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Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Herstellung einer Faserstoffbahn, umfassend eine Formierpartie mit wenigstens einem Stoffauflauf und einem diesem Stoffauflauf zugeordneten Formiersieb.
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Derartige Vorrichtungen sind aus dem Stand der Technik bereits seit langem bekannt. Insbesondere Maschinen zur Herstellung von Papier-, Karton- oder Tissuebahnen umfassen regelmäßig eine Formierpartie, in der eine Faserstoffsuspension über einen Stoffauflauf auf ein Formiersieb aufgebracht wird. Die Faserstoffsuspension besteht ganz überwiegend aus Wasser und weist anfänglich nur einen geringen Gewichtsanteil an Fasern auf. Durch das Form iersieb hindurch erfolgt eine Entwässerung der sich auf dem Formiersieb bildenden Faserstoffbahn. Die sich in der Maschine der Formierpartie anschließenden Partien, nämlich insbesondere die Pressenpartie und die Trockenpartie, dienen dazu, der Faserstoffbahn weitere Feuchtigkeit zu entziehen und die Faserstoffbahn somit weiter zu verfestigen.
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In den 1 und 2 sind beispielhaft zwei solche aus dem Stand der Technik bekannte Vorrichtungen dargestellt, wobei 1 eine Vorrichtung zur Herstellung einer mehrlagigen Faserstoffbahn und 2 eine Vorrichtung zur Herstellung einer einlagigen Faserstoffbahn zeigt.
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1 zeigt lediglich Abschnitte einer Gesamtvorrichtung 1' zur Herstellung einer Faserstoffbahn FB, nämlich eine Formierpartie 10', eine sich der Formierpartie 10' unmittelbar anschließende Pressenpartie 20' und einen Kalander 40'. Zwischen Pressenpartie 20' und Kalander 40' kann unter anderem noch eine hier nicht dargestellte Trockenpartie vorgesehen sein. In Durchlaufrichtung der Faserstoffbahn FB hinter dem Kalander 40' kann ferner eine Aufrolleinheit vorgesehen sein, um die Faserstoffbahn FB aufzurollen. In diesem Beispiel wir die Faserstoffbahn FB aus drei Lagen L1, L2 und L3 gebildet, wobei jeder Lage L1, L2 und L3 ein eigener Stoffauflauf 12a', 12b, 12c' und ein eigenes Formiersieb 14a', 14b, 14c' zugeordnet ist. Im Betrieb der Vorrichtung 1' wird zunächst die erste Lage L1 an einem ersten Gautschpunkt GP1 mit der zweiten Lage L2 vergautscht. Anschließend wird der Verbund aus erster Lage L1 und zweiter Lage L2 an einem zweiten Gautschpunkt GP2 mit der dritten Lage L3 vergautscht, um die Faserstoffbahn FB zu bilden. Der erste Gautschpunkt GP1 wird dabei zwischen dem erstem Formiersieb 14a' und dem zweitem Formiersieb 14b' gebildet, wohingegen der zweite Gautschpunkt GP2 zwischen dem zweiten Formiersieb 12b' und dem dritten Formiersieb 14c' gebildet wird. Am ersten Gautschpunkt GP1 wird die erste Lage L1 von dem ersten Formiersieb 14a' abgelöst und am zweiten Gautschpunkt GP2 wird der Verbund aus erster Lage L1 und zweiter Lage L2 der Faserstoffbahn FB von dem zweiten Formiersieb 14b' abgelöst. In den Figuren sind die Umlaufrichtungen der Formiersiebe jeweils durch Pfeile angedeutet. Jedem Formiersieb 14a', 14b', 14c' können mehrere, hier durch jeweils vier schräge Striche angedeutete Formierleisten zugeordnet sein, welche auf der der Faserstoffbahn FB, bzw. der jeweiligen Faserstoffbahnschicht L1, L2 und L3 abgewandten Seite des jeweiligen Formiersiebs 14a', 14b' und 14c' angeordnet sind, um die Entwässerung zu fördern. Ferner sind in 1 am dritten Formiersieb 14c' durch Rechtecke schematisch Saugkästen angedeutet, welche ebenfalls primär dazu dienen, die Entwässerung der Faserstoffbahn FB zu fördern.
