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Die Erfindung betrifft ein Radlager für ein Fahrzeug, umfassend zumindest einen Außenring und zumindest einen Innenring, wobei räumlich zwischen dem jeweiligen Innenring und dem jeweiligen Außenring wenigstens ein Dichtelement angeordnet ist, das einen Innenraum des Radlagers gegenüber einem Außenbereich abdichtet.
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Aus der
DE 10 2018 132 388 A1 geht eine Dichtung mit einem Elastomerkörper hervor. Der Elastomerkörper weist zumindest abschnittsweise eine strukturierte Oberfläche auf. Der Elastomerkörper besteht beispielsweise aus einer vulkanisierten Elastomermischung, die zur Strukturierung kugelförmige, ellipsoide oder kurze faserförmige Füllstoffe, einzeln oder als Füllstoffgemisch, enthält, wobei die kugelförmigen oder faserförmigen Füllstoffe zumindest abschnittsweise an der Oberfläche des Elastomerkörpers angeordnet sind.
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Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein Dichtelement sowie eine Lageranordnung mit verbesserten Reibungseigenschaften, insbesondere geringeren Reibungsverlusten im Dichtlippenkontakt, vorzuschlagen. Die Aufgabe wird gelöst durch den Gegenstand von Patentanspruch 1. Bevorzugte Ausführungsformen sind den abhängigen Ansprüchen, der Beschreibung und den Figuren zu entnehmen.
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Ein erfindungsgemäßes Radlager für ein Fahrzeug, umfassend zumindest einen Außenring und zumindest einen Innenring, wobei räumlich zwischen dem jeweiligen Innenring und dem jeweiligen Außenring wenigstens ein Dichtelement angeordnet ist, das ein Trägerblech mit einem daran angeformten Dichtkörper aus einem Elastomerwerkstoff mit darin zumindest bereichsweise angeordneten Füllstoffen sowie ein Laufblech aufweist, wobei das Trägerblech relativ zum Laufblech, oder umgekehrt, rotierbar angeordnet ist, wobei der Dichtkörper wenigstens eine erste elastisch verformbare Dichtlippe aufweist, die am Laufblech abdichtend zur Anlage kommt, wobei Partikel der Füllstoffe eine höhere Härte als der Elastomerwerkstoff des Dichtkörpers aufweisen und an der Oberfläche der zumindest ersten Dichtlippe derart im Elastomerwerkstoff verteilt angeordnet sind, dass die zumindest erste Dichtlippe wenigstens im Kontaktbereich zwischen der zumindest ersten Dichtlippe und dem Laufblech eine strukturierte Oberfläche aufweist.
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Der Elastomerwerkstoff des Dichtkörpers, insbesondere die wenigstens erste Dichtlippe, wird zumindest abschnitts- oder bereichsweise durch ein geeignetes Fertigungsverfahren mit Füllstoffen angereichert, die aus einer Vielzahl von feinen Partikeln bestehen. Es ist auch denkbar, dass der gesamte Elastomerwerkstoff mit Füllstoffen durchmischt ist. Zur Ausbildung der strukturierten Oberfläche ist es jedoch erforderlich, dass zumindest die erste Dichtlippe im Kontaktbereich zwischen Dichtlippe und Laufblech die genannten Füllstoffe aufweist. Die Füllstoffe können im gesamten Elastomerwerkstoff des Dichtkörpers gleichmäßig verteilt sein und realisieren aufgrund ihrer Materialeigenschaften und geometrischen Form eine Reduzierung der Kontaktfläche, die wiederum eine Reibungsreduzierung im Kontaktbereich zwischen der jeweiligen Dichtlippe und dem Laufblech zur Folge hat.
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Als Werkstoff für den Dichtkörper ist grundsätzlich jeder Basis-Elastomerwerkstoff geeignet. Insbesondere geeignet ist Nitrilkautschuk, wie beispielsweise NBR (im Englischen „Nitrile Butadiene Rubber“). Ebenfalls denkbar sind HNBR (Hydrierter Acrylnitrilbutadien-Kautschuk), FKM (Fluorkarbon-Kautschuk), ACM (Polyacrylat-Kautschuk), EPDM (Ethylen-Propylen-Dien-(Monomer)-Kautschuk) oder dergleichen. Ebenso könnten „Thermoplastisch Elastomere“, wie TPE, TPU, TPA, usw. Verwendung finden.
