EP3833815A1 - Maschine und verfahren zur herstellung einer wellpappenrohpapierbahn - Google Patents

Maschine und verfahren zur herstellung einer wellpappenrohpapierbahn

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Publication number
EP3833815A1
EP3833815A1 EP19728422.7A EP19728422A EP3833815A1 EP 3833815 A1 EP3833815 A1 EP 3833815A1 EP 19728422 A EP19728422 A EP 19728422A EP 3833815 A1 EP3833815 A1 EP 3833815A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
press
paper web
corrugated
section
designed
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP19728422.7A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Marc HARMS
Thomas RÜHL
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Patent GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Voith Patent GmbH filed Critical Voith Patent GmbH
Publication of EP3833815A1 publication Critical patent/EP3833815A1/de
Pending legal-status Critical Current

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F3/00—Press section of machines for making continuous webs of paper
    • D21F3/02—Wet presses
    • D21F3/04—Arrangements thereof
    • D21F3/045—Arrangements thereof including at least one extended press nip
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F9/00—Complete machines for making continuous webs of paper
    • D21F9/003—Complete machines for making continuous webs of paper of the twin-wire type
    • D21F9/006—Complete machines for making continuous webs of paper of the twin-wire type paper or board consisting of two or more layers

Definitions

  • the invention relates to a machine for producing an at least single-layer, in particular multi-layer and / or multi-layer, corrugated raw paper web with at least one headbox and a wire section for forming the corrugated raw paper web, a press section for further dewatering of the corrugated raw paper web and a drying section with at least one single-row dryer group for drying the corrugated raw paper web , as well as with a reel for winding up the corrugated base paper web, and wherein the press section comprises a compact press with at least two last press nips, the two last press nips by a first press element and by a second press element and by a common counter element with a preferably smooth surface for smoothing one side the corrugated raw paper web, are formed, and wherein the second press element is designed as a shoe roller and the last two press nips are preceded by a further press nip and by the first Press element and a counter roller is formed.
  • the invention also relates to a method for producing an at least single-layer, in particular multi-layer and / or multi-layer, corrugated base paper web.
  • Document DE 10 2010 031 440 A1 discloses a machine for producing a fibrous web, in particular a type of liner, such as White Top Testliner.
  • the fibrous web is produced in a wire section and further in a subsequent press section with a compact press arrangement dewatered.
  • the fibrous web is then dried in a dryer section.
  • the dryer section has a treatment area in which the fibrous web is treated under pressure. In this way, the fibrous web can be smoothed.
  • the known devices have the disadvantage of a complex mechanical engineering solution for the production of liners. This also affects the runability of the fibrous web in the machine. This may lead to the need to reduce the machine speed in order to achieve stable production operations.
  • the object of the invention is therefore to propose a simple and yet economically operable machine for producing corrugated base paper webs with good runability, even at higher speeds.
  • the quality of the corrugated base paper web is to be improved.
  • the task is also to improve the manufacturing process for corrugated raw paper webs.
  • a machine for producing an at least single-layer, in particular multi-layer and / or multi-layer, corrugated raw paper web is proposed, with at least one headbox and a wire section for forming the corrugated raw paper web, a press section for further dewatering of the corrugated raw paper web and a drying section with at least one single-row drying group for drying the Corrugated raw paper web, as well as with a reel for winding the corrugated raw paper web, and wherein the press section comprises a compact press with at least two last press nips, the last two press nips by a first press element and by one second press element and by a common counter element with a preferably smooth surface for smoothing one side of the corrugated base paper web, and wherein the second press element is designed as a shoe roller and the last two press nips are preceded by a further press nip and formed by the first press element and a counter roller.
  • the counter roll is designed as a shoe roll, which
  • corrugated raw paper web here encompasses the various paper webs necessary for the production of corrugated board, such as flooding or corrugated raw paper, which is used to form the shaft, and also a liner, which is used for planking the shaft.
  • the invention improves the quality of the corrugated base paper web with regard to the sheet symmetry in the thickness direction. This affects both the leaf compression and the filler and fine material distribution.
  • the uniform sheet compression seen in the direction of thickness of the corrugated base paper web, also leads to a uniform absorption of the strength enhancing means, such as starch, for example, when strength-increasing agents are applied to the surfaces of the corrugated base paper web.
  • the strength potential of the corrugated base paper web is increased in comparison to known machines and leads to a better runability of the machine and to better mechanical usage properties of the produced corrugated base paper web.
  • Another advantage results from the further press nip, which is lengthened by the first press element and the counter roll designed as a shoe roll.
  • the last press nip of the contact press is also designed as an extended press nip. This enables higher dry contents of the corrugated cardboard base paper to be achieved after the press section and minimizes the risk of tearing.
  • the symmetrical sheet structure also improves curl behavior, i.e. the tendency of the corrugated base paper web to curl during the drying process in the dryer section. If a curl occurs on one side of the fibrous web, this can lead to tears in the machine, in particular due to unstable web edges.
  • the invention enables the production of corrugated base paper webs at a higher speed.
  • the invention can be used particularly advantageously if the corrugated cardboard base paper web is at least partly made from the waste paper type OCC (Old Corrugated Container) and also from fresh fibers as the starting raw material.
  • OCC Oxld Corrugated Container
  • the invention can also be used advantageously for the production of light corrugated base paper webs with basis weights of less than 120 g / m 2 .
  • the other press nip is double felted. This supports a symmetrical sheet structure of the corrugated base paper web.
  • the first press element is designed as a suction press roll. This enables reliable, trouble-free drainage and web guidance of the corrugated raw paper web, especially at high production speeds.
  • the press shoe of the counter-roller designed as a shoe roll has a length in the machine running direction between 50 mm and 200 mm. It has been shown that if the nip lengths are too short, the advantages described occur only slightly or not at all, since the necessary dwell time in the press nip is too short. If, on the other hand, the nip length is very large, especially with light corrugated base paper webs, insufficient peak pressures will be achieved. The investment costs can also outweigh the benefits.
  • the counter roller and the first press element are suitably designed to apply a line force between 100 kN / m and 300 kN / m, in particular between 180 kN / m and 220 kN / m.
  • the shape of the press shoe of the counter roll designed as a shoe roll is suitable for generating a maximum press pressure between 1 MPa and 8 MPa.
  • a transfer belt which at least partially wraps around the common counter element.
  • the transfer belt is guided through the last two press nips and has direct contact with the corrugated raw paper web.
  • the contact surface can be made smooth in order to safely transport the corrugated base paper web and smooth it at the same time.
  • a steam blower box is arranged between the further press nip and the first press nip for direct application of steam to the corrugated raw paper web. This makes dewatering easier and higher dry contents can be achieved.
  • the at least one headbox is designed in one or two layers.
  • fiber suspensions with different compositions of the layers from which the single-layer corrugated base paper web is produced can be fed to the wire section.
  • the at least one headbox has metering connections distributed transversely to the machine direction for metering auxiliary materials.
  • Auxiliaries can be selected, for example, from the group starch, retention aids, fillers, fine substances, sizing agents or other strength-increasing agents (e.g. dry strength agents).
  • Cross-sections of the corrugated base paper web composition and corrugated base sheet properties can be influenced by a sectional addition at right angles to the machine direction.
  • the at least one headbox has connections distributed transversely to the machine direction for the regulated metering of dilution water, for example white water, in order to influence the cross-sectional area weight.
  • dilution water for example white water
  • the wire section comprises a gap former with an outer wire and an inner wire to form a single-layer corrugated base paper web.
  • the corrugated base paper web formed is guided through the inner wire to a take-off point. From there it is removed from a felt, for example, and taken to the press section.
  • the corrugated base paper web is preferably removed at the take-off point by a felt and passed through the further press nip and through the first press nip.
  • the gap former preferably has a forming roller which is partially wrapped around by the outer wire and the inner wire.
  • the forming roller can be vacuumed.
  • the forming roller preferably has a diameter of more than 1700 mm. This is advantageous for gentle drainage, especially at high speeds.
  • the forming roller is arranged in the loop formed by the inner wire.
  • the gap former in the loop formed by the inner wire prefferably has a breast roll formed by a full jacket roll.
  • the gap former may have a forming shoe with an open and curved surface in the loop formed by the inner wire.
  • the dryer section may include a pre-dryer section and a post-dryer section.
  • an application device for one-sided or two-sided application of strength-increasing agents, in particular starch is arranged on the surface of the corrugated base paper web between the pre-dryer section and the after-dryer section.
  • All the dryer groups of the pre-dryer section and / or the after dryer section are preferably designed in a single row. This leads to an improved runability, since the corrugated cardboard base paper web, guided on the meandering path through the drying group, is constantly supported on a drying wire, alternately guided over drying cylinders and suctioned guide rollers. The corrugated cardboard base paper comes into direct contact with the surfaces of the steam-heated drying cylinders.
  • the last dryer group of the pre-dryer section is in one row and inverted from the previous dryer group.
  • the arrangement is such that in the previous drying group the drying cylinders are arranged above the suction guide rollers and thus come into direct contact with the underside of the corrugated base paper web.
  • the last drying group is inverted, which means that the top of the corrugated base paper comes into contact with the surfaces of the heated drying cylinders.
  • This has a positive influence on the tendency of the corrugated base paper web to curl, that is, minimizes it.
  • an application device for applying strength-increasing agents is provided after the predrying section. This can cause edge damage to the inlet into the Application device can be avoided.