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Der Formierpartie 10' schließt sich die Pressenpartie 20' an, die zwei Presswalzen 22' und 24' und eine rotierende Pressenbespannung 26', etwa einen Pressfilz, umfasst.
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In diesem Beispiel besteht der Kalander 40' lediglich aus zwei Kalanderwalzen 42' und 44', die zwischen sich einen Pressnip PN ausbilden, durch welchen hindurch die Faserstoffbahn FB geführt wird, um die Oberfläche der Faserstoffbahn FB zu glätten.
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2 zeigt eine Vorrichtung 2' zur Herstellung einer einlagigen Faserstoffbahn FB. Die Vorrichtung 2' umfasst ebenfalls eine Formierpartie 10' und eine Pressenpartie 20'. Ferner umfasst die Vorrichtung 2' eine hier dargestellte Trockenpartie 30' und eine Aufrolleinheit 50'. Die Formierpartie 10' weist in diesem Beispiel nur einen einzigen Stoffauflauf 12' und ein einziges Formiersieb 14' auf. Der Stoffauflauf 12' bringt eine Faserstoffsuspension auf das Formiersieb 14' aus. Ein Großteil des in der Faserstoffsuspension enthaltenen Wassers wird durch das Formiersieb 14' hindurch abgeführt, so dass sich auf dem Formiersieb 14' die Faserstoffbahn FB bildet. Wieder durch vier schräge Striche angedeutete Formierleisten und durch Rechtecke angedeutete Saugkästen unterstützen dabei den Entwässerungsvorgang durch das Formiersieb 14' hindurch.
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Unmittelbar an die Formierpartie 10' schließt sich die Pressenpartie 20' an. In diesem Beispiel handelt es sich um eine Schuhpresse, umfassend eine erste Presswalze 22' mit einer dieser zugeordneten rotierenden ersten Pressenbespannung 26', insbesondere Pressfilz, und einer zweiten Presswalze 24' mit einer dieser zugeordneten rotierenden zweiten Pressenbespannung 28', insbesondere Pressfilz. Während die erste Walze 22' als Ganzes rotiert, rotiert bei der zweiten Walze 24' lediglich ein um die Walze geführter Pressmantel. Dies ermöglicht es, in der Walze einen in 2 durch ein Rechteck angedeuteten Pressschuh zu verwenden, welcher eine auf die konvexe Oberfläche der ersten Presswalze 22' abgestimmte konkave Oberfläche aufweist, über die der rotierende Pressmantel geführt wird, um so die Länge des Pressnips PN zu vergrößern. Hierdurch kann die Entwässerung der Faserstoffbahn FB sanfter erfolgen als in der Presse ohne Schuh gemäß 1.
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Unmittelbar an die Pressenpartie 20' schließt sich eine Trockenpartie 30' an, die als wesentlichen Bestandteil einen Yankee-Zylinder 32' mit einer Trockenhaube 34' umfasst. Übertragen wird die Faserstoffbahn FB von der Pressenpartie 20' an den Yankee-Zylinder 32' mittels eines Trockenpartie-Transferbandes 36'.
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An die Trockenpartie 30' schließt sich eine Aufrolleinheit 50' an, in der die fertige Faserstoffbahn FB aufgerollt wird. Bei Bedarf, kann die aufgerollte Faserstoffbahn FB offline, d.h. außerhalb dieser Vorrichtung 2' noch weiterverarbeitet werden, insbesondere ein- oder zweiseitig beschichtet und/oder geschnitten und/oder kalandriert werden.