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Wenigstens ein Teil der Füllstoffe sammelt sich bei der Verarbeitung des Elastomerwerkstoffs zum Dichtkörper an der Oberfläche des Elastomerwerkstoffs an, wobei die Partikel der Füllstoffe die Oberfläche des Dichtkörpers im Wesentlichen noppenartig strukturieren, also in Form von Wellen und Tälern bzw. in Form von Erhöhungen und Vertiefungen. Die Füllstoffe sind dabei vorzugsweise mit dem Elastomer überzogen und bilden die Kontaktflächen mit dem Laufblech des Dichtelements. Im Mischprozess des Elastomerwerkstoffs, auch Matrix-Compound genannt, können die Füllstoffe auf einfache Weise zur Mischung hinzugegeben werden, sodass weitere Herstellungs- oder Bearbeitungsschritte eines oder mehrerer Bauteile des Dichtelements nicht erforderlich sind. Insbesondere kann auf einen zusätzlichen, kostenintensiven und energieintensiven Prozessschritt des Strahlens des Laufblechs, insbesondere der Gegenlauffläche am Laufblech, verzichtet werden, die ebenfalls zu Wellen und Tälern bzw. Erhöhungen und Vertiefungen führen würden. Mit ihrer spezifischen geometrischen Form sowie ihren reibungsreduzierenden Eigenschaften realisieren die Partikel der Füllstoffe die Strukturierung auf der Oberfläche der wenigstens ersten Dichtlippe. Die Partikel sind dazu härter als der übrige Elastomerwerkstoff des Dichtkörpers.
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Die Partikel der Füllstoffe können prinzipiell jede Form oder Struktur aufweisen. Als vorteilhaft erweisen sich eine ellipsoide, kugelförmige und/oder faserförmige Form der Füllstoffpartikel. Anders gesagt weisen die Füllstoffe ellipsoide, kugelförmige und/oder faserförmige Partikel auf. Ein Vorteil kugelförmiger oder ellipsoider Partikel der Füllstoffe ist, dass sich die Füllstoffe sehr gleichmäßig im Elastomerwerkstoff verteilen lassen. Faserförmige Partikel der Füllstoffe können das Material des Elastomerwerkstoffs zusätzlich mechanisch verstärken. Eine Kombination aus FKM als Elastomerwerkstoff mit kugel- oder faserförmigen Füllstoffen weist besonders gute Reibungseigenschaften auf, da bereits FKM eine reibungsreduzierende Wirkung erzielt.
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Wenigstens ein Teil der kugelförmigen, ellipsoiden und/oder faserförmigen Partikel der Füllstoffe sammeln sich bei der Herstellung des Dichtkörpers an der Oberfläche des Dichtkörpers, insbesondere der wenigstens ersten Dichtlippe, an. Diese können entweder aus der Oberfläche hervorstehen und gleichzeitig im Elastomerwerkstoff eingebettet sein, oder sie sind von einer dünnen Elastomerschicht bedeckt. Bei Letzterem spannt sich das Elastomer bei der Vernetzung und Schrumpfung des Elastomers während der Herstellung über die an der Oberfläche angeordneten Partikel der Füllstoffe. In beiden Fällen strukturieren die Füllstoffe die Oberfläche zumindest der ersten Dichtlippe. Auf diese Weise kann die Reibungsverluste an der Oberfläche des Dichtkörpers bzw. im Kontaktbereich des Dichtkörpers mit dem Laufblech signifikant reduziert werden, wobei die Dichtwirkung nicht beeinträchtigt wird.
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Die Füllstoffe können prinzipiell aus einem beliebigen Material ausgebildet sein, jedoch ist sicherzustellen, dass die Füllstoffe eine höhere Härte aufweisen als der Elastomerwerkstoff, auch Matrix-Compound genannt. Insbesondere sind als Material für die Füllstoffe sämtliche Kunststoffe denkbar, welche eine ausreichende Härte besitzen, um die Noppenstruktur auf der Oberfläche des Dichtkörpers auszuformen.
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Die kugelförmigen und/oder ellipsoiden Partikel der Füllstoffe können als Glas-, Hohlglas-, Kunststoff- oder Kunststoffhohlkugeln oder aus Carbon ausgebildet sein. Faserförmige Füllstoffe können Kohlefasern, Aramidfasern, Glasfasern, Basaltfasern oder auch Gewebefasern und Kunststofffasern sein. Als Kohlefasern sind insbesondere HT-Fasern (hochfeste Fasern, im Englischen „High Tenacity“) oder HM-Fasern (hochsteife Fasern, im Englischen „High Modulus“) geeignet.