  • starch can be used as a strength-increasing agent, which is applied to the corrugated base paper web by a size press or film applicator.
  • the last dryer group of the after-dryer section is single-row and inverted from the previous dryer group.
  • the previous drying group can also be designed in one row in this case.
  • a calender for smoothing the corrugated raw paper web on one or two sides can be arranged at the end or after the drying section.
  • Corrugated raw paper web is proposed, in which the corrugated raw paper web is formed by at least one headbox and a wire section, further dewatered in a press section and dried in a dryer section with at least one single-row dryer group is, and is wound up with a reel, and wherein the corrugated cardboard base paper web is guided through a press section designed as a compact press with at least two last press nips, the last two press nips through a first press element and a second press element and a common counter element with a preferably smooth surface for smoothing one side of the corrugated cardboard raw paper web is formed, and wherein the second press element is designed as a shoe roll and the last two press nips are preceded by a further press nip and formed by the first press element and a counter roll.
  • the counter roll is designed as a shoe roll, which has a press shoe for forming the further press nip and the further press nip is double-felted.
  • the corrugated cardboard base paper web is advantageously produced at a speed of more than 1400 m / min, in particular more than 1500 m / min, preferably more than 1600 m / min.
  • the corrugated base paper web is guided through the extended further press nip with a nip length preferably between 50 mm and 200 mm.
  • a practical value can be around 200kN / m.
  • FIG. 2 shows an enlarged section of the press section from FIG. 1 a;
  • FIG. 1 a shows a simplified representation of the first part of a possible embodiment of a machine 1 according to the invention for producing a single-ply corrugated raw paper web 3.
  • the machine comprises a single-layer headbox 4, and a wire section 10 for forming the corrugated raw paper web 3, a press section 20 for further dewatering of the corrugated raw paper web 3 and a drying section 30 with exclusively single-row drying groups (31.1, 31.2, 33.1, 33.2) for drying the corrugated raw paper web 3.
  • Each dryer group 31.1, 31.2, 33.1, 33.2 is a dryer fabric 31.5, 33.5, several drying cylinders 31.3, 33.3 and several guide rollers 31.4, 33.4 assigned.
  • the drying section 30 comprises a pre-drying section 31 and a post-drying section 33, which is shown in FIG. 1b, which shows the second part of a possible embodiment of a possible embodiment of a machine 1 according to the invention for producing a single-layer corrugated raw paper web 3 in a simplified representation, following an application device 32.
  • the after-dryer section 33 is finally followed by a reel 40 for winding up the corrugated raw paper web 3 on reel 41 to form a winding roll.
  • the single headbox 4 shown in the exemplary illustration in FIG. 1 a is made up of multiple layers. However, it is also possible to design the headbox 4 in one layer. For example, in the two-layer design of the wire section 10, two fibrous suspension layers with different
  • compositions are supplied, from which the single-layer corrugated raw paper web 3 is formed in the wire section 10.
  • the fiber suspension layers can be made at least partially from the waste paper type OCC (Old Corrugated Container) and also from unbleached fresh fibers as the starting raw material.
  • OCC Organic Chemical Chemical Company
  • the at least one headbox 4 has metering connections distributed across the machine direction 2 for metering auxiliary materials.
  • Auxiliaries can be selected, for example, from the group starch, retention aids, fillers, fine substances.
  • a sectional addition at right angles to the machine direction 2 can have a positive influence on the cross-sections of the composition of the corrugated raw paper web 3 and the corrugated raw paper web properties.
  • the wire section 10 comprises a gap former with the outer wire 11 and the inner wire 13 to form a single-layer corrugated raw paper web 3. This is dewatered on both sides and, in contrast to a pure Fourdrinier sieve, this promotes the symmetry of the leaf structure.
  • the gap former has a forming roller 14 partially wrapped around the outer wire 11 and the inner wire 13.
  • the forming roller 14 has an open surface and can be vacuumed. In this example, the forming roller 14 has a diameter of 1800 mm. This large diameter is advantageous for gentle drainage, especially at high machine speeds of more than 1400 m / min.
  • the forming roller 14 is arranged within the loop formed by the inner wire 13.
  • the gap former it is also possible for the gap former to have a forming shoe with an open and curved surface in the loop formed by the inner wire.
  • the corrugated cardboard base paper web 3 formed between the outer sieve 11 and the inner sieve 13 is guided in the sandwich by the forming roller 14 through a downwardly inclined drainage path and then diagonally upwards after a deflecting roller, where it is dewatered further. This course enables advantageous web guiding and web transfer into the subsequent press section 20.
  • the corrugated cardboard raw paper web 3 is guided through the inner wire 13 to a take-off point 16. From there it is removed, for example, by a felt 25 and guided to the press section 20.
  • the press section 20 is designed as a compact press with three press nips 21.1, 21.2, 22.1.
  • the last two press nips 21.1, 21.2 are formed by a first press element 21.3 and by a second press element 21.4 and by a common counter element 21 with a smooth surface for smoothing one side of the corrugated cardboard base paper web 3.
  • the second press element 21.4 is designed as a shoe roller to form an extended press nip.
  • the last two press nips 21.1, 21.2 are preceded by a further press nip 22.1, which is formed by the first press element 21.3 and a counter roller 22.
  • the counter roller 22 is for Formation of an extended press nip designed as a shoe roll, which has a press shoe 23 for forming the further press nip 22.1.
  • the felt 25 guides the corrugated cardboard raw paper web 3 from the take-off point 16 in an almost horizontal path to the press section 20 and through the further press nip 22.1 and through the first press nip 21.1 before it is led away from corrugated cardboard raw paper web 3.
  • the underside of the corrugated raw paper web 3 lies in direct contact with the surface on the counter element 21 and is smoothed there and guided to the last press nip 21.2.
  • the corrugated cardboard base paper web 3 is then removed from the surface of the counter element 21 through a drying wire 31.5, forming a very short free draft, and is guided through the first drying group 31.1 of the drying section 30.
  • a transfer belt which at least partially wraps around the common counter element 21.
  • the transfer belt is guided through the last two press nips and has direct contact with the corrugated raw paper web.
  • the contact surface can be made smooth in order to smooth the web of corrugated cardboard.
  • the corrugated cardboard base paper web 3 is then removed from the surface of the drying wire by a drying wire 31.5 and passed through the first drying group 31.1 of the drying section 30.
  • the other Pressnip 22.1 is double felted.
  • the corrugated cardboard raw paper web 3 is guided between the two felt belts 25, 26 through the further press nip 22.1.
  • the first press element 21.3 is designed as a suction press roll. This enables reliable, trouble-free drainage of the corrugated raw paper web, especially at high production speeds.
  • the press shoe of the counter-roller 22 designed as a shoe roller has a length in the machine direction 2 of between 50 mm and 200 mm.
  • the press shoe length is the length that creates the press nip. It has been shown that if the nip lengths are too short, the advantages described occur only slightly or not at all.
  • the counter roller 22 and the first press element 21.3 are designed to apply a line force between 100 kN / m and 300 kN / m, in particular between 180 kN / m and 220 kN / m.
  • the shape of the press shoe 23 of the counter roll 22 designed as a shoe roll is suitably designed to generate a maximum press pressure between 1 MPa and 8 MPa.
  • a steam blow box 24 is arranged between the further press nip 22.1 and the first press nip 21.1 for the direct application of steam to the corrugated cardboard raw paper web 3.
  • the design of the wire section 10 and the press section 20 improve the quality of the corrugated raw paper web 3 with regard to the sheet symmetry in the thickness direction. This affects both the leaf compression and the filler and fine material distribution.
  • a further advantage results from the further press nip 22.1, which is extended by the first press element 21.3 and the counter roll 22 designed as a shoe roll.
  • the increased press impulse also has a positive effect on the strength values of the corrugated base paper web.
  • the last press nip 21.2 of the contact press is also designed as an extended press nip. In this way, higher dry contents of the corrugated base paper web 3 after the press section 20 can be achieved and the risk of tearing is minimized.
  • the Improved symmetrical sheet structure also improves the curling behavior, that is to say the curl of the corrugated base paper web 3 during the drying process in the dryer section. If a curl occurs on one side of the fibrous web, this can lead to tears in the machine, in particular due to unstable web edges.
  • All dryer groups 31.1 of the pre-dryer section 31 are designed in a single row.
  • the corrugated cardboard raw paper web 3 runs continuously supported on the corresponding drying screens 31.5, meandering through the drying groups 31.1 and alternately over the drying cylinders 31.3 and the suctioned guide rollers 31.4.
  • the corrugated cardboard raw paper web 3 comes into direct contact with the surfaces of the steam-heated drying cylinders 31.3.
  • the last drying group 31.2 of the predrying section 31 has one row and is inverted from the preceding drying group 31.1. The arrangement is such that the drying cylinders 31.3 are arranged above the suction-guided guide rollers 31.4 in the preceding drying group 31.1 and thus come into direct contact with the underside of the corrugated raw paper web 3.
  • the last dryer group 31.2 is arranged inverted, which means that the top of the corrugated base paper web comes into contact with the surfaces of the heated drying cylinders 31.3.
  • an application device 32 is provided after the predrying section 31 for applying strength-increasing agents. Edge damage to the inlet into the application device 32 can thereby be avoided.
  • Starch for example, can be used as a strength-increasing agent, which is applied to the corrugated base paper web 3 by means of a size press or film applicator.