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Ein wesentliches Qualitätsmerkmal für viele Faserstoffbahnanwendungen, wie insbesondere für Karton oder einseitig geglättete Spezialpapiere, ist der Grat der Glätte an der Oberfläche der fertigen Faserstoffbahn. Für solche Anwendungen wird regelmäßig angestrebt, eine möglichst glatte Oberfläche zu erzielen. Zwar kann die Oberflächenglätte durch Kalandrieren der Faserstoffbahn erheblich erhöht werden, doch führt das Kalandrieren zugleich auch immer zu einem unvorteilhaften Dickenverlust der Faserstoffbahn. Die zuvor beschriebenen Vorrichtungen aus dem Stand der Technik sind diesbezüglich noch lange nicht optimal.
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Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Vorrichtung zur Herstellung einer Faserstoffbahn bereitzustellen, die zumindest auf einer der beiden Oberflächenseiten der Faserstoffbahn eine möglichst große Glätte erzeugt und gleichzeitig den Dickenverlust der Faserstoffbahn so gering wie möglich hält.
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Gelöst wird diese Aufgabe durch die Merkmale des unabhängigen Anspruchs 1. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
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Somit wird die Aufgabe der Erfindung gelöst durch eine Vorrichtung zur Herstellung einer Faserstoffbahn, umfassend eine Formierpartie mit wenigstens einem Stoffauflauf und einem diesem Stoffauflauf zugeordneten Formiersieb, wobei die Formierpartie ferner ein Transferband umfasst, welches ausgebildet ist, an einer Übergabestelle eine sich auf dem Formiersieb bildende Faserstoffbahn aufzunehmen und zu einer sich der Formierpartie anschließenden Partie der Vorrichtung, insbesondere Pressenpartie, zu überführen, wobei die Vorrichtung derart ausgebildet ist, dass im bestimmungsgemäßen Betrieb der Vorrichtung die Faserstoffbahn mit ihrer dem Formiersieb abgewandten, freien Oberfläche auf das Transferband abgelegt wird.
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Es ist das Verdienst der Erfinder, erkannt zu haben, dass die unerwünschte Rauigkeit der Oberfläche der Faserstoffbahn in einem entscheidenden Maß durch den Kontakt dieser Oberfläche mit einer oder mehreren Bespannungen in der Vorrichtung zur Herstellung der Faserstoffbahn bedingt ist. Dies gilt im besonderen Maß für das oder die Formiersiebe, da die Faserstoffbahn während des Blattbildungsprozesses in der Formierpartie besonders anfällig dafür ist, die Abdrücke der Erhebungen und Senkungen, die die Oberfläche eines gewobenen Formiersiebs unvermeidlich aufweist, an seiner Oberfläche dauerhaft als so genannte „Markierungen“ aufzunehmen. Die dem Formiersieb abgewandte Oberfläche der Faserstoffsuspension bzw. der sich daraus auf dem Formiersieb bildenden Faserstoffbahn kommt mit den Erhebungen und Senkungen des Formiersiebs hingegen nicht direkt in Kontakt und weist somit keine entsprechende Abdrücke auf. Hinzu kommt, dass die Faserstoffbahn auf der dem Formiersieb zugewandten Oberflächenseite eher als auf der dem Formiersieb abgewandten Oberflächenseite dazu neigt, das Fein- und/oder Füllstoffe ausgewaschen werden, was unerwünscht ist. Somit ist die dem Formiersieb zugewandte Oberflächenseite, die auch als Siebseite bezeichnet werden kann, initial qualitativ schlechter als die dem Formiersieb abgewandte Oberflächenseite.
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Die grundlegende Idee der vorliegenden Erfindung besteht darin, diese freie bzw. „glatte“ Oberfläche auf der Siebseite der Faserstoffbahn im Verlauf der Faserstoffbahn durch die Vorrichtung möglichst zu schonen, d.h. mit möglichst wenigen und/oder mit möglichst glatten Oberflächen in Kontakt zu bringen, um die initiale Glätte nicht mehr zu zerstören bzw. sogar noch weiter zu erhöhen.
