzung arbeitende Hydraulikkammer
116 angeordnet. Das Ventilschließglied
115 wirkt mit wenigstens einem Ventilsitz
118,
119 zusammen und trennt einen Niederdruckbereich
120 von einem Hochdruckbereich
121. Eine nur schematisch angedeutete elektrische Steuereinheit
112 liefert die Ansteuerspannung für die piezoelektrische Einheit
104, und zwar in Abhängigkeit vom jeweils herrschenden Druckniveaus im Hochdruckbereich
121.
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Die in der 3 schematisch gezeigte Anordnung zur ladungsbasierten Steuerung eines hier betroffenen Injektors (Einspritzventils) umfasst einen steuerbaren Spannungsgeber 200. Für die Ansteuerung des Injektors 205 existieren zwei Betriebsmodi. In dem einen Betriebsmodus wird der Injektor durch den Spannungsgeber 200 geladen, in dem anderen Betriebsmodus wird der Injektor entladen. Die Bedeutung dieser beiden Betriebsmodi wird aus der nachfolgenden Beschreibung noch deutlicher.
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Mittels eines Ladungsmessers 210 wird die in den Injektor ein- bzw. abströmende Ladungsmenge erfasst. Eine in den Injektor 205 einströmende Ladungsmenge ergibt sich insbesondere in dem genannten Betriebsmodus ,Mode 1', wohingegen eine abströmende Ladungsmenge im ,Mode 2' resultiert. Der Ladungsmesser 210 ist mit einem Integralbildner 215 verbunden, der die von dem Ladungsmesser 210 bereitgestellten momentanen Ladungswerte über die Zeit aufintegriert und den jeweils sich ergebenden Wert der Gesamtladungsmenge an einen Zwischenspeicher 220 übergibt.
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Aus dem Zwischenspeicher 220 wird der gemessene Ladungswert an ein Vergleichermodul 235 übergeben und dort mit einem Sollwert Q_Soll verglichen, der aus der geforderten Sollspannung U_Soll 195 gebildet wird, indem die Sollspannung 195 über ein Kennfeld 230 in einen Ladungswert umgerechnet wird. Diesem Kennfeld liegt in dem vorliegenden Ausführungsbeispiel die Beziehung U = Q/C mit C = „effektive elektrische Kapazität des Injektors” zugrunde.
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Das Vergleichermodul 235 berechnet die Differenz Q_Soll – Q_Ist. Im Falle, dass sich bei dem Vergleich Q_Ist > Q_Soll ergibt, liefert das Vergleichermodul 235 die Information ,Spannungserniedrigung' an ein Steuermodul 240, welches wiederum mit einem Steueranschluss 245 des Spannungsgebers 200 verbunden ist. Im Gegensatz dazu liefert das Vergleichermodul 235 im Falle von Q_Ist < Q_Soll die Information ,Spannungserhöhung' an das Steuermodul 240. Die Absolutbeträge der Spannungserniedrigung bzw. Spannungserhöhung ergeben sich aus dem Zusammenhang ΔU = Δ(Q_Ist, Q_Soll)/C.
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Es ist anzumerken, dass die vorbeschriebene Erfassung und Auswertung der in den Injektor einfließenden Ladungsmenge zusammen mit der aus dem Injektor hinausfließenden Ladungsmenge nur bevorzugt ist sowie die beiden Betriebsmodi des Spannungsgebers 200 nicht zwingend erforderlich sind.
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Die in der 4 gezeigte Anordnung zur erfindungsgemäßen Umschaltung zwischen einer Ladungssteuerung und einer Spannungssteuerung einer Piezoendstufe 300 eines Piezoaktors 305 eines hier nicht gezeigten Injektors umfasst im Bereich eines links dargestellten Signaleingangs 310 ein erstes Berechnungsmodul 315 zur Umrechnung des in einem vorbeschriebenen Rail eines Common-Rail-Systems momentan herrschenden Raildrucks p_Rail in einen entsprechenden (vorbeschriebenen) Ladungssollwert Q_Soll und gleichzeitig in einen Spannungssollwert U_Soll. Die Berechnung basiert auf zwei unterschiedlichen Kennlinien, und zwar einer ersten Kennlinie 320 Q_Soll über p_Rail und einer zweiten Kennlinie 325 U_Soll über p_Rail. Die Kennlinien 320, 325 werden im Vorfeld empirisch ermittelt.
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Die beiden Ausgangssignale Q_Soll, U_Soll des ersten Berechnungsmoduls 315 werden den beiden Eingängen 330, 335 eines ersten Umschalters 340 zugeführt. Eine dem ersten Umschalter 340 zugeführte Umschaltbedingung ,x' 345 stellt in dem vorliegenden Ausführungsbeispiel die von einem (nicht gezeigten) Zähler bereitgestellte Zyklenzahl bereits erfolgter Ansteuerungen des Piezoaktors 305 dar. Die Umschaltbedingung 345 kann jedoch auch auf einem anderen der bereits erwähnten Betriebsparameter beruhen. Ferner wird bereits an dieser Stelle angemerkt, dass die Umschaltbedingung 345 für sämtliche Umschalter 340, 395, 405 der Anordnung identisch ist. Der erste Umschalter 340 schaltet, je nach vorliegender Umschaltbedingung 345, eines der beiden Signale Q_Soll, U_Soll ohne Vorzeichenwechsel an einen ersten Verknüpfungspunkt 350 durch. An diesem Verküpfungspunkt 350 liegen auch die entsprechenden Ist-Werte Q_Ist und U_Ist an, welche – wie nachfolgend noch beschrieben – in dem vorliegenden Ausführungsbeispiel direkt von der Piezo-Endstufe 300 bereitgestellt werden. Es versteht sich dabei, dass der Wert Q_Ist, bspw. wie in der 3 beschrieben, ermittelt wird.