  • the last drying group 31.2 is single-row and Executed inverted and comprises two drying cylinders 31.3.
  • FIG. 1b shows the second part of a possible embodiment of a machine 1 according to the invention for producing a single-ply corrugated raw paper web 3 in a simplified representation.
  • the second part directly follows the first part of the machine according to Figure la.
  • the corrugated cardboard base paper web 3 is passed through an application device 32 and thickness is applied on one or both sides.
  • the application device 32 is designed as a film application device.
  • the corrugated raw paper web 3 is guided into the first drying group 33.1 of the after-dryer section 33. Like the pre-dryer section 31, this comprises only single-row dryer groups 33.1, 33.2.
  • the last drying group 31.2 of the predrying section 31 the corrugated cardboard base paper web 3 is passed through an application device 32 and thickness is applied on one or both sides.
  • the application device 32 is designed as a film application device.
  • the corrugated raw paper web 3 is guided into the first drying group 33.1 of the after-dryer section 33.
  • this comprises only single-row dryer groups 33.1, 33.2.
  • Drying group 33.2 is also inverted.
  • the arrangement is such that the drying cylinders 33.3 are arranged above the suction-guided guide rollers 33.4 in the preceding drying group 33.1 and thus come into direct contact with the underside of the corrugated raw paper web 3.
  • the last drying group 33.2 is arranged inverted, which means that the top of the corrugated raw paper web 3 comes into contact with the surfaces of the heated drying cylinders 33.3.
  • These are arranged in such a way that their axes of rotation are seen on a imaginary, downward inclined plane 33.6.
  • the plane 33.6 runs almost vertically. However, when viewed in the machine running direction 2, it can also be flatter, in particular inclined downwards to 45 °.
  • the advantage lies in the problem-free removal of web residues in the event of a web break in machine 1.
  • the after-dryer section 33 is finally followed by a reel 40 for winding the corrugated raw paper web 3 onto reel 41 to form a winding roll.
  • a calender for smoothing the corrugated raw paper web 3 on one or two sides can be arranged at the end or after the drying section 30.
  • FIG. 2 shows an enlarged section of the press section 20 from FIG.
  • the corrugated cardboard raw paper web 3 is guided through the inner wire 13 to a take-off point 16. From there it is removed, for example, by a felt 25 and guided to the press section 20.
  • the press section 20 is designed as a compact press with three press nips 21.1, 21.2, 22.1.
  • the last two press nips 21.1, 21.2 are formed by a first press element 21.3 and by a second press element 21.4 and by a common counter element 21 with a smooth surface for smoothing one side of the corrugated cardboard base paper web 3.
  • the second press element 21.4 is designed as a shoe roller to form an extended press nip.
  • the last two press nips 21.1, 21.2 are preceded by a further press nip 22.1, which is formed by the first press element 21.3 and a counter roller 22.
  • the counter roll 22 is designed to form an extended press nip as a shoe roll which has a press shoe 23 to form the further press nip 22.1.
  • the felt 25 guides the corrugated raw paper web 3 from the Tapping point 16 on an almost horizontal path to the press section 20 and through the further press nip 22.1 and through the first press nip 21.1 before it is led away from corrugated raw paper web 3.
  • the underside of the corrugated raw paper web 3 lies in direct contact with the surface on the counter element 21 and is smoothed there and guided to the last press nip 21.2.
  • the corrugated cardboard base paper web 3 is then removed from the surface of the counter element 21 through a drying wire 31.5, forming a very short free draft, and is guided through the first drying group 31.1 of the drying section 30.
  • a transfer belt (not shown) which at least partially wraps around the common counter element 21.
  • the transfer belt is guided through the last two press nips and has direct contact with the corrugated raw paper web. In this case, the contact surface can be made smooth in order to smooth the web of corrugated cardboard.
  • the corrugated cardboard base paper web 3 is then removed from the surface of the drying wire by a drying wire 31.5 and passed through the first drying group 31.1 of the drying section 30.
  • the other Pressnip 22.1 is double felted.
  • the corrugated cardboard raw paper web 3 is guided between the two felt belts 25, 26 through the further press nip 22.1. This supports a symmetrical sheet structure of the corrugated base paper web.
  • the first press element 21.3 is designed as a suction press roll. This enables reliable, trouble-free drainage of the corrugated raw paper web, especially at high production speeds.
  • the press shoe 23 of the counter roll 22 designed as a shoe roll has a length in the machine direction 2 of between 50 mm and 200 mm.
  • the press shoe length is the length that creates the press nip. It has It has been shown that if the nip lengths are too short, the advantages described occur only slightly or not at all. If, on the other hand, the nip length is very large, especially with light corrugated base paper webs, the investment costs can outweigh the benefits.
  • the counter roller 22 and the first press element 21.3 are designed to apply a line force between 100 kN / m and 300 kN / m, in particular between 180 kN / m and 220 kN / m.
  • the shape of the press shoe 23 of the counter roll 22 designed as a shoe roll is suitably designed to generate a maximum press pressure between 1 MPa and 8 MPa.
  • a steam blow box 24 is arranged between the further press nip 22.1 and the first press nip 21.1 for the direct application of steam to the corrugated cardboard raw paper web 3.
  • the last press nip 21.2 of the contact press is also designed as an extended press nip. In this way, higher dry contents of the corrugated base paper web 3 after the press section 20 can be achieved and the risk of tearing is minimized.
  • the improved symmetrical sheet structure also improves the curling behavior, that is to say the tendency of the corrugated base paper web 3 to curl during the drying process in the dryer section. If a curl occurs on one side of the fibrous web, this can lead to tears in the machine, in particular due to unstable web edges.

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  • Paper (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Maschine (1) zur Herstellung einer mindestens einlagigen, insbesondere mehrlagigen und/oder mehrschichtigen, Wellpappenrohpapierbahn (3) mit mindestens einem Stoffauflauf (4) und einer Siebpartie (10) zur Bildung der Wellpappenrohpapierbahn (3), einer Pressenpartie (20) zur weiteren Entwässerung der Wellpappenrohpapierbahn (3) und einer Trockenpartie (30) mit mindestens einer einreihigen Trockengruppe (31.1, 31.2, 33.1, 33.2) zur Trocknung der Wellpappenrohpapierbahn (3), sowie mit einer Aufrollung (40) zum Aufwickeln der Wellpappenrohpapierbahn (3). Die Pressenpartie (20) umfasst eine Kompaktpresse mit mindestens zwei letzten Pressnips (21.1, 21.2), denen ein weiterer Pressnip (22.1) vorgelagert ist, der durch ein erstes Presselement (21.3) und einer Gegenwalze (22) gebildet ist. Die erfindungsgemäße Maschine (1) ist dadurch gekennzeichnet, dass die Gegenwalze (22) als Schuhwalze ausgeführt ist, welche einen Pressschuh (23) zur Bildung des weiteren Pressnips (22.1) aufweist und der weitere Pressnip (22.1) doppelt befilzt ist.

Description

Maschine und Verfahren zur Herstellung einer Wellpappenrohpapierbahn
Die Erfindung betrifft eine Maschine zur Herstellung einer mindestens einlagigen, insbesondere mehrlagigen und/ oder mehrschichtigen, Wellpappenrohpapierbahn mit mindestens einem Stoffauflauf und einer Siebpartie zur Bildung der Wellpappenrohpapierbahn, einer Pressenpartie zur weiteren Entwässerung der Wellpappenrohpapierbahn und einer Trockenpartie mit mindestens einer einreihigen Trockengruppe zur Trocknung der Wellpappenrohpapierbahn, sowie mit einer Aufrollung zum Aufwickeln der Wellpappenrohpapierbahn, und wobei die Pressenpartie eine Kompaktpresse mit mindestens zwei letzten Pressnips umfasst, wobei die zwei letzten Pressnips durch ein erstes Presselement und durch ein zweites Presselement und durch ein gemeinsames Gegenelement mit vorzugsweise glatter Oberfläche zur Glättung einer Seite der Wellpappenrohpapierbahn, gebildet sind, und wobei das zweite Presselement als Schuhwalze ausgefuhrt ist und den zwei letzten Pressnips ein weiterer Pressnip vorgelagert und durch das erste Presselement und einer Gegenwalze gebildet ist.
Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Herstellung einer mindestens einlagigen, insbesondere mehrlagigen und/ oder mehrschichtigen, Wellpappenrohpapierbahn.
Maschinen dieser Art sind bekannt. Das Dokument DE 10 2010 031 440 Al offenbart eine Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Liner-Sorte, wie White Top Testliner. Die Faserstoffbahn wird in einer Siebpartie hergestellt und in einer nachfolgenden Pressenpartie mit einer Kompaktpressenanordnung weiter entwässert. Anschließend erfolgt die Trocknung der Faserstoffbahn in einer Trockenpartie. Die Trockenpartie weist einen Behandlungsbereich auf in dem die Faserstoffbahn unter Druck behandelt wird. So kann die Faserstoffbahn geglättet werden.
Die bekannten Vorrichtungen weisen den Nachteil einer aufwändigen maschinenbaulichen Lösung für die Herstellung von Liner auf. Dadurch wird auch die Runability der Faserstoffbahn in der Maschine beeinträchtigt. Dies kann zur Notwendigkeit führen, die Maschinengeschwindigkeit zu reduzieren, um einen stabilen Produktionsbetrieb zu erreichen.