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Insbesondere kann vorgesehen sein, dass die Vorrichtung ferner einen Bandkalander umfasst mit einer Zentralwalze (46) und einem die Zentralwalze (46) abschnittsweise umschlingenden Kalanderband zur Ausbildung einer Nipzone für die Faserstoffbahn, wobei die Vorrichtung derart ausgebildet ist, dass im bestimmungsgemäßen Betrieb der Vorrichtung die freie Oberfläche der Faserstoffbahn (FB) in Kontakt mit der Zentralwalze des Bandkalanders (40) gelangt. Wie eingangs beschrieben, ist der Bandkalander hinsichtlich der Dickenreduzierung besonders schonend zur Faserstoffbahn. Gleichzeitig kann mit dem Bandkalander die Glätte der Faserstoffbahn erhöht werden, was insbesondere auf die Oberflächenseite der Faserstoffbahn zutrifft, die der Zentralwalze zugewandt und dem Kalanderband abgewandt ist, da die Oberfläche der Zentralwalze in der Regel glatter als die Oberfläche des Kalanderbandes ausgebildet werden kann.
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Der Bandkalander kann ferner eine von der Nipzone beabstandete weitere Nipzone aufweisen, die von der Zentralwalze und einer weiteren Walze gebildet wird. Hierdurch kann die Glätte der Faserstoffbahn weiter erhöht werden.
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Das Transferband in der Formierpartie unterstützt die richtige Ausrichtung der Faserstoffbahn bei ihrem Durchlauf durch die Vorrichtung und sorgt insbesondere bei der Herstellung mehrlagiger Faserstoffbahnen dafür, dass die „glatte“ Oberfläche zumindest einer der Lagen geschont wird. Hierzu ist anzumerken, dass das Transferband, anders als ein Formiersieb, im Sinne dieser Erfindung nicht primär der Entwässerung der Faserstoffbahn dient und somit merklich glatter als ein Formiersieb ausgebildet ist. Es ist zwar durchaus möglich, dass auch das Transferband eine gewisse Permeabilität aufweist, z.B. um die Faserstoffbahn mittels Saugkästen sicher auf dem Transferband zu führen und von dem oder den Formiersieben abzunehmen, doch ändert sich der Feuchtegehalt der Faserstoffbahn bzw. der einzelnen Lagen der Faserstoffbahn auf dem Transferband vorzugsweise kaum im Vergleich zu dem Transport auf dem Formiersieb.
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Es ist aus den zuvor beschriebenen Gründen vorteilhaft, wenn die Vorrichtung derart ausgebildet ist, dass die freie Oberfläche der Faserstoffbahn auf ihrem Weg zwischen dem Transferband und dem Bandkalander keinen Kontakt mit einer rotierenden Bespannung der Vorrichtung hat, außer allenfalls mit einer Pressenbespannung.
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Aus denselben Gründen ist es vorteilhaft, wenn die freie Oberfläche der Faserstoffbahn auf ihrem Weg zwischen dem Stoffauflauf und der Übergabestelle zum Transferband keinen Kontakt mit einer rotierenden Bespannung der Vorrichtung hat. Damit unterscheidet sich die erfindungsgemäße Vorrichtung maßgeblich von der aus dem Stand der Technik bekannte und im Hinblick auf 1 beschriebene Vorrichtung, bei der die freien Oberflächen der einzelnen Lagen alle gegeneinander vergautscht werden.
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Die Vorrichtung umfasst vorzugsweise ferner eine der Formierpartie nachgelagerte Pressenpartie, an welche die Faserstoffbahn von dem Transferband, vorzugsweise unmittelbar, übergeben wird.
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In einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung kann die Pressenpartie dabei zwei Presswalzen umfassen, die zwischen sich einen Pressnip ausbilden, wobei die Vorrichtung derart ausgebildet ist, dass die freie Oberfläche der Faserstoffbahn unmittelbar in Kontakt mit der Oberfläche einer der beiden Presswalzen gelangt. Indem zwischen der freien Oberfläche der Faserstoffbahn und der Oberfläche einer der beiden Presswalzen keine Bespannung vorgesehen ist, kann die feie bzw. „glatte“ Oberfläche weiter geschont werden.