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Hinter dem ersten Verknüpfungspunkt 350 ist in an sich bekannter Weise ein Regelglied 355 angeordnet, und zwar im vorliegenden Ausführungsbeispiel ein Proportional-Integral(PI)-Regler. Mittels des Regelglieds 355 wird die Ansteuerspannung U_Anst 360 auf einen vorgebbaren Wert geregelt. Zum Zwecke des integralen Regelverhaltens des Regelglieds 355 wird das Eingangssignal 365 zusätzlich auf einen nicht das Vorzeichen bestimmenden zweiten Verknüpfungspunkt 370 überführt 375. Die am Ausgang des Regelglieds 355 in Abhängigkeit von der genannten Umschaltbedingung 345 ggf. anliegende Regelgröße Q_neu wird nun mittels eines zweiten Berechnungsmoduls 380 mittels einer ebenfalls im Vorfeld empirisch zu ermittelnden Kennlinie 385 für die Aktorspannung in Abhängigkeit von der spannungsbedingten Ladungsmenge in eine entsprechende Regelgröße U_neu umgerechnet.
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Im Falle des Anliegens bereits der Größe U_neu (in Abhängigkeit von der Umschaltbedingung 345) wird diese lediglich an den Ausgang des zweiten Berechnungsmoduls 380 durchgeschleift 390. Mittels eines zweiten Umschalters 395 wird sichergestellt, dass entsprechend der Umschaltbedingung 345 das jeweils korrekte Signal durchgeschaltet wird und schließlich am Eingang 400 der Piezo-Endstufe 300 zum Zwecke der Ansteuerung des Piezoaktors 305 anliegt.
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Wie bereits erwähnt, liefert die Piezo-Endstufe 300 in dem einen Betriebsmodus entweder unmittelbar U_Ist oder Q_Ist. Mittels eines dritten Umschalters 405 wird, ebenfalls abhängig von der Umschaltbedingung 345, entweder U_Ist oder Q_Ist an den ersten Verknüpfungspunkt 350 durchgeschaltet.
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Es ist anzumerken, dass die vorbeschriebene Anordnung zur Umschaltung mir bevorzugt ist und jede andere, dem hier betroffenen Fachmann geläufige Art der Umschaltung vom Erfindungsgedanken mit umfasst ist.
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Die in der 4 gezeigte Anordnung wird wie folgt betrieben. In der bereits beschriebenen Hochlaufphase des Aktorhubes des Piezoaktors eines Injektors wird der Aktor mit konstanter Ladung betrieben, d. h. die dem Aktor zugeführte Ladungsmenge wird auf einen empirisch vorgebbaren Wert geregelt. Hier wird der an sich bekannte Effekt zugrunde gelegt, dass der Aktorhub eines Piezoaktors bei idealer Ladungsregelung unabhängig von der Zahl der erfolgten Zyklen konstant ist. Obwohl die Ladungsregelung nicht mit der gleichen Präzision wie die Spannungsregelung durchzuführen ist, überwiegt der genannte Hochlaufeffekt in der Hochlaufphase die Toleranzen der Ladungsregelung. Nachdem der Aktor die Hochlaufphase beendet hat, wird in der vorbeschriebenen Weise auf die Spannungsregelung umgeschaltet. In dieser Betriebsphase verändert sich bzw. driftet der Aktorhub bei konstanter Ansteuerspannung nur noch geringfügig, so dass nun die Spannungsregelung die toleranzärmste Art der Ansteuerung darstellt.
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Das genannte Ende der Hochlaufphase kann in an sich bekannter Weise mittels eines in Hardware oder Software realisierten Zählers erfasst werden, wobei der Zähler bei jedem Ansteuerzyklus des Aktors um ,1' hochzählt, und zwar bis zu einem empirisch festzulegenden Schwellenwert. Ein bevorzugter Schwellenwert ist 10^6 Zyklen. In der einfachsten Ausgestaltung schalten die vorbeschriebenen Umschalter 340, 395, 405 bei Erreichen des genannten Schwellenwertes von der ladungsbasierten Regelung auf die spannungsbasierte Regelung um. Alternativ kann vorgesehen sein, dass die Ansteuerspannung, in Abhängigkeit vom momentanen Zählerstand des genannten Zählers, in mehreren Zwischenschritten oder sogar kontinuierlich verändert wird, um den eingangs genannten Hochlaufeffekt über die geänderte Ansteuerspannung sukzessive zu eliminieren bzw. zu korrigieren.
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Die vorbeschriebene Vorgehensweise hat gegenüber der im Stand der Technik bspw. durchgeführten driftkompensierenden Änderung der Ansteuerspannung in Abhängigkeit von der Anzahl der Ansteuerzyklen den besonderen Vorteil, dass der exakte Hubverlauf als Funktion der Zyklenzahl nicht bekannt sein muss. Die genaue Kenntnis dieses Zusammenhangs wäre nämlich erforderlich, wenn man die Ansteuerspannung kontinuierlich an das Aktorhubvermögen anpassen würde. Zudem würde jede sich zusätzlich einstellende Toleranz wie bspw. Exemplarstreuungen oder Umwelteinflüsse wie die Außentemperatur die Kompensationsgenauigkeit verschlechtern. Dies ist bei dem erfindungsgemäß vorgeschlagenen Ansatz nicht der Fall, da keine Kompensation vorgenommen wird, sondern eine fortlaufende Regelung der Ladungsmenge.
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Die vorbeschriebene Anordnung bzw. das dieser Anordnung zugrundeliegende Verfahren können entweder in Form einer eigens vorgesehenen Steuerschaltung oder in Form eines in einem Motorsteuergerät vorgesehenen Steuerprogramms implementiert werden.