Die Aufgabe der Erfindung ist es daher eine einfache und trotzdem wirtschaftlich zu betreibende Maschine zur Herstellung von Wellpappenrohpapierbahnen mit einer guten Runability, auch bei höheren Geschwindigkeiten, vorzuschlagen. Zudem soll die Qualität der Wellpappenrohpapierbahn verbessert werden. Aufgabe ist auch das Herstellverfahren für Wellpappenrohpapierbahnen zu verbessern.
Die Aufgabe wird durch Merkmale des Anspruches 1 gelöst. Es wird eine Maschine zur Herstellung einer mindestens einlagigen, insbesondere mehrlagigen und/ oder mehrschichtigen, Wellpappenrohpapierbahn vorgeschlagen, mit mindestens einem Stoffauflauf und einer Siebpartie zur Bildung der Wellpappenrohpapierbahn, einer Pressenpartie zur weiteren Entwässerung der Wellpappenrohpapierbahn und einer Trockenpartie mit mindestens einer einreihigen Trockengruppe zur Trocknung der Wellpappenrohpapierbahn, sowie mit einer Aufrollung zum Aufwickeln der Wellpappenrohpapierbahn, und wobei die Pressenpartie eine Kompaktpresse mit mindestens zwei letzten Pressnips umfasst, wobei die zwei letzten Pressnips durch ein erstes Presselement und durch ein zweites Presselement und durch ein gemeinsames Gegenelement mit vorzugsweise glatter Oberfläche zur Glättung einer Seite der Wellpappenrohpapierbahn, gebildet sind, und wobei das zweite Presselement als Schuhwalze ausgeführt ist und den zwei letzten Pressnips ein weiterer Pressnip vorgelagert und durch das erste Presselement und einer Gegenwalze gebildet ist. Erfindungsgemäß ist die Gegenwalze als Schuhwalze ausgeführt, welche einen Pressschuh zur Bildung des weiteren Pressnips aufweist und der weitere Pressnip doppelt befilzt ist.
Der Begriff Wellpappenrohpapierbahn umfasst dabei die verschiedenen, zur Herstellung von Wellpappen notwendigen Papierbahnen, wie Fluting oder Wellenrohpapier, das zur Bildung der Welle verwendet wird, als auch Liner, der zur Beplankung der Welle eingesetzt wird.
Durch die Erfindung wird die Qualität der Wellpappenrohpapierbahn hinsichtlich der Blattsymmetrie in Dickenrichtung verbessert. Dies betrifft sowohl die Blattverdichtung als auch die Füllstoff- und Feinstoffverteilung. Die, in der Dickenrichtung der Wellpappenrohpapierbahn gesehen, gleichmäßigen Blattverdichtung führt auch im Falle einer Auftragung von festigkeitssteigernden Mitteln auf die Oberflächen der Wellpappenrohpapierbahn zu einer gleichmäßigen Aufnahme der festigkeitssteigernden Mittel, wie beispielsweise Stärke. Dadurch wird das Festigkeitspotential der Wellpappenrohpapierbahn im Vergleich zu bekannten Maschinen gesteigert und führt zu einer besseren Runability der Maschine und zu besseren mechanischen Gebrauchseigenschaften der hergestellten Wellpappenrohpapierbahn. Ein weiterer Vorteil ergibt sich durch den durch das erste Presselement und der als Schuhwalze ausgeführten Gegenwalze verlängerten, weiteren Pressnip. Durch den dadurch erhöhten Pressimpuls werden ebenfalls die Festigkeitswerte der Wellpappenrohpapierbahn positiv beeinflusst. Dies führt ebenfalls zu einer besseren Runability der Maschine und zu besseren mechanischen Gebrauchseigenschaften der hergestellten Wellpappenrohpapierbahn. Der letzte Pressnip der Kontaktpresse ist ebenfalls als verlängerter Pressnip ausgeführt. Damit lassen sich höhere Trockengehalte der Wellpappenrohpapierbahn nach der Pressenpartie erreichen und das Abrissrisiko minimieren.
Der symmetrische Blattaufbau verbessert auch das Curlverhalten, das heißt die Rollneigung der Wellpappenrohpapierbahn während des Trocknungsvorganges in der Trockenpartie. Tritt eine Rollneigung auf eine Seite der Faserstoffbahn auf, so kann dies zu Abrissen, insbesondere durch instabile Bahnränder, in der Maschine führen.
Insgesamt ermöglicht die Erfindung Wellpappenrohpapierbahnen mit höherer Geschwindigkeit herzustellen.
Die Erfindung lässt sich besonders vorteilhaft anwenden, wenn die Wellpappenrohpapierbahn zumindest teilweise aus der Altpapiersorte OCC (Old Corrugated Container) und auch aus Frischfasern als Ausgangsrohstoff hergestellt ist.
Die Erfindung lässt sich auch für die Herstellung leichter Wellpappenrohpapierbahnen mit Flächengewichten von kleiner als 120 g/ m2 vorteilhaft an wenden.
Der weitere Pressnip ist doppelt befilzt. Dies unterstützt einen symmetrischen Blattaufbau der Wellpappenrohpapierbahn. In einer möglichen praktischen Ausführung ist das erste Presselement als Saugpresswalze ausgeführt ist. Dies ermöglicht insbesondere bei hohen Produktionsgeschwindigkeiten eine zuverlässige, störungsfreie Entwässerung und Bahnführung der Wellpappenrohpapierbahn.
Ferner ist es vorteilhaft, wenn der Pressschuh der als Schuhwalze ausgeführten Gegenwalze eine Länge in Maschinenlaufrichtung zwischen 50 mm und 200 mm aufweist. Es hat sich gezeigt, dass bei zu kurzen Niplängen die beschriebenen Vorteile nur gering oder gar nicht auftreten, da die notwendige Verweilzeit im Pressnip zu kurz ist. Ist die Niplänge hingegen, insbesondere bei leichten Wellpappenrohpapierbahnen, sehr groß, werden nur noch unzureichende Spitzendrücke erreicht. Zudem können die Investitionskosten den Nutzen der Vorteile übersteigen.
In einer weiteren Ausführungsvariante sind die Gegenwalze und das erste Presselement zur Aufbringung einer Linienkraft zwischen 100 kN/m und 300 kN/m, insbesondere zwischen 180kN/m und 220 kN/m, geeignet ausgeführt.
Vorteilhafterweise ist die Form des Pressschuhes der als Schuhwalze ausgeführten Gegenwalze zur Erzeugung eines maximalen Pressdruckes zwischen 1 MPa und 8 MPa geeignet ausgeführt.
Es ist auch möglich, dass ein Transferband vorgesehen ist, das das gemeinsame Gegenelement zumindest teilweise umschlingt. Das Transferband ist dabei durch die beiden letzten Pressnips geführt und hat direkten Kontakt mit der Wellpappenrohpapierbahn. In diesem Falle kann die Kontaktfläche glatt ausgeführt sein, um die Wellpappenrohpapierbahn sicher zu transportieren und gleichzeitig zu glätten. In einer möglichen Weiterbildung der Erfindung ist zwischen dem weiteren Pressnip und dem ersten Pressnip ein Dampfblaskasten zur direkten Beaufschlagung der Wellpappenrohpapierbahn mit Dampf angeordnet. Dadurch wird die Entwässerung erleichtert und höhere Trockengehalte erreicht werden.
In einem möglichen praktischen Fall ist der mindestens eine Stoffauflauf einschichtig oder zweischichtig ausgeführt. Bei der zweischichtigen Ausführung können der Siebpartie Fasersuspensionen mit unterschiedlichen Zusammensetzungen der Schichten zugeführt werden, aus denen die einlagige Wellpappenrohpapierbahn hergestellt wird.
Es ist auch denkbar, dass der mindestens eine Stoffauflauf quer zur Maschinenlaufrichtung verteilte Dosieranschlüsse zum Dosieren von Hilfsstoffen aufweist. Hilfsstoffe können beispielsweise aus der Gruppe Stärke, Retentionsmittel, Füllstoffe, Feinstoffe, Leimungsmittel oder sonstige festigkeitssteigernde Mittel (z.B. Trockenverfestiger), ausgewählt sein. Durch eine sektionale Zugabe quer zur Maschinenlaufrichtung können Querprofile der Wellpappenrohpapierbahnzusammensetzung und Wellpappenrohpapierbahneigenschaften beeinflusst werden.
Ferner ist es vorteilhaft, wenn der mindestens eine Stoffauflauf quer zur Maschinenlaufrichtung verteilte Anschlüsse zum geregelten Dosieren von Verdünnungswasser, beispielsweise Siebwasser, aufweist, um das Flächengweichtsquerprofil zu beeinflussen. Dies ermöglicht in besonders vorteilhafter Weise auf die Ränder der Wellpappenrohpapierbahn hinsichtlich einer guten Runability, insbesondere im Bereich einer Auftragseinrichtung zum Aufträgen von festigkeitssteigernden Mitteln, einzuwirken, ohne den mittleren Bereich der Wellpappenrohpapierbahn zwischen den Rändern negativ zu beeinflussen. In einer möglichen praktischen Ausgestaltung umfasst die Siebpartie einen Spaltformer mit einem Außensieb und einem Innensieb zur Bildung einer einlagigen Wellpappenrohpapierbahn.