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In einer alternativen Ausführungsform kann jedoch auch vorgesehen sein, dass die Pressenpartie eine Schuhpresse umfasst, wobei die Vorrichtung derart ausgebildet ist, dass die freie Oberfläche der Faserstoffbahn entweder unmittelbar in Kontakt mit der Oberfläche einer dem Schuh gegenüber angeordneten Presswalze oder mit einer Pressen-Bespannung gelangt. Die Schuhpresse hat gegenüber einer „normalen“ Presse den Vorteil, dass trotz guter Entwässerungsleistung der Dickenverlust der Faserstoffbahn gering gehalten werden kann. In diesem Fall mag es, um die Entwässerungsleistung zu erhöhen, vorteilhaft sein, die freie Oberfläche der Faserstoffbahn in direkten Kontakt mit einer Pressen-Bespannung zu bringen. Vorzugsweise ist diese jedoch möglichst glatt ausgebildet.
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Zur Trocknung und gleichzeitig weiteren Glättung der Faserstoffbahn haben sich Yankee-Zylinder als so genannte MG-Zylinder (MG = machine glazed) bewährt. Bei der Verwendung eines solchen Yankee-Zylinders ist es von Vorteil, wenn die Vorrichtung derart ausgebildet ist, dass die freie Oberfläche der Faserstoffbahn unmittelbar in Kontakt mit der Oberfläche des Yankee-Zylinders gelangt, da die Oberfläche des Yankee-Zylinders extrem glatt ausgebildet werden kann. „Unmittelbar“ schließt dabei in diesem Zusammenhang nicht aus, dass Trennmittel oder dergleichen auf der Oberfläche des Yankee-Zylinders und somit zwischen dieser und der freien Oberfläche der Faserstoffbahn aufgebracht sein können. Vielmehr bedeutet „unmittelbar“ in diesem Zusammenhang, dass keine Bespannung oder dergleichen zwischen den besagten Oberflächen angeordnet ist.
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Zur Herstellung einer mehrlagigen Faserstoffbahn kann die Formierpartie wenigstens einen weiteren Stoffauflauf mit einem diesem weiteren Stoffauflauf zugeordneten weiteren Formiersieb umfassen.
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In diesem Fall ist es von Vorteil, wenn die Vorrichtung ausgebildet ist, einzelne den verschiedenen Stoffaufläufen und diesen zugeordneten Formiersieben zuordenbare Lagen der Faserstoffbahn miteinander zu vergautschen, wobei das Vergautschen vorzugsweise ausschließlich auf dem Transferband oder zwischen zwei Formiersieben als auch auf dem Transferband erfolgt.
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Da für Karton und einseitig geglättete Spezialpapiere die Oberflächenglätte von besonders großer Bedeutung ist, wird vorgeschlagen, dass die Vorrichtung eine Vorrichtung zur Herstellung von Karton oder einseitig geglättetem Spezialpapier ist, insbesondere von einlagigem Spezialpapier, welches eine Schicht oder mehrere Schichten aufweist. Von „mehrlagig“ wird dabei im Gegensatz zu „einlagig“ gesprochen, wenn die einzelnen Lagen aus jeweils einem separaten Stoffauflauf auf ein jeweiliges Formiersieb aufgebracht werden. „Mehrschichtig“ bedeutet hingegen, dass mehrere Schichten an Faserstoffsuspension von ein und demselben Stoffauflauf auf ein Formiersieb aufgebracht werden.
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Die Erfindung wird nachfolgend anhand von schematischen und nicht maßstabsgetreuen Zeichnungen weiter erläutert. Es zeigen
- 3 eine erste Ausführungsform der vorliegenden Erfindung in Form einer Vorrichtung zur Herstellung einer mehrlagigen Faserstoffbahn und
- 4 eine zweite Ausführungsform der vorliegenden Erfindung in Form einer Vorrichtung zur Herstellung einer einlagigen Faserstoffbahn.