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Vorzugsweise sind die Füllstoffe aus einem Kunststoff ausgebildet, wie beispielsweise Polyethylen (PE-Typen), Polyoxymethylen (POM), Polyketon (PK), Fluorethylenpropylen (FEP), Polytetrafluorethylen (PTFE), Polypropylen (PP), Polyetheretherketon (PEEK), Polyamide oder duroplastische Werkstoffe, wie Harze, insbesondere Phenolharze, Epoxidharze oder Polyurethanharze.
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Alternativ oder ergänzend sind die Füllstoffe aus einem Elastomer ausgebildet, wie beispielsweise aus EPDM, FKM, thermoplastische Elastomere (TPE) oder dergleichen ausgebildete kugelförmige oder ellipsoide Partikel. Für aus Elastomer hergestellten Füllstoffen ist sicherzustellen, dass die Füllstoffe eine höhere Härte aufweisen als der Matrix-Compound bzw. der Elastomerwerkstoff.
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Ferner alternativ oder ergänzend sind die Füllstoffe aus Glas ausgebildet. Zur Herstellung der Glaskugeln, Glasellipsoide, Glasfasern oder Glasmehl, vorzugsweise mit einer Korngröße von maximal 10 µm, eignen sich sämtliche Glassorten, wie beispielsweise Elektroglas (E-Glas) oder dergleichen.
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Ferner alternativ oder ergänzend sind die Füllstoffe aus Keramik ausgebildet, wie beispielsweise als Basaltfasern oder Aluminiumoxid-fasern.
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Bei den kugelförmigen oder ellipsoiden Partikeln eignen sich insbesondere Phenolharz-Kugeln, Glaskugeln, Hohlglaskugeln, PE oder HDPE-Kugeln in einem Durchmesserbereich von 5 µm bis 200 µm. Bevorzugt weisen kugelförmige und/oder ellipsoide Partikel der Füllstoffe einen Durchmesser zwischen 10 µm und 50 µm auf. Als Werkstoff der kugelförmigen oder ellipsoiden Partikel sind insbesondere Phenolharz-Kugeln, Glaskugeln, PE oder HDPE-Kugeln, wie beispielsweise Mipelon, vorteilhaft. Glaskugeln, Hohlglaskugeln und Kugeln aus PEEK, Phenolharz und Epoxidharz weisen eine vergleichsweise hohe Beständigkeit auf.
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Durch Füllstoffe aus kugelförmigen oder ellipsoiden Partikeln wird eine einfach zu realisierende, gleichmäßigere Strukturierung der Oberfläche des Dichtkörpers erreicht. Bei massiveren Geometrien des Dichtkörpers bzw. Dichtelementen können auch Partikel mit größerem Durchmesser Verwendung finden. Ellipsoide Partikel zeichnen sich ferner bevorzugt durch ein Durchmesser-Länge-Verhältnis zwischen 1:1 und 1:10, vorzugsweise zwischen 1:1,1 und 1:1:5, aus.
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Faserförmige Partikel aus Glasfasern, Basaltfasern, Kohlefasern und PTFE-Faser mit einem Durchmesser von 5 bis 25µm und einer Länge der im Compound nach dem Mischprozess verbleibenden Fasern von 50 bis 700 µm sind vorteilhaft. Glasfasern, Kohlefasern und PTFE-Fasern sind aufgrund ihrer chemischen Inertheit besonders geeignet, da sie eine vergleichsweise hohe Beständigkeit gegen Schmiermedien zeigen. Bei Abrieb der dünnen Elastomerschicht, welche über die an der Oberfläche des Dichtkörpers angeordneten Partikel der Füllstoffe gespannt ist, sind Fasern mit selbstschmierenden Eigenschaften, wie z. B. PTFE besonders geeignet, da sie die Reibung auch bei Vergrößerung der Reib- bzw. Kontaktfläche zwischen Dichtlippe und Laufblech, die sich durch den Abrieb einstellt, verringern. Denkbar sind auch Kombinationen aus den genannten strukturformenden Füllstoffen, welche mit verschiedenen Zumischungsverhältnissen in das Elastomer-Compound eingearbeitet werden können.