In einem bevorzugten Fall ist die gebildete Wellpappenrohpapierbahn durch das Innensieb zu einer Abnahmestelle geführt. Von dort wird sie beispielsweise von einem Filz abgenommen und zur Pressenpartie geführt.
Bevorzugt wird die Wellpappenrohpapierbahn an der Abnahmestelle durch einen Filz abgenommen und durch den weiteren Pressnip und durch den ersten Pressnip geführt.
Der Spaltformer weist vorzugsweise eine vom Außensieb und dem Innensieb teilweise umschlungene Formierwalze auf. Die Formierwalze kann besaugt sein.
Vorzugsweise hat die Formierwalze einen Durchmesser von mehr als 1700 mm. Dies ist für eine schonende Entwässerung vorteilhaft insbesondere bei hohen Geschwindigkeiten.
In einem praktischen Fall ist die Formierwalze in der durch das Innensieb gebildeten Schlaufe angeordnet.
Es ist auch möglich, dass der Spaltformer in der durch das Innensieb gebildeten Schlaufe eine durch eine Vollmantelwalze gebildete Brustwalze aufweist.
Darüber hinaus ist es auch möglich, dass der Spaltformer in der durch das Innensieb gebildeten Schlaufe einen Formierschuh mit offener und gekrümmter Oberfläche aufweist. In bestimmten Fällen kann die Trockenpartie eine Vortrockenpartie und eine Nachtrockenpartie umfassen.
In einer möglichen Weiterbildung ist zwischen der Vortrockenpartie und der Nachtrockenpartie eine Auftragsvorrichtung zum einseitigen oder zweiseitigen Aufträgen von festigkeitssteigernden Mitteln, insbesondere von Stärke, auf die Oberfläche der Wellpappenrohpapierbahn angeordnet.
Vorzugsweise sind alle Trockengruppen der Vortrockenpartie und/ oder der Nachtrockenpartie einreihig ausgeführt. Dies führt zu einer verbesserten Runability, da die Wellpappenrohpapierbahn auf dem mäanderförmigen Weg durch die Trockengruppe ständig auf einem Trockensieb liegend gestützt abwechselnd über Trockenzylinder und besaugte Leitwalzen geführt ist. Dabei kommt die Wellpappenrohpapierbahn in direkten Kontakt mit den Oberflächen der dampfbeheizten Trockenzylinder.
In einer möglichen Weiterbildung der Erfindung ist die letzte Trockengruppe der Vortrockenpartie einreihig und zu der vorhergehenden Trockengruppe invertiert. Die Anordnung ist dabei so getroffen, dass in der vorhergehenden Trockengruppe die Trockenzylinder oberhalb der besaugten Leitwalzen angeordnet sind und somit in direkten Kontakt mit der Unterseite der Wellpappenrohpapierbahn kommen. Die letzte Trockengruppe ist invertiert, das bedeutet dass die Oberseite der Wellpappenrohpapierbahn mit den Oberflächen der beheizten Trockenzylinder in Kontakt kommt. Dadurch wird die Rollneigung der Wellpappenrohpapierbahn positiv beeinflusst, das heißt minimiert. Dies ist besonders dann vorteilhaft, wenn nach der Vortrockenpartie eine Auftragseinrichtung zum Aufträgen von festigkeitssteigernden Mitteln vorgesehen ist. Dadurch können Randschädigungen am Einlauf in die Auftragsvorrichtung vermieden werden. Als festigkeitssteigerndes Mittel kann zum Beispiel Stärke eingesetzt werden, die durch eine Leimpresse oder Filmauftragswerk auf die Wellpappenrohpapierbahn aufge tragen wird.
Ferner ist es auch möglich, wenn die letzte Trockengruppe der Nachtrockenpartie einreihig und zu der vorhergehenden Trockengruppe invertiert ist. Die vorhergehende Trockengruppe kann in diesem Fall ebenfalls einreihig ausgeführt sein.
Von Vorteil ist, wenn zumindest die beiden letzten Trockenzylinder der einreihigen, invertierten Trockengruppe so angeordnet sind, dass deren Drehachsen auf einer, in Maschinenrichtung gesehen, gedachten, nach unten geneigten Ebene liegen. Dies lässt sich auf die Vortrockenpartie und/ oder auf die Nachtrockenpartie anwenden. Der Vorteil liegt in einer problemlosen Abfuhr von Bahnresten im Falle eines Bahnabrisses in der Maschine.
Zur weiteren Glättung der Wellpappenrohpapierbahn kann am Ende oder nach der Trockenpartie ein Kalander zum ein- oder zweiseitigen Glätten der Wellpappenrohpapierbahn angeordnet sein.
Die Aufgabe wird auch durch Merkmale des Anspruches 16 gelöst
Es wird ein Verfahren zur Herstellung einer mindestens einlagigen, insbesondere mehrlagigen und/ oder mehrschichtigen,
Wellpappenrohpapierbahn vorgeschlagen, bei dem die Wellpappenrohpapierbahn durch mindestens einen Stoffauflauf und einer Siebpartie gebildet, in einer Pressenpartie weiter entwässert und in einer Trockenpartie mit mindestens einer einreihigen Trockengruppe getrocknet wird, und mit einer Aufrollung aufgewickelt wird, und wobei die Wellpappenrohpapierbahn durch eine als Kompaktpresse ausgeführten Pressenpartie mit mindestens zwei letzten Pressnips geführt wird, wobei die zwei letzten Pressnips durch ein erstes Presselement und ein zweites Presselement und einem gemeinsamen Gegenelement mit vorzugsweise glatter Oberfläche zur Glättung einer Seite der Wellpappenrohpapierbahn, gebildet wird, und wobei das zweite Presselement als Schuhwalze ausgeführt wird und den zwei letzten Pressnips ein weiterer Pressnip vorgelagert und durch das erste Presselement und einer Gegenwalze gebildet wird. Erfindungswesentlich ist, dass die Gegenwalze als Schuhwalze ausgeführt wird, welche einen Pressschuh zur Bildung des weiteren Pressnips aufweist und der weitere Pressnip doppelt befilzt ausgeführt wird.
Vorteilhafterweise wird die Wellpappenrohpapierbahn mit einer Geschwindigkeit von mehr als 1400m/ min, insbesondere von mehr als 1500m/ min, vorzugsweise von mehr als 1600m/ min hergestellt.
Die Wellpappenrohpapierbahn wird durch den verlängerten weiteren Pressnip mit einer Niplänge vorzugsweise zwischen 50 mm und 200 mm geführt.
Vorzugsweise wird in dem weiteren Presssnip eine Linienkraft zwischen 100 kN/m und 300 kN/m, insbesondere zwischen 180kN/m und 220 kN / m, aufgebracht. Ein Praxiswert kann bei 200kN / m liegen.
Ferner ist es vorteilhaft wenn die Wellpappenrohpapierbahn im weiteren Pressnip mit einem maximalen Pressdruck zwischen 1 MPa und 8 MPa gepresst wird. Die Erfindung erstreckt sich ausdrücklich auch auf solche Ausführungsformen, welche nicht durch Merkmalskombinationen aus expliziten Rückbezügen der Ansprüche gegeben sind, womit die offenbarten Merkmale der Erfindung - soweit dies technisch sinnvoll ist - miteinander kombiniert sein können.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die Zeichnungen.
Es zeigen
Figur la den ersten Teil einer möglichen Ausführungsform einer
erfindungsgemäßen Maschine in vereinfachter Darstellung;
Figur lb den zweiten Teil einer möglichen Ausführungsform einer
erfindungsgemäßen Maschine in vereinfachter Darstellung;
Figur 2 einen vergrößerten Ausschnitt der Pressenpartie aus der Figur la;
In der Figur la ist der erste Teil einer möglichen Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Maschine 1 zur Herstellung einer einlagigen Wellpappenrohpapierbahn 3 in vereinfachter Darstellung dargestellt. Die Maschine umfasst einen einschichtigen Stoffauflauf 4, und eine Siebpartie 10 zur Bildung der Wellpappenrohpapierbahn 3, eine Pressenpartie 20 zur weiteren Entwässerung der Wellpappenrohpapierbahn 3 und einer Trockenpartie 30 mit ausschließlich einreihigen Trockengruppen (31. 1 , 31.2, 33.1 , 33.2) zur Trocknung der Wellpappenrohpapierbahn 3. Jeder Trockengruppe 31. 1 , 31.2, 33.1 , 33.2 ist ein Trockensieb 31.5, 33.5, mehrere Trockenzylinder 31.3, 33.3 und mehrere Leitwalzen 31.4, 33.4 zugeordnet. Die Trockenpartie 30 umfasst eine Vortrockenpartie 31 und eine Nachtrockenpartie 33, welche in der Figur lb, die den zweiten Teil einer möglichen Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Maschine 1 zur Herstellung einer einlagigen Wellpappenrohpapierbahn 3 in vereinfachter Darstellung zeigt, im Anschluss an eine Auftragsvorrichtung 32 dargestellt ist. Der Nachtrockenpartie 33 folgt schließlich eine Aufrollung 40 zum Aufwickeln der Wellpappenrohpapierbahn 3 auf Tamboure 41 zur Ausbildung einer Wickelrolle.