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3 zeigt eine schematische Darstellung einer ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung mit einer Vorrichtung 1 zur Herstellung einer mehrlagigen, nämlich in diesem Beispiel dreilagigen, Faserstoffbahn FB. Es sei angemerkt, dass funktionsgleiche Bauteile oder Bauteilabschnitte wie bei den eingangs zum Stand der Technik beschriebenen Beispielen mit den gleichen Bezugszeichen versehen sind, jedoch ohne einen Strich. Insofern wird auch auf die obige Beschreibung dieser Bauteile bzw. Bauteilabschnitte verwiesen. Ähnlich wie im in 1 gezeigten Beispiel aus dem Stand der Technik sind auch von der Vorrichtung 1 nur Abschnitte dargestellt, nämlich eine Formierpartie 10, eine sich unmittelbar an die Formierpartie anschließende Pressenpartie 20 und ein Kalander 40. Zwischen der Pressenpartie 20 und dem Kalander 40 kann unter anderem noch eine hier nicht dargestellte Trockenpartie vorgesehen sein. In Durchlaufrichtung der Faserstoffbahn FB hinter dem Kalander 40 kann ferner eine Aufrolleinheit vorgesehen sein, um die Faserstoffbahn FB aufzurollen. In diesem Beispiel wir die Faserstoffbahn FB aus drei Lagen L1, L2 und L3 gebildet, wobei jeder Lage L1, L2 und L3 ein eigener Stoffauflauf 12a, 12b und 12c und ein eigenes Formiersieb 14a, 14b und 14c zugeordnet ist. Im Betrieb der Vorrichtung 1 wird zunächst die erste Lage L1 an einer Übergabestelle ÜS so an ein Transferband 16 übergeben, dass die erste Lage L1 der Faserstoffbahn FB mit ihrer dem ersten Formiersieb 14a abgewandten, freien Oberfläche auf das Transferband 16 abgelegt wird. Die Oberfläche des Transferbandes 16, welche mit der freien Oberfläche der ersten Lage L1 der Faserstoffbahn FB in Kontakt gelangt, ist vorzugweise im Verhältnis zum ersten Formiersieb 14a sehr glatt ausgebildet, so dass die freie Oberfläche der ersten Lage L1 der Faserstoffbahn FB keinerlei Markierungen erhält. Anschließend wird die erste Lage L1 in einem ersten Gautschpunkt GP1 mit der zweiten Lage L2 auf dem Transferband 16 vergautscht. Daraufhin wird der Verbund aus erster Lage L1 und zweiter Lage L2 an einem zweiten Gautschpunkt GP2 mit der dritten Lage L3 ebenfalls auf dem Transferband 16 vergautscht, um die dreilagige Faserstoffbahn FB zu bilden. Das Ablegen und Vergautschen der einzelnen Lagen L1, L2, L3 auf dem Transferband 16 kann von in 3 durch Rechtecke angedeutete Saugkästen, die unterhalb des Transferbandes 16 angeordnet sind, unterstützt werden. Hierzu weist das Transferband 16 eine gewisse Permeabilität auf, welche jedoch vorzugsweise wesentlich geringer als die Permeabilität der Formiersiebe 14a, 14b, 14c ist. In den Figuren sind die Umlaufrichtungen der Formiersiebe 14a, 14b, 14c und des Transferbandes 16 jeweils durch Pfeile angedeutet. Jedem Formiersieb 14a, 14b, 14c können mehrere, hier durch jeweils vier schräge Striche angedeutete Formierleisten zugeordnet sein, welche auf der der Faserstoffbahn FB, bzw. der jeweiligen Faserstoffbahnschicht L1, L2 und L3 abgewandten Seite des jeweiligen Formiersiebs 14a, 14b und 14c angeordnet sind, um die Entwässerung zu fördern.
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Der Formierpartie 10 schließt sich die Pressenpartie 20 an, die zwei Presswalzen 22 und 24 und eine rotierende Pressenbespannung 26, etwa einen Pressfilz, umfasst. Die Faserstoffbahn FB wird von dem Transferband 16 unmittelbar an die Pressenpartie 20 übergeben.
