DE102016206172A1

DE102016206172A1 - Vorrichtung und Verfahren zur Bereitstellung von auf Rollen aufgewickeltem Verpackungsmaterial für Artikel wie Getränkebehältnisse oder dergleichen

Info

Publication number: DE102016206172A1
Application number: DE102016206172.0A
Authority: DE
Inventors: Herbert Spindler; Marcus Seidl; Jürgen Werner; Martin Bauer; Thomas Wimmer
Original assignee: Krones AG
Current assignee: Krones AG
Priority date: 2016-04-13
Filing date: 2016-04-13
Publication date: 2017-10-19

Abstract

Es ist eine Vorrichtung (10) zur Bereitstellung von auf Rollen (12) aufgewickeltem Verpackungsmaterial für Artikel wie Getränkebehältnisse oder dergleichen offenbart. Die Vorrichtung (10) umfasst eine Verpackungsmaschine (14) mit wenigstens einem Arbeitsdorn (11), welcher wenigstens eine Arbeitsdorn (11) zur Aufnahme einer Rolle (12) und zum Abwickeln des auf der jeweiligen Rolle (12) aufgewickelten thermoplastischen Verpackungsmaterials ausgebildet ist. Weiter umfasst die Vorrichtung (10) eine Handhabungseinrichtung (16) mit einem Haltedorn (32), welcher zum Entgegennehmen einer jeweiligen Rolle (12) in einen Kern (26) der jeweiligen Rolle (12) eintauchen und die Rolle (12) auf den Arbeitsdorn (11) aufstecken kann. Zudem ist eine Steuerungseinrichtung (38) vorgesehen, welche mit der Handhabungseinrichtung (16) in Verbindung steht. Die Handhabungseinrichtung (16) umfasst einen Anschlag für die Stirnseite der jeweiligen aufzunehmenden Rolle (12), welcher Anschlag das Eintauchen des Haltedorns (32) in den Kern (26) entlang seiner Längserstreckung begrenzt.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Bereitstellung von auf Rollen aufgewickeltem Verpackungsmaterial für Artikel wie Getränkebehältnisse oder dergleichen.
Bei einer Gruppierung und Zusammenstellung von Artikeln zu Gebinden, bspw. von Getränkebehältern o. dgl., werden diese in der Praxis häufig durch Schrumpffolie zusammengehalten, um ein Verrutschen oder ein Lösen aus der Zusammenstellung während der weiteren Handhabung bzw. beim Transport zu verhindern. Bekannt sind aus dem Stand der Technik bspw. Gebinde, welche vier, sechs oder mehr Behälter umfassen. Derartige Gebinde bilden eine sehr gebräuchliche Variante von Verkaufseinheiten für Getränkebehälter oder Flaschen aus PET-Kunststoff. Um beim Verpacken und/oder bei einer nachfolgenden Palettierung einen hohen Durchsatz zu erreichen, ist eine möglichst rasche Zusammenstellung derartiger Gebinde ohne Unterbrechung einzelner Prozessschritte wünschenswert.
Um das Verpackungsmaterial bzw. die Schrumpffolie zur teilweisen oder vollständigen Umhüllung von Gebinden zur Verfügung zu stellen, sind bereits Vorrichtungen sowie Verfahren bekannt, welche das Material von einer Rolle oder von mehreren Rollen abwickeln, innerhalb einer Verpackungsmaschine befördern und damit die einzelnen Gebinde bzw. die jeweiligen Artikel, welche das jeweilige Gebinde bilden sollen, mit dem Verpackungsmaterial umhüllen. Das Abwickeln des Verpackungsmaterials von der Rolle erfolgt hierbei üblicherweise maschinell. Es sind Vorrichtungen bekannt, in denen das Verpackungsmaterial über Walzen von der dabei rotierenden Rolle abgezogen wird. Ist eine Rolle abgewickelt und der Vorrat an Verpackungsmaterial der Rolle erschöpft, so muss ein Austausch der jeweiligen Rolle bzw. ein Ersatz durch eine neue Rolle erfolgen.
Ein Verfahren und eine Vorrichtung, mittels welcher neue Rollen zugestellt sowie verbrauchte Rollen innerhalb einer Verpackungsmaschine gewechselt werden können, sind bspw. aus der DE 40 40 545 A1 bekannt. Diese bekannte Vorrichtung weist mehrere Vorratsrollen mit Streifenmaterial auf, die nebeneinander angeordnet sind. Der Kern der Rollen ist jeweils auf einen gemeinsamen Zapfen aufgesetzt. Ein Anfang des Streifenmaterials wird vorhergehend mit einer Walze in Verbindung gesetzt, welche das Streifenmaterial von der jeweiligen Rolle abzieht und in Richtung nach unten von der Vorrichtung weg führt.