Der in der beispielhaften Darstellung in der Figur la gezeigte, einzige Stoffauflauf 4, ist mehrschichtig ausgeführt. Es ist jedoch auch möglich, den Stoffauflauf 4 einschichtig auszuführen. Beispielsweise können bei der zweischichtigen Ausführung der Siebpartie 10 zwei Faserstoffsuspensionsschichten mit unterschiedlichen
Zusammensetzungen zugeführt werden, aus denen die einlagige Wellpappenrohpapierbahn 3 in der Siebpartie 10 gebildet wird. Die Faserstoffsuspensionsschichten können zumindest teilweise aus der Altpapiersorte OCC (Old Corrugated Container) und auch aus ungebleichten Frischfasern als Ausgangsrohstoff hergestellt sein. Es ist auch denkbar, dass der mindestens eine Stoffauflauf 4 quer zur Maschinenlaufrichtung 2 verteilte Dosieranschlüsse zum Dosieren von Hilfsstoffen aufweist. Hilfsstoffe können beispielsweise aus der Gruppe Stärke, Retentionsmittel, Füllstoffe, Feinstoffe ausgewählt sein. Durch eine sektionale Zugabe quer zur Maschinenlaufrichtung 2 können Querprofile der Zusammensetzung der Wellpappenrohpapierbahn 3 und der Wellpappenrohpapierbahneigenschaften positiv beeinflusst werden. Der Stoffstrahl aus dem Stoffauflauf 4 wird zwischen das Außensieb 1 1 und das Innensieb 13 der Siebpartie 10 gegeben. In diesem Beispiel umfasst die Siebpartie 10 einen Spaltformer mit dem Außensieb 1 1 und dem Innensieb 13 zur Bildung einer einlagigen Wellpappenrohpapierbahn 3. Diese wird nach beiden Seiten entwässert und im Gegensatz zu einem reinen Langsieb, wird dadurch die Symmetrie des Blattaufbaues gefördert. Der Spaltformer weist eine vom Außensieb 1 1 und dem Innensieb 13 teilweise umschlungene Formierwalze 14 auf. Die Formierwalze 14 besitzt eine offene Oberfläche und kann besaugt sein. In diesem Beispiel hat die Formierwalze 14 einen Durchmesser von 1800 mm. Dieser große Durchmesser ist für eine schonende Entwässerung vorteilhaft insbesondere bei hohen Maschinengeschwindigkeiten von mehr als 1400 m/min. Die Formierwalze 14 ist innerhalb der durch das Innensieb 13 gebildeten Schlaufe angeordnet. Alternativ zu Formierwalze 14 ist es auch möglich, dass der Spaltformer in der durch das Innensieb gebildeten Schlaufe einen Formierschuh mit offener und gekrümmter Oberfläche aufweist. Die zwischen dem Außensieb 1 1 und dem Innensieb 13 gebildeten Wellpappenrohpapierbahn 3 wird im Sandwich von der Formierwalze 14 durch eine nach unten geneigte Entwässerungsstrecke und anschließend nach einer Umlenkwalze schräg nach oben geführt, wo sie weiter entwässert wird. Dieser Verlauf ermöglicht eine vorteilhafte Bahnführung und Bahnüberführung in die nachfolgende Pressenpartie 20. Die Wellpappenrohpapierbahn 3 wird durch das Innensieb 13 zu einer Abnahmestelle 16 geführt. Von dort wird sie beispielsweise durch einen Filz 25 abgenommen und zur Pressenpartie 20 geführt. Die Pressenpartie 20 ist als eine Kompaktpresse mit drei Pressnips 21.1 , 21.2, 22. 1 ausgeführt. Die zwei letzten Pressnips 21.1 , 21.2 werden durch ein erstes Presselement 21.3 und durch ein zweites Presselement 21.4 und durch ein gemeinsames Gegenelement 21 mit glatter Oberfläche zur Glättung einer Seite der Wellpappenrohpapierbahn 3, gebildet. Das zweite Presselement 21.4 ist als Schuhwalze zur Ausbildung eines verlängerten Pressnips ausgeführt. Den zwei letzten Pressnips 21.1 , 21.2 ist ein weiterer Pressnip 22.1 vorgelagert, der durch das erste Presselement 21.3 und einer Gegenwalze 22 gebildet ist. Die Gegenwalze 22 ist zur Ausbildung eines verlängerten Pressnips als Schuhwalze ausgeführt, welche einen Pressschuh 23 zur Bildung des weiteren Pressnips 22.1 aufweist. Der Filz 25 führt die Wellpappenrohpapierbahn 3 von der Abnahmestelle 16 auf nahezu horizontal verlaufendem Weg zur Pressenpartie 20 und durch den weiteren Pressnip 22.1 und durch den ersten Pressnip 21.1 bevor er von Wellpappenrohpapierbahn 3 weggeführt wird. Die Unterseite der Wellpappenrohpapierbahn 3 liegt in direktem Kontakt mit der Oberfläche auf dem Gegenelement 21 auf und wird dort geglättet und zum letzten Pressnip 21.2 geführt. Anschließend wird die Wellpappenrohpapierbahn 3 durch ein Trockensieb 31.5 unter Ausbildung eines sehr kurzen freien Zuges von der Oberfläche des Gegenelementes 21 abgenommen und durch die erste Trockengruppe 31.1 der Trockenpartie 30 geführt. Um den freien Zug noch kürzer zu gestalten oder ganz zu vermeiden ist es im Rahmen der Erfindung auch möglich, ein Transferband vorzusehen, welches das gemeinsame Gegenelement 21 zumindest teilweise umschlingt. Das Transferband ist dabei durch die beiden letzten Pressnips geführt und hat direkten Kontakt mit der Wellpappenrohpapierbahn. In diesem Falle kann die Kontaktfläche glatt ausgeführt sein, um die Wellpappenrohpapierbahn zu glätten. Anschließend wird die Wellpappenrohpapierbahn 3 entsprechend durch ein Trockensieb 31.5 von der Oberfläche des Trockensiebes abgenommen und durch die erste Trockengruppe 31. 1 der Trockenpartie 30 geführt. Der weitere Pressnip 22.1 ist doppelt befilzt. Die Wellpappenrohpapierbahn 3 wird zwischen den zwei Filzbändern 25, 26 durch den weiteren Pressnip 22.1 geführt. Dies unterstützt einen symmetrischen Blattaufbau der Wellpappenrohpapierbahn. Das erste Presselement 21.3 ist als Saugpresswalze ausgeführt. Dies ermöglicht insbesondere bei hohen Produktionsgeschwindigkeiten eine zuverlässige, störungsfreie Entwässerung der Wellpappenrohpapierbahn. Der Pressschuh der als Schuhwalze ausgeführten Gegenwalze 22 weist eine Länge in Maschinenlaufrichtung 2 zwischen 50 mm und 200 mm auf. Die Pressschuhlänge ist die Länge, welche den Pressspalt erzeugt. Es hat sich gezeigt, dass bei zu kurzen Niplängen die beschriebenen Vorteile nur gering oder gar nicht auftreten. Ist die Niplänge hingegen, insbesondere bei leichten Wellpappenrohpapierbahnen, sehr groß, können die Investitionskosten den Nutzen der Vorteile übersteigen. Die Gegenwalze 22 und das erste Presselement 21.3 sind zur Aufbringung einer Linienkraft zwischen 100 kN/m und 300 kN/m, insbesondere zwischen 180kN/m und 220 kN/m, geeignet ausgeführt. Vorteilhafterweise ist die Form des Pressschuhes 23 der als Schuhwalze ausgeführten Gegenwalze 22 zur Erzeugung eines maximalen Pressdruckes zwischen 1 MPa und 8 MPa geeignet ausgeführt. Zur weiteren Steigerung der Entwässerungsleistung der Pressenpartie 20 ist zwischen dem weiteren Pressnip 22.1 und dem ersten Pressnip 21.1 ein Dampfblaskasten 24 zur direkten Beaufschlagung der Wellpappenrohpapierbahn 3 mit Dampf angeordnet. Die Ausgestaltung der Siebpartie 10 und der Pressenpartie 20 verbessern die Qualität der Wellpappenrohpapierbahn 3 hinsichtlich der Blattsymmetrie in Dickenrichtung. Dies betrifft sowohl die Blattverdichtung als auch die Füllstoff- und Feinstoffverteilung. Ein weiterer Vorteil ergibt sich durch den durch das erste Presselement 21.3 und der als Schuhwalze ausgeführten Gegenwalze 22 verlängerten, weiteren Pressnip 22.1. Durch den dadurch erhöhten Pressimpuls werden ebenfalls die Festigkeitswerte der Wellpappenrohpapierbahn positiv beeinflusst. Dies führt ebenfalls zu einer besseren Runability der Maschine 1 und zu besseren mechanischen Gebrauchseigenschaften der hergestellten Wellpappenrohpapierbahn 3. Der letzte Pressnip 21.2 der Kontaktpresse ist ebenfalls als verlängerter Pressnip ausgeführt. Damit lassen sich höhere Trockengehalte der Wellpappenrohpapierbahn 3 nach der Pressenpartie 20 erreichen und das Abrissrisiko minimieren. Der verbesserte symmetrische Blattaufbau verbessert auch das Curlverhalten, das heißt die Rollneigung der Wellpappenrohpapierbahn 3 während des Trocknungsvorganges in der Trockenpartie. Tritt eine Rollneigung auf eine Seite der Faserstoffbahn auf, so kann dies zu Abrissen, insbesondere durch instabile Bahnränder, in der Maschine führen.