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In diesem Ausführungsbeispiel ist der Kalander 40 als Bandkalander ausgebildet, umfassend eine Zentralwalze 46 und ein die Zentralwalze 46 abschnittsweise umschlingendes Kalanderband 48 zur Ausbildung einer Nipzone NZ für die Faserstoffbahn FB. Zudem kann ein weiterer Pressnip WNZ zwischen der Zentralwalze 46 und einer dieser gegenüberliegenden, weiteren Walze für die Faserstoffbahn FB ausgebildet sein, wie in 3 angedeutet. Vorzugsweise ist die Vorrichtung 1 so ausgebildet, dass die Faserstoffbahn FB derart durch die Vorrichtung 1 geführt wird, dass die freie Oberfläche der ersten Lage L1 der Faserstoffbahn FB in direkten Kontakt mit der Zentralwalze 46 des Bandkalanders 40 gelangt. Somit kann die Glätte dieser freien Oberfläche weiter erhöht werden. Indem die freie Oberfläche der ersten Lage L1 der Faserstoffbahn FB in der Formierpartie 10 lediglich in direkten Kontakt mit der relativ glatten Oberfläche des Transferbandes 16 gelangt, nicht jedoch mit einer Oberfläche der Formiersiebe 14a, 14b oder 14c, kann die initiale Glätte dieser freien Oberfläche gut bewahrt werden.
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4 zeigt eine schematische Darstellung einer zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung mit einer Vorrichtung 2 zur Herstellung einer einlagigen Faserstoffbahn FB. Diese kann, je nach Ausbildung des Stoffauflaufs, ein- oder mehrschichtig ausgebildet sein. Die Vorrichtung 2 umfasst ebenfalls eine Formierpartie 10 und eine Pressenpartie 20. Ferner umfasst die Vorrichtung 2 eine hier dargestellte Trockenpartie 30, einen Kalander 40 und eine Aufrolleinheit 50. Die Formierpartie 10 weist in diesem Beispiel nur einen einzigen Stoffauflauf 12 und ein einziges Formiersieb 14 auf. Der Stoffauflauf 12 bringt eine Faserstoffsuspension auf das Formiersieb 14 aus. Ein Großteil des in der Faserstoffsuspension enthaltenen Wassers wird durch das Formiersieb 14 hindurch abgeführt, so dass sich auf dem Formiersieb 14 die Faserstoffbahn FB bildet. Wieder durch vier schräge Striche angedeutete Formierleisten und durch Rechtecke angedeutete Saugkästen unterstützen dabei den Entwässerungsvorgang durch das Formiersieb 14' hindurch.
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Im Betrieb der Vorrichtung 2 wird die Faserstoffbahn FB an einer Übergabestelle ÜS so an ein Transferband 16 übergeben, dass die dem Formiersieb 14 abgewandte, freie Oberfläche der Faserstoffbahn FB auf das Transferband 16 abgelegt wird. Das Ablegen kann durch einen in 4 nur schematisch als Rechteck angedeuteten Saugkasten unterstütz werden, welcher in der Nähe der Übergabestelle ÜS unterhalb des Transferbandes 16 angeordnet ist. Hierzu weist das Transferband 16 eine gewisse Permeabiltät auf. Jedoch sind sowohl die Oberflächenrauigkeit als auch die Permeabiltät des Transferbandes 16 deutlich geringer als jene des Formiersiebs 14. Die Bewegungsrichtung des Formiersiebs 14 und des Transferbandes 16 sind wieder durch Pfeile in 4 angedeutet.