Vorrichtungen zur automatischen Zuführung von auf Rollen aufgewickeltem Material und zum Austausch gegen verbrauchte Rollen in Verarbeitungs- oder Verpackungsmaschinen sind darüber hinaus in unterschiedlichen Ausführungsvarianten bekannt, so bspw. durch Vorrichtungen zur Zufuhr und zum Wechseln von Spulen mit Bandmaterial in einer Verarbeitungsmaschine gemäß DE 32 02 647 A1 , gemäß DE 41 42 256 A1 , gemäß DE 101 09 446 A1 oder gemäß DE 693 25 069 T2 .
Die DE 34 25 734 A1 offenbart eine automatisierte Anlage zur Zufuhr von Packmaterial an Fertigungs- und/oder Verpackungsstraßen. Die Anlage umfasst ein Magazin für das Packmaterial und einen Wagen, der mit einem Gelenkarm zum Erfassen des Packmaterials und zu dessen Zufuhr zu den an den Verarbeitungsstraßen befindlichen Bearbeitungsmaschinen ausgestattet ist. Der Wagen mit dem Gelenkarm fährt entlang von Strecken, die durch eine mit den Bearbeitungsmaschinen in Verbindung stehende Rechenanlage bestimmt werden.
Eine Einrichtung zur Versorgung von Verpackungsmaschinen mit Verbrauchs- oder Verpackungsmaterial ist zudem aus der EP 1 273 541 B1 bekannt. Die als Bobinen gewickelten Materialbahnen werden auf Paletten angeliefert und auf mehrere Fertigungs- und Verpackungsmaschinen verteilt, wobei die Paletten zunächst mittels Palettenförderer in Zwischenlager verbracht werden, während einzelne Bobinen durch gesonderte Bobinenförderer entnommen und zu einer zu versorgenden Maschine transportiert werden.
Die DE 10 2006 017 379 A1 offenbart eine Einrichtung zur Handhabung von Bobinen aus Verpackungsmaterial. Die Einrichtung umfasst ein Bobinenlager mit einem Portal, in dem die Bobinen auf Paletten bereitgehalten sind. Ein Portalroboter mit Knickarm übergibt Bobinen nach Bedarf an außerhalb des Portals angeordnete Wickelaggregate. Von diesen werden die Materialbahnen nach entgegengesetzten Seiten in Richtung parallel zur Längserstreckung des Portals zu den Verbrauchsmaschinen transportiert.
Bei den aus dem Stand der Technik bekannten Vorrichtungen können in der Praxis insbesondere dann Probleme auftauchen, wenn es gewünscht oder beabsichtigt ist, Rollen zum Abwickeln ihres Materials automatisiert auf einen Arbeitsdorn einer Verpackungsmaschine aufzusetzen.
Eine Aufgabe der Erfindung kann aus diesem Grunde darin gesehen werden, ein gattungsgemäßes Verfahren und eine gattungsgemäße Vorrichtung zur Verfügung zu stellen, mittels welchen problemfrei und auf einfache Art und Weise Rollen zum Abwickeln ihres aufgenommenen Materials auf einen Arbeitsdorn einer Verpackungsmaschine aufgesetzt werden können. Die Vorrichtung soll zudem einen einfachen Aufbau besitzen. Weiter soll das Verfahren einfach umgesetzt werden können.
Die obige Aufgabe wird durch ein Verfahren und eine Vorrichtung gelöst, welche die Merkmale in den Schutzansprüchen 1 bzw. 8 umfassen. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen werden durch die Unteransprüche beschrieben.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Bereitstellung von auf Rollen aufgewickeltem Verpackungsmaterial für Artikel wie Getränkebehältnisse oder dergleichen. Das Verpackungsmaterial kann bspw. als thermoplastische Folie bzw. Schrumpffolie ausgebildet sein. Auch ist denkbar, dass das Verpackungsmaterial als Stretchfolie ausgebildet ist. Nach Aufwickeln des Verpackungsmaterials können die Artikel zusammen mit dem Verpackungsmaterial in einen Schrumpftunnel eintreten, worin das Verpackungsmaterial auf Artikel bzw. Zusammenstellungen an Artikeln aufgeschrumpft wird.
Im Rahmen eines ersten Schrittes des Verfahrens wird ein Haltedorn einer Handhabungseinrichtung in einen Kern einer Rolle eingeschoben bzw. eingetaucht, wobei ein im Bereich des Haltedorns angeordneter Anschlag mit einer Stirnseite der Rolle in Oberflächenkontakt tritt und hierbei das Eintauchen des Haltedorns entlang der Längserstreckung des Kerns begrenzt. Sinnvollerweise kann der Anschlag das Eintauchen des Haltedorns entlang der Längserstreckung des Kerns derart begrenzen, dass im Kern entlang seiner Längserstreckung ein Freiraum verbleibt, in welchen der Arbeitsdorn eingesteckt werden kann bzw. mittels welches Freiraums der Kern auf den Arbeitsdorn aufgesteckt werden kann.