Alle Trockengruppen 31.1 der Vortrockenpartie 31 sind einreihig ausgeführt. Die Wellpappenrohpapierbahn 3 läuft ständig gestützt auf den entsprechenden Trockensieben 31.5 liegend, mäanderförmig durch die Trockengruppen 31.1 und abwechselnd über die Trockenzylinder 31.3 und die besaugten Leitwalzen 31.4. Dabei kommt die Wellpappenrohpapierbahn 3 in direkten Kontakt mit den Oberflächen der dampfbeheizten Trockenzylinder 31.3. In diesem Ausführungsbeispiel ist die letzte Trockengruppe 31.2 der Vortrockenpartie 31 einreihig und zu der vorhergehenden Trockengruppe 31.1 invertiert. Die Anordnung ist dabei so getroffen, dass in der vorhergehenden Trockengruppe 31.1 die Trockenzylinder 31.3 oberhalb der besaugten Leitwalzen 31.4 angeordnet sind und somit in direkten Kontakt mit der Unterseite der Wellpappenrohpapierbahn 3 kommt. Die letzte Trockengruppe 31.2 ist invertiert angeordnet, das bedeutet, dass die Oberseite der Wellpappenrohpapierbahn mit den Oberflächen der beheizten Trockenzylinder 31.3 in Kontakt kommt. Dadurch wird die Rollneigung der Wellpappenrohpapierbahn 3 positiv beeinflusst, das heißt minimiert. Dies ist besonders dann vorteilhaft, wenn nach der Vortrockenpartie 31 eine Auftragseinrichtung 32 zum Aufträgen von festigkeitssteigernden Mitteln vorgesehen ist. Dadurch können Randschädigungen am Einlauf in die Auftragsvorrichtung 32 vermieden werden. Als festigkeitssteigerndes Mittel kann zum Beispiel Stärke eingesetzt werden, die durch eine Leimpresse oder Filmauftragswerk auf die Wellpappenrohpapierbahn 3 aufgetragen wird. Die letzte Trockengruppe 31.2 ist einreihig und invertiert ausgeführt und umfasst zwei Trockenzylinder 31.3. Diese sind so angeordnet, dass deren Drehachsen auf einer, in Maschinenlaufrichtung 2 gesehen, gedachten, nach unten geneigten Ebene 31.6 liegen. In diesem Beispiel verläuft die Ebene 31.6 nahezu senkrecht. Sie kann jedoch auch, in Maschinenlaufrichtung 2 gesehen, flacher, insbesondere bis 45° nach unten geneigt verlaufen. Der Vorteil liegt in einer problemlosen Abfuhr von Bahnresten im Falle eines Bahnabrisses in der Maschine 1.
In der Figur lb ist der zweite Teil einer möglichen Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Maschine 1 zur Herstellung einer einlagigen Wellpappenrohpapierbahn 3 in vereinfachter Darstellung dargestellt. Der zweite Teil schließt sich direkt an den ersten Teil der Maschine nach Figur la an. Die Wellpappenrohpapierbahn 3 wird nach der letzten Trockengruppe 31.2 der Vortrockenpartie 31 durch eine Auftragsvorrichtung 32 geführt und dabei ein- oder beidseitig Stärke aufgetragen. Die Auftragsvorrichtung 32 ist als Filmauftragsvorrichtung ausgeführt. Nach einer kontaktlosen Umlenk- und Trocknungsvorrichtung wird die Wellpappenrohpapierbahn 3 in die erste Trockengruppe 33.1 der Nachtrockenpartie 33 geführt. Diese umfasst, wie die Vortrockenpartie 31 , ausschließlich einreihige Trockengruppen 33.1 , 33.2. Die letzte
Trockengruppe 33.2 ist ebenfalls invertiert ausgeführt. Die Anordnung ist dabei so getroffen, dass in der vorhergehenden Trockengruppe 33.1 die Trockenzylinder 33.3 oberhalb der besaugten Leitwalzen 33.4 angeordnet sind und somit in direkten Kontakt mit der Unterseite der Wellpappenrohpapierbahn 3 kommt. Die letzte Trockengruppe 33.2 ist invertiert angeordnet, das bedeutet, dass die Oberseite der Wellpappenrohpapierbahn 3 mit den Oberflächen der beheizten Trockenzylinder 33.3 in Kontakt kommt. Diese sind so angeordnet, dass deren Drehachsen auf einer, in Maschinenlaufrichtung 2 gesehen, gedachten, nach unten geneigten Ebene 33.6 liegen. In diesem Beispiel verläuft die Ebene 33.6 nahezu senkrecht. Sie kann jedoch auch, in Maschinenlaufrichtung 2 gesehen, flacher, insbesondere bis 45° nach unten geneigt verlaufen. Der Vorteil liegt in einer problemlosen Abfuhr von Bahnresten im Falle eines Bahnabrisses in der Maschine 1.
Der Nachtrockenpartie 33 folgt schließlich eine Aufrollung 40 zum Aufwickeln der Wellpappenrohpapierbahn 3 auf Tamboure 41 zur Ausbildung einer Wickelrolle.
Zur weiteren Glättung der Wellpappenrohpapierbahn 3 kann am Ende oder nach der Trockenpartie 30 ein Kalander zum ein- oder zweiseitigen Glätten der Wellpappenrohpapierbahn 3 angeordnet sein.
Die Figur 2 zeigt einen vergrößerten Ausschnitt der Pressenpartie 20 aus der Figur la. Die Wellpappenrohpapierbahn 3 wird durch das Innensieb 13 zu einer Abnahmestelle 16 geführt. Von dort wird sie beispielsweise durch einen Filz 25 abgenommen und zur Pressenpartie 20 geführt. Die Pressenpartie 20 ist als eine Kompaktpresse mit drei Pressnips 21.1 , 21.2, 22.1 ausgeführt. Die zwei letzten Pressnips 21.1 , 21.2 werden durch ein erstes Presselement 21.3 und durch ein zweites Presselement 21.4 und durch ein gemeinsames Gegenelement 21 mit glatter Oberfläche zur Glättung einer Seite der Wellpappenrohpapierbahn 3, gebildet. Das zweite Presselement 21.4 ist als Schuhwalze zur Ausbildung eines verlängerten Pressnips ausgeführt. Den zwei letzten Pressnips 21.1 , 21.2 ist ein weiterer Pressnip 22.1 vorgelagert, der durch das erste Presselement 21.3 und einer Gegenwalze 22 gebildet ist. Die Gegenwalze 22 ist zur Ausbildung eines verlängerten Pressnips als Schuhwalze ausgeführt, welche einen Pressschuh 23 zur Bildung des weiteren Pressnips 22.1 aufweist. Der Filz 25 führt die Wellpappenrohpapierbahn 3 von der Abnahmestelle 16 auf nahezu horizontal verlaufendem Weg zur Pressenpartie 20 und durch den weiteren Pressnip 22.1 und durch den ersten Pressnip 21.1 bevor er von Wellpappenrohpapierbahn 3 weggeführt wird. Die Unterseite der Wellpappenrohpapierbahn 3 liegt in direktem Kontakt mit der Oberfläche auf dem Gegenelement 21 auf und wird dort geglättet und zum letzten Pressnip 21.2 geführt. Anschließend wird die Wellpappenrohpapierbahn 3 durch ein Trockensieb 31.5 unter Ausbildung eines sehr kurzen freien Zuges von der Oberfläche des Gegenelementes 21 abgenommen und durch die erste Trockengruppe 31.1 der Trockenpartie 30 geführt. Um den freien Zug noch kürzer zu gestalten oder ganz zu vermeiden ist es im Rahmen der Erfindung auch möglich, ein nicht dargestelltes Transferband vorzusehen, welches das gemeinsame Gegenelement 21 zumindest teilweise umschlingt. Das Transferband ist dabei durch die beiden letzten Pressnips geführt und hat direkten Kontakt mit der Wellpappenrohpapierbahn. In diesem Falle kann die Kontaktfläche glatt ausgeführt sein, um die Wellpappenrohpapierbahn zu glätten. Anschließend wird die Wellpappenrohpapierbahn 3 entsprechend durch ein Trockensieb 31.5 von der Oberfläche des Trockensiebes abgenommen und durch die erste Trockengruppe 31. 1 der Trockenpartie 30 geführt. Der weitere Pressnip 22.1 ist doppelt befilzt. Die Wellpappenrohpapierbahn 3 wird zwischen den zwei Filzbändern 25, 26 durch den weiteren Pressnip 22.1 geführt. Dies unterstützt einen symmetrischen Blattaufbau der Wellpappenrohpapierbahn. Das erste Presselement 21.3 ist als Saugpresswalze ausgeführt. Dies ermöglicht insbesondere bei hohen Produktionsgeschwindigkeiten eine zuverlässige, störungsfreie Entwässerung der Wellpappenrohpapierbahn.