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Bevorzugt sind die Partikel weicher als das Material des Laufblechs sowie des jeweiligen Innen- und Außenrings. Füllstoffe mit solchen Partikeln sind insbesondere aus Kunststoff, z. B. PTFE, oder Kohlefasern ausgebildet. Dies hat den Vorteil, dass die Füllstoffe, wenn sie aus dem Elastomerwerkstoff durch Abrieb oder dergleichen herausgelöst werden, zu keiner Schädigung des Radlagers, z. B. bei Überrollung, führen.
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Nach einem Ausführungsbeispiel sind die Füllstoffe derart ausgebildet, dass sie bei steigender Temperatur des Dichtungssystems oder infolge von Quellen des Elastomerwerkstoffs durch Wechselwirkung mit einem Medium mitwachsen. Elastomere neigen im Kontakt mit Schmiermedien oft zum Quellen, wobei dieser Effekt bei zunehmender Temperatur deutlich verstärkt wird. Das Aufquellen ist für die reibungsreduzierende Wirkung des jeweiligen Dichtelements nachteilig, da sich so die Reibfläche zum Gegenlaufpartner vergrößert. Durch Ausbildung der Füllstoffe aus dem zuvor genannten HDPE, PP, EPDM oder TPE, insbesondere bei nicht-polaren bzw. unpolaren Flüssigkeiten bzw. Schmiermedien, wird ein Aufnahmevermögen der Füllstoffe, insbesondere der in der Oberfläche befindlichen Partikel der Füllstoffe, für Flüssigkeit gesteigert. Die Partikel nehmen mit steigender Temperatur mehr Medium auf, sodass der Füllstoff mit dem quellenden Elastomerwerkstoff des Dichtkörpers mitwächst, wodurch die reibungsmindernde Wirkung der Füllstoffe im Elastomerwerkstoff auch bei höheren Temperaturen erhalten bleibt. Bei sinkender Temperatur gibt der Füllstoff wieder Teile des Mediums frei. Damit wird die Dichtwirkung weder im kalten noch im warmen Zustand des jeweiligen Dichtelements negativ beeinflusst.
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Die Erfindung schließt die technische Lehre ein, dass der Dichtkörper auch zwei oder mehrere elastisch verformbare Dichtlippen aufweisen kann, die am Laufblech abdichtend zur Anlage kommen. Dabei weist der Elastomerwerkstoff mindestens eine Dichtlippe, vorzugsweise mehrere oder alle Dichtlippen wenigstens abschnitts- oder bereichsweise Füllstoffe auf, die für eine strukturierte Oberfläche im Kontaktbereich zwischen der jeweiligen Dichtlippe und dem Laufblech sorgen.
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Nach einem Ausführungsbeispiel weist das Radlager einen Außenring und zwei Innenringe auf, wobei räumlich zwischen dem ersten Innenring und dem Außenring ein erstes Dichtelement und räumlich zwischen dem zweiten Innenring und dem Außenring ein zweites Dichtelement angeordnet ist. Der Außenring ist relativ zu den drehfest miteinander verbundenen Innenringen drehbar angeordnet. Umgekehrt können auch die beiden Innenringe drehbar zum Außenring angeordnet sein. Einer der Innenringe oder beide Innenringe sind zumindest mittelbar drehfest und axialfest mit einer Radnabe verbunden und werden während einer Montage beispielsweise auf die Radnabe aufgepresst. Einer der Innenringe kann zudem einstückig mit der Radnabe ausgebildet sein, wobei der jeweils andere Innenring auf die Radnabe aufgepresst wird. Entweder ist das jeweilige Trägerblech mit dem Dichtkörper am ersten oder zweiten Innenring und das Laufblech am Außenring des Radlagers angeordnet, oder das Trägerblech mit dem Dichtkörper ist am Außenring und das Laufblech am ersten oder zweiten Innenring angeordnet. Dies kann bei mehreren Dichtelementen im Radlager identisch oder entsprechend angepasst ausgeführt sein.