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Unmittelbar an die Formierpartie 10 schließt sich die Pressenpartie 20 an, an welche die Faserstoffbahn FB von dem Transferband 16 übergeben wird. In diesem Beispiel handelt es sich um eine Schuhpresse, umfassend eine erste Presswalze 22 mit einer dieser zugeordneten rotierenden ersten Pressenbespannung 26, insbesondere Pressfilz, und einer zweiten Presswalze 24 mit einer dieser zugeordneten rotierenden zweiten Pressenbespannung 28, insbesondere Pressfilz. Während die erste Presswalze 22 als Ganzes rotiert, rotiert bei der zweiten Presswalze 24 lediglich ein um die zweite Presswalze 24 geführter Pressmantel. Dies ermöglicht es, in der zweiten Presswalze 24 einen in 4 durch ein Rechteck angedeuteten Pressschuh zu verwenden, welcher eine auf die konvexe Oberfläche der ersten Presswalze 22 abgestimmte konkave Oberfläche aufweist, über die der rotierende Pressmantel geführt wird, um so die Länge des Pressnips PN zu vergrößern. Hierdurch kann die Entwässerung der Faserstoffbahn FB sanfter erfolgen als in der Presse ohne Schuh gemäß 3.
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Unmittelbar an die Pressenpartie 20 schließt sich eine Trockenpartie 30 an, die als wesentlichen Bestandteil einen Yankee-Zylinder 32 mit einer Trockenhaube 34 umfasst. Übertragen wird die Faserstoffbahn FB von der Pressenpartie 20 an den Yankee-Zylinder 32 mittels eines Trockenpartie-Transferbandes 36. Die Vorrichtung 2 ist dabei derart ausgestaltet, dass die freie Oberfläche der Faserstoffbahn FB in direkten Kontakt mit der Oberfläche des Yankee-Zylinders 32 gelangt, welche besonders glatt ausgebildet ist und somit die Glätte der freien Oberfläche der Faserstoffbahn FB weiter erhöht.
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Anschließend wird die Faserstoffbahn FB einem Kalander 40 zugeführt, welcher auch in diesem Ausführungsbeispiel als Bandkalander ausgebildet ist und für dessen Beschreibung auf die Ausführungsform in 3 verwiesen wird.
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An den Kalander 40 schließt sich eine Aufrolleinheit 50 an, in der die fertige Faserstoffbahn FB aufgerollt wird. Bei Bedarf, kann die aufgerollte Faserstoffbahn FB offline, d.h. außerhalb dieser Vorrichtung 2 noch weiterverarbeitet werden, insbesondere ein- oder zweiseitig beschichtet und/oder geschnitten werden.
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Bezugszeichenliste
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- 1', 1
- Vorrichtung zur Herstellung einer mehrlagigen Faserstoffbahn
- 2', 2
- Vorrichtung zur Herstellung einer einlagigen Faserstoffbahn
- 10', 10
- Form ierpartie
- 12'
- Stoffauflauf
- 12a', 12a
- erster Stoffauflauf
- 12b', 12b
- zweiter Stoffauflauf
- 12c', 12c
- dritter Stoffauflauf
- 14', 14
- Formmiersieb
- 14a', 14a
- erstes Formiersieb
- 14b', 14b
- zweites Formiersieb
- 14c', 14c
- drittes Formiersieb
- 16
- Transferband
- 20', 20
- Pressenpartie
- 22', 22
- erste Presswalze
- 24', 24
- zweite Presswalze
- 26', 26
- (erste) Pressenbespannung
- 28', 28
- zweite Pressenbespannung
- 30', 30
- Trockenpartie
- 32', 32
- Yankee-Zylinder
- 34', 34
- Trockenhaube
- 36', 36
- Trockenpartie-Transferband
- 40', 40
- Kalander
- 42'
- erste Kalanderwalze
- 44'
- zweite Kalanderwalze
- 46
- Zentralwalze
- 47
- weitere Walze
- 48
- Kalanderband
- 50', 50
- Aufrolleinheit
- L1
- erste Lage der Faserstoffbahn
- L2
- zweite Lage der Faserstoffbahn
- L3
- dritte Lage der Faserstoffbahn
- FB
- Faserstoffbahn
- GP1
- erster Gautschpunkt
- GP2
- zweiter Gautschpunkt
- NZ
- Nipzone
- PN
- Pressnip
- ÜS
- Übergabestelle
- WNZ
- weitere Nipzone