Weiter ist ein Bewegen der Rolle über den in ihren Kern eingetauchten Haltedorn in Richtung eines Arbeitsdorns einer Verpackungsmaschine vorgesehen. Der Haltedorn und der Arbeitsdorn können hierbei fluchtend zueinander ausgerichtet werden. Nachfolgend kann der Haltedorn die Rolle bzw. den Kern der Rolle auf den Arbeitsdorn aufstecken, wobei die fluchtende Ausrichtung des Haltedorns und des Arbeitsdorns während des Aufsteckens beibehalten wird.
Im Rahmen eines weiteren Schrittes ist somit ein Aufstecken des Kerns der Rolle auf den Arbeitsdorn der Verpackungsmaschine über den Haltedorn vorgesehen. Hierbei kann der Arbeitsdorn in den Kern der Rolle eintauchen und zeitlich nach Eintauchen die Rolle bzw. den Kern der Rolle ggf. klemmend fixieren.
Nachfolgend wird der Haltedorn aus dem auf den Arbeitsdorn aufgesteckten Kern bewegt. Sofern eine klemmende Verbindung zwischen dem Haltedorn und der Rolle bzw. dem Haltedorn und dem Kern der Rolle ausgebildet wurde, kann die klemmende Verbindung vor Bewegung des Haltedorns aus dem Kern aufgehoben werden.
Zudem wird flächiges Verpackungsmaterial von der Rolle abgewickelt, deren Kern auf den Arbeitsdorn aufgesteckt ist. Der Arbeitsdorn kann hierzu rotierend bewegt werden. Das von der Rolle abgewickelte flächige Verpackungsmaterial kann in der Verpackungsmaschine in Richtung jeweiliger zu verpackender Artikel bzw. jeweiliger zu verpackender Getränkebehältnisse geführt werden.
In besonders bevorzugten Ausführungsformen kann vorgesehen sein, dass der Anschlag zeitlich vor Eintauchen des Haltedorn in den Kern in eine bestimmte relative Position gegenüber dem Haltedorn gebracht und in der bestimmten relativen Position festgesetzt wird, wobei der Anschlag unter Beibehaltung der bestimmten relativen Position mit der Stirnseite der Rolle in Oberflächenkontakt tritt und hierbei das Eintauchen des Haltedorns entlang der Längserstreckung des Kerns begrenzt.
Auch kann es sein, dass der Anschlag auf den Haltedorn aufgesetzt wird, hierauf folgend auf dem Haltedorn aufsitzend in Längsrichtung des Haltedorns in die bestimmte relative Position geschoben wird und anschließend in der bestimmten relativen Position festgesetzt wird. Denkbar ist hierbei, dass die bestimmte relative Position unter Berücksichtigung einer Längserstreckung einer auf den Arbeitsdorn aufzusteckenden Rolle aus mehreren relativen Positionen ausgewählt und/oder vorgegeben wird. Der Anschlag kann eine Öffnung bzw. eine Aufnahme für den Haltedorn besitzen, durch welche der Haltedorn bei Aufsetzen des Anschlags auf den Haltedorn geführt wird. Insbesondere kann der Anschlag mit geringem Spiel auf den Haltedorn aufgesetzt werden. Ein Querschnitt des Haltedorns kann sich in Richtung seines freien Endes verjüngen, wodurch ein Aufsetzen des Anschlags auf den Haltedorn erleichtert wird.
Denkbar ist auch, dass der Anschlag über mindestens eine Schraubverbindung auf dem Haltedorn in der bestimmten relativen Position festgesetzt wird.
Vorstellbar ist zudem, dass zeitlich nach Eintauchen des Haltedorns in den Kern der Rolle mindestens ein Klemmelement des Haltedorns den Querschnittsdurchmesser des Haltedorns erweitert bzw. den Haltedorn im Querschnitt flächig vergrößert, woraus resultierend die Rolle kraftbeaufschlagt am Haltedorn festgesetzt wird und wobei das mindestens eine Klemmelement in eine Ausnehmung des Anschlags eintaucht. Auch können mehrere bzw. mindestens zwei Klemmelemente vorgesehen sein, welche sich zur Erweiterung des Querschnittsdurchmessers radial in Richtung weg des Haltedorns bewegen bzw. welche den Querschnittsdurchmesser durch eine jeweilige radiale Bewegung erweitern. Die mehreren bzw. mindestens zwei Klemmelemente können hierbei in eine jeweilige zugeordnete Ausnehmung des Anschlags eintauchen. Wie vorhergehend bereits erwähnt, kann der Anschlag eine Öffnung besitzen, durch welche der Haltedorn geführt ist. Die mehreren bzw. mindestens zwei Ausnehmungen können radial im Bereich der Öffnung im Anschlag ausgebildet sein.