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Weitere die Erfindung verbessernde Maßnahmen werden nachstehend gemeinsam mit der Beschreibung von zwei bevorzugten Ausführungsbeispielen der Erfindung anhand der Figuren näher dargestellt, wobei gleiche oder ähnliche Bauteile mit den gleichen Bezugszeichen versehen sind. Dabei zeigt
- 1 eine vereinfachte schematische Schnittdarstellung eines erfindungsgemäßen Radlagers mit zwei Dichtelementen,
- 2 eine schematische Schnittdarstellung des ersten Dichtelements des Radlagers gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel,
- 3 eine schematische Schnittdarstellung des zweiten Dichtelements des Radlagers gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel,
- 4 eine schematische Schnittdarstellung des ersten Dichtelements des Radlagers gemäß einer zweiten Ausführungsform, und
- 5 eine schematische Schnittdarstellung des zweiten Dichtelements des Radlagers gemäß der zweiten Ausführungsform.
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1 zeigt ein exemplarisches Radlager 10 für ein - hier nicht gezeigtes - Fahrzeug, umfassend einen Außenring 11 sowie zwei Innenringe 12, 25. Der erste Innenring 12 ist einstückig mit einer Radnabe 22 verbunden. Wenn nachfolgend vom ersten Innenring 12 die Rede ist, ist darunter ein Flansch der Radnabe 22 zu verstehen, an dem eine Laufbahn ausgebildet ist, an der Wälzkörper einer ersten Wälzkörperreihe 23 des Radlagers 10 abrollen. Der zweite Innenring 25 ist demgegenüber aus konstruktiven Gründen auf die Radnabe 22 aufgepresst. Räumlich zwischen dem Außenring 11 und den Innenringen 12, 25 sind vorliegend zwei Wälzkörperreihen 23, 27 angeordnet. Ein Innenraum 8 des Radlagers 10 ist zudem über zwei Dichtelemente 1, 24 gegenüber einem Außenbereich 9 abgedichtet. Der detaillierte Aufbau der Dichtelemente 1, 24 ist für das erste Ausführungsbeispiel in den 2 und 3 und für das zweite Ausführungsbeispiel in den 4 und 5 näher gezeigt, wobei sich die Dichtelemente 1, 24 der unterschiedlichen Ausführungsformen lediglich in der Ausgestaltung eines Dichtkörpers 3 unterscheiden. Jedes Dichtelement 1, 24 weist ein Trägerblech 2 und ein Laufblech 4 auf, wobei das Trägerblech 2 des jeweiligen Dichtelements 1, 24 drehfest am Außenring 11 und das Laufblech 4 des jeweiligen Dichtelements 1, 24 drehfest am ersten Innenring 12 bzw. am zweiten Innenring 25 angeordnet ist. Das Trägerblech 2 ist relativ zum Laufblech 4 rotierbar angeordnet.
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Das Trägerblech 2 ist im Querschnitt vorliegend L-förmig ausgebildet und weist einen im Wesentlichen axialen Abschnitt 16 sowie einen im Wesentlichen radialen Abschnitt 17 auf. Das Trägerblech 2 ist mit dem axialen Abschnitt 16 in den Außenring 11 eingepresst. Das Laufblech 4 ist im Querschnitt C-förmig ausgebildet, wobei das jeweilige Laufblech 4 mit einem ersten im Wesentlichen axialen Schenkel 20 in den ersten Innenring 12 eingepresst bzw. auf den zweiten Innenring 25 aufgepresst ist. Das Laufblech 4 kann, wie in 3 und 5 dargestellt ist, einen - hier nicht näher beschriebenen - anvulkanisierten Kodierring aufweisen, der mit einer - hier nicht dargestellten - Sensorvorrichtung wechselwirkt, um beispielsweise eine Drehzahl zu bestimmen.
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Am Trägerblech 2 des jeweiligen Dichtelements 1, 24 ist ein Dichtkörper 3 anvulkanisiert, der eine elastisch verformbare erste, zweite und dritte Dichtlippe 5, 18, 26 aufweist, die sich jeweils winklig von dem Dichtkörper 3 in Richtung des Laufblechs 4 erstrecken. Die erste und zweite Dichtlippe 5, 18 kommen abdichtend an einer ersten Gegenlauffläche 7 an einem radialen Schenkel 19 des Laufblechs 4 abdichtend zur Anlage. Die dritte Dichtlippe 26 kommt beim ersten Dichtelement 1 gemäß den 2 und 4 an einer zweiten Gegenlauffläche 21 an einem zweiten im Wesentlichen axialen Schenkel 28 des Laufblechs 4 abdichtend zur Anlage. Beim zweiten Dichtelement 24 gemäß den 3 und 5 kommt die dritte Dichtlippe 26 an einer zweiten Gegenlauffläche 21 am ersten im Wesentlichen axialen Schenkel 20 des Laufblechs 4 abdichtend zur Anlage.