Der Pressschuh 23 der als Schuhwalze ausgeführten Gegenwalze 22 weist eine Länge in Maschinenlaufrichtung 2 zwischen 50 mm und 200 mm auf. Die Pressschuhlänge ist die Länge, welche den Pressspalt erzeugt. Es hat sich gezeigt, dass bei zu kurzen Niplängen die beschriebenen Vorteile nur gering oder gar nicht auftreten. Ist die Niplänge hingegen, insbesondere bei leichten Wellpappenrohpapierbahnen, sehr groß, können die Investitionskosten den Nutzen der Vorteile übersteigen. Die Gegenwalze 22 und das erste Presselement 21.3 sind zur Aufbringung einer Linienkraft zwischen 100 kN/m und 300 kN/m, insbesondere zwischen 180kN/m und 220 kN/m, geeignet ausgeführt. Vorteilhafterweise ist die Form des Pressschuhes 23 der als Schuhwalze ausgeführten Gegenwalze 22 zur Erzeugung eines maximalen Pressdruckes zwischen 1 MPa und 8 MPa geeignet ausgeführt. Zur weiteren Steigerung der Entwässerungsleistung der Pressenpartie 20 ist zwischen dem weiteren Pressnip 22.1 und dem ersten Pressnip 21.1 ein Dampfblaskasten 24 zur direkten Beaufschlagung der Wellpappenrohpapierbahn 3 mit Dampf angeordnet. Der letzte Pressnip 21.2 der Kontaktpresse ist ebenfalls als verlängerter Pressnip ausgeführt. Damit lassen sich höhere Trockengehalte der Wellpappenrohpapierbahn 3 nach der Pressenpartie 20 erreichen und das Abrissrisiko minimieren. Der verbesserte symmetrische Blattaufbau verbessert auch das Curlverhalten, das heißt die Rollneigung der Wellpappenrohpapierbahn 3 während des Trocknungsvorganges in der Trockenpartie. Tritt eine Rollneigung auf eine Seite der Faserstoffbahn auf, so kann dies zu Abrissen, insbesondere durch instabile Bahnränder, in der Maschine führen.
Korrespondierende Elemente der Ausführungsbeispiele in den Figuren sind mit gleichen Bezugszeichen versehen. Die Funktionen solcher Elemente in den einzelnen Figuren entsprechen einander, sofern nichts anderes beschrieben ist und es nicht zu Widersprüchen führt. Auf eine wiederholte Beschreibung wird daher verzichtet. Es wird auch darauf hingewiesen, dass die sich unterscheidenden Merkmale der gezeigten Ausführungsbeispiele gegeneinander ausgetauscht und miteinander kombiniert werden können. Die Erfindung ist daher nicht auf die gezeigten Merkmalskombinationen der gezeigten Ausführungsbeispiele beschränkt.
Bezugszeichenliste Maschine
Maschinenlaufrichtung
Wellpappenrohpapierbahn
Stoffauflauf
Siebpartie
Außensieb
Brustwalze
Innensieb
Formierwalze
Brustwalze
Abnahmestelle
Pressenpartie
Gegenelement
Pressnip
letzter Pressnip
erstes Presselement
zweites Presselement
Gegenwalze
weiterer Pressnip
Pressschuh
Dampfblaskasten
Filz
Filz
Filz
Trockenpartie
Vortrockenpartie
Trockengruppe
Invertierte T rockengruppe
Trockenzylinder
Leitwalze
Trockensieb
Ebene
Haube
Auftragsvorrichtung
Nachtrockenpartie
Trockengruppe
Invertierte Trockengruppe Trockenzylinder Leitwalze Trockensieb Ebene
Haube
Aufrollung Tambour

Claims

Patentansprüche
1. Maschine (1) zur Herstellung einer mindestens einlagigen,
insbesondere mehrlagigen und/ oder mehrschichtigen,
Wellpappenrohpapierbahn (3) mit mindestens einem Stoffauflauf (4) und einer Siebpartie (10) zur Bildung der
Wellpappenrohpapierbahn (3), einer Pressenpartie (20) zur weiteren Entwässerung der Wellpappenrohpapierbahn (3) und einer
Trockenpartie (30) mit mindestens einer einreihigen Trockengruppe (31.1 , 31.2, 33.1 , 33.2) zur Trocknung der
Wellpappenrohpapierbahn (3), sowie mit einer Aufrollung (40) zum Aufwickeln der Wellpappenrohpapierbahn (3), und wobei die
Pressenpartie (20) eine Kompaktpresse mit mindestens zwei letzten Pressnips (21.1 , 21.2) umfasst, wobei die zwei letzten Pressnips (21.1 , 21.2) durch ein erstes Presselement (21.3)und durch ein zweites Presselement (21.4)und durch ein gemeinsames
Gegenelement (21)mit vorzugsweise glatter Oberfläche zur Glättung einer Seite der Wellpappenrohpapierbahn (3), gebildet sind, und wobei das zweite Presselement (21.4)als Schuhwalze ausgeführt ist und den zwei letzten Pressnips (21.1 , 21.2) ein weiterer Pressnip (22.1) vorgelagert und durch das erste Presselement (21.3) und einer Gegenwalze (22) gebildet ist,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Gegenwalze (22) als Schuhwalze ausgeführt ist, welche einen Pressschuh (23) zur Bildung des weiteren Pressnips (22.1) aufweist und der weitere Pressnip (22.1) doppelt befilzt ist.
2. Maschine nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet, dass
das erste Presselement als Saugpresswalze ausgeführt ist.
3. Maschine nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Pressschuh (23) eine Länge in Maschinenlaufrichtung (2) zwischen 50 mm und 200 mm aufweist.
4. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Gegenwalze (22) und das erste Presselement (21.3) zur
Aufbringung einer Linienkraft zwischen 100 kN/m und 300 kN/m, insbesondere zwischen 180kN/m und 220 kN/m, geeignet ausgeführt sind.
5. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass.
die Form des Pressschuhes (23) der als Schuhwalze ausgeführten Gegenwalze (22) zur Erzeugung eines maximalen Pressdruckes zwischen 1 MPa und 8 MPa geeignet ausgeführt ist.
6. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
das gemeinsame Gegenelement (21) von einem Transferband zumindest teilweise umschlungen ist.
7. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Siebpartie (10) einen Spaltformer mit einem Außensieb (1 1) und einem Innensieb (13) zur Bildung einer einlagigen
Wellpappenrohpapierbahn (3) umfasst.
8. Maschine nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet, dass
die gebildete Wellpappenrohpapierbahn (3) durch das Innensieb (13) zu einer Abnahmestelle (16) geführt ist.
9. Maschine nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Wellpappenrohpapierbahn (3) an der Abnahmestelle (16) durch einen Filz (25) abgenommen und durch den weiteren Pressnip (22.1) und durch den ersten Pressnip (21.1) geführt ist.
10. Maschine nach Anspruch 7 bis 9,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Spaltformer eine vom Außensieb (1 1) und dem Innensieb (13) teilweise umschlungene Formierwalze (14) aufweist
1 1. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Trockenpartie (30) eine Vortrockenpartie (31) und eine
Nachtrockenpartie (33) umfasst.
12. Maschine nach Anspruch 1 1 ,
dadurch gekennzeichnet, dass
zwischen der Vortrockenpartie (31) und der Nachtrockenpartie (33) eine Auftragsvorrichtung (32) zum einseitigen oder zweiseitigen Aufträgen von festigkeitssteigernden Mitteln, insbesondere von Stärke, auf die Wellpappenrohpapierbahn (3) angeordnet ist.
13. Maschine nach Anspruch 1 1 oder 12,
dadurch gekennzeichnet, dass
alle Trockengruppen (31.1 , 31.2, 33.1 , 33.2) in der
Vortrockenpartie (31) und/oder der Nachtrockenpartie (33) einreihig ausgeführt sind.
14. Maschine nach Anspruch 1 1 bis 13,
dadurch gekennzeichnet, dass
die letzte Trockengruppe (31.2) der Vortrockenpartie (31) einreihig und zu der vorhergehenden Trockengruppe (31.1) invertiert ist.
15. Maschine nach Anspruch 1 1 bis 14,
dadurch gekennzeichnet, dass
die letzte Trockengruppe (33.2) der Nachtrockenpartie (33) einreihig und zu der vorhergehenden Trockengruppe (33.1) invertiert ist.
16. Verfahren zur Herstellung einer mindestens einlagigen,
insbesondere mehrlagigen und/ oder mehrschichtigen,
Wellpappenrohpapierbahn (3) bei dem die
Wellpappenrohpapierbahn (3) durch mindestens einen Stoffauflauf (4) und einer Siebpartie (10), gebildet wird, in einer Pressenpartie (20) weiter entwässert wird und in einer Trockenpartie (30) mit mindestens einer einreihigen Trockengruppe (31.1 , 31.2, 33.1 , 33.2) getrocknet wird, und mit einer Trockenzylinder (31.3, 33.3) aufgewickelt wird, und wobei die Wellpappenrohpapierbahn (3) durch die als Kompaktpresse ausgeführte Pressenpartie (20) mit mindestens zwei letzten Pressnips (21.1 , 21.2) geführt wird, wobei die zwei letzten Pressnips (21.1 , 21.2) durch ein erstes
Presselement (21.3)und ein zweites Presselement (21.4)und einem gemeinsamen Gegenelement (21)mit vorzugsweise glatter
Oberfläche zur Glättung einer Seite der Wellpappenrohpapierbahn (3), gebildet wird, und wobei das zweite Presselement (21.4) als Schuhwalze ausgeführt wird und den zwei letzten Pressnips (21.1 , 21.2) ein weiterer Pressnip (22.1) vorgelagert wird der durch das erste Presselement (21.3) und einer Gegenwalze (22) gebildet wird, dadurch gekennzeichnet, dass
die Gegenwalze (22) als Schuhwalze ausgeführt wird, welche einen Pressschuh (23) zur Bildung des weiteren Pressnips (22.1) aufweist und der weitere Pressnip (22.1) doppelt befilzt ausgeführt wird.
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