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Der Dichtkörper 3 ist als Dichtungsring aus einem Elastomerwerkstoff mit darin angeordneten Füllstoffen 6 ausgebildet, wobei die Füllstoffe 6 im ersten Ausführungsbeispiel nach den 1 bis 3 im Wesentlichen kugelförmige Partikel 13 und im zweiten Ausführungsbeispiel nach den 4 und 5 faserförmige Partikel 14 aufweisen. Die Füllstoffe 6 sind im gesamten Elastomerwerkstoff des Dichtkörpers 3 homogen verteilt angeordnet, wobei ein Teil der Partikel 13, 14 an der Oberfläche des Dichtkörpers 3, insbesondere an den am Laufblech 4 zur Anlage kommenden Dichtlippen 5, 18, 26 angeordnet sind. Die Füllstoffe 6 weisen eine höhere Härte auf als der Elastomerwerkstoff des Dichtkörpers 3 und bewirken da, wo sie an der Oberfläche 15 angeordnet sind, eine Strukturierung der Oberfläche 15 des Dichtkörpers 3. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass die Dichtlippen 5, 18, 26 derart im Elastomerwerkstoff verteilt angeordnet sind, dass sie wenigstens im Kontaktbereich zwischen der zumindest ersten Dichtlippe 5 und dem Laufblech 4 eine strukturierte Oberfläche 15 aufweisen. Mittels der Strukturierung in der Oberfläche 15 wird aufgrund der geometrischen Form und den materialspezifischen Eigenschaften der Partikel 13, 14 der Füllstoffe 6 eine Reibungsreduzierung im Dichtlippenkontakt mit dem Laufblech 4 realisiert, die Drehmomente im Radlager 10 verringert.
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Nach den 2 und 3 sind die kugelförmigen Partikel 13 der Füllstoffe 6 als Kunststoffkugeln ausgebildet. Alternativ können die kugelförmigen Partikel 13 auch aus einem Elastomer, Glas oder Keramik ausgebildet sein. Auch eine Mischung unterschiedlicher Werkstoffe für die Füllstoffe 6 in den Elastomerwerkstoff des Dichtkörpers 3 ist denkbar. Ferner ist möglich, alle Partikel 13 oder einen Teil davon ellipsoid auszubilden.
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Nach den 4 und 5 sind die faserförmigen Partikel 14 der Füllstoffe 6 als Kohlefasern ausgebildet. Auch für die faserförmigen Partikel 14 ist möglich, diese aus einem Kunststoff, einem Elastomer, Glas, Keramik oder eine Mischung der genannten auszubilden. Kohlefasern sind chemisch inert, sodass eine verbesserte chemische Verträglichkeit des jeweiligen Dichtungselements 1, 24 realisierbar ist. Ferner ist denkbar, den Elastomerwerkstoff mit kugelförmigen, faserförmigen sowie ellipsoiden Partikeln 13, 14 zu durchmischen.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Erstes Dichtelement
- 2
- Trägerblech
- 3
- Dichtkörper
- 4
- Laufblech
- 5
- Erste Dichtlippe
- 6
- Füllstoffe
- 7
- Erste Gegenlauffläche
- 8
- Innenraum
- 9
- Außenbereich
- 10
- Radlager
- 11
- Außenring
- 12
- Erster Innenring
- 13
- kugelförmige Partikel
- 14
- faserförmige Partikel
- 15
- Oberfläche
- 16
- Axialer Abschnitt des Trägerblechs
- 17
- Radialer Abschnitt des Trägerblechs
- 18
- Zweite Dichtlippe
- 19
- Radialer Schenkel des Laufblechs
- 20
- Erster axialer Schenkel des Laufblechs
- 21
- Zweite Gegenlauffläche
- 22
- Radnabe
- 23
- Erste Wälzkörperreihe
- 24
- Zweites Dichtelement
- 25
- Zweiter Innenring
- 26
- Dritte Dichtlippe
- 27
- Zweite Wälzkörperreihe
- 28
- Zweiter axialer Schenkel des Laufblechs
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 102018132388 A1 [0002]