Weiter kann es sein, dass der Anschlag um ca. 360° entlang eines Wicklungsverlaufs des auf der Rolle aufgewickelten Verpackungsmaterials mit ihrer Stirnseite in Oberflächenkontakt tritt. Derartige Ausführungsformen haben sich bewährt, um ein Risiko einer Beschädigung des auf der Rolle aufgewickelten Verpackungsmaterials bei Kontakt mit dem Anschlag gering halten zu können.
In bevorzugten Ausführungsformen kann zudem vorgesehen sein, dass der Anschlag das Eintauchen des Haltedorns in den Kern derart begrenzt, dass der Haltedorn zu höchstens drei Viertel entlang des Betrages der Längserstreckung des Kerns in den Kern eintaucht.
Die Erfindung betrifft zudem eine Vorrichtung zur Bereitstellung von auf Rollen aufgewickeltem Verpackungsmaterial für Artikel wie Getränkebehältnisse oder dergleichen. Merkmale, welche vorhergehend bereits zu diversen Ausführungsformen des Verfahrens beschrieben wurden, können ebenso bei diversen Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Vorrichtung vorgesehen sein und werden daher nicht redundant erwähnt. Zudem können nachfolgend beschriebene Merkmale, welche die Vorrichtung betreffen, für das vorherig bereits beschriebene Verfahren Verwendung finden.
Die Vorrichtung umfasst eine Verpackungsmaschine mit wenigstens einem Arbeitsdorn, welcher wenigstens eine Arbeitsdorn zur Aufnahme einer Rolle und zum Abwickeln des auf der jeweiligen Rolle aufgewickelten Verpackungsmaterials ausgebildet ist. In bevorzugten Ausführungsformen kann die Verpackungsmaschine zwei Arbeitsdorne umfassen, welche jeweils zur Aufnahme einer Rolle und zum Abwickeln des auf der jeweiligen Rolle aufgewickelten Verpackungsmaterials ausgebildet sind. Hierdurch können auf die zwei Arbeitsdorne abwechselnd Rollen aufgesteckt und von den Rollen jeweiliges Verpackungsmaterial abgewickelt werden. Derartige Ausführungsformen haben sich bewährt, um über die Verpackungsmaschine unterbrechungsfrei Verpackungsmaterial für Artikel bereitstellen zu können.
Weiter umfasst die Vorrichtung eine Handhabungseinrichtung mit einem Haltedorn, welcher zum Entgegennehmen einer jeweiligen Rolle in einen Kern der jeweiligen Rolle eintauchen und die Rolle auf den Arbeitsdorn aufstecken kann.
Zudem umfasst die Vorrichtung eine Steuerungseinrichtung, welche mit der Handhabungseinrichtung in Verbindung steht. Die Steuerungseinrichtung kann als rechnergestütztes System ausgebildet sein.
Es ist vorgesehen, dass die Handhabungseinrichtung einen Anschlag für die Stirnseite der jeweiligen aufzunehmenden Rolle umfasst, welcher Anschlag das Eintauchen des Haltedorns in den Kern entlang seiner Längserstreckung begrenzt. Demnach kann der Anschlag das Eintauchen des Haltedorns in den Kern entlang seiner Längserstreckung derart begrenzen, dass im Kern ein Freiraum zum Aufstecken des Kerns auf den Arbeitsdorn verbleibt.
In bevorzugten Ausführungsformen kann der Anschlag als abnehmbarer Bestandteil der Handhabungseinrichtung ausgebildet sein. Denkbar ist hierbei, dass der Anschlag über mindestens eine Fixierung abnehmbar an der Handhabungseinrichtung festgesetzt ist.
Weiter ist denkbar, dass der Anschlag in mehreren unterschiedlichen Relativpositionen gegenüber dem Haltedorn an der Handhabungseinrichtung festsetzbar ist, welche unterschiedlichen Relativpositionen auf Rollen mit unterschiedlichen Längen bzw. Längserstreckungen bzw. mit unterschiedlichen Beträgen ihrer Längen oder Längserstreckungen abgestimmt sind. Insbesondere können die unterschiedlichen Relativpositionen auf die Rollen mit unterschiedlichen Längen oder Längserstreckungen derart abgestimmt sein, dass nach Eintauchen des Haltedorns in den Kern ein Freiraum im Kern verbleibt, über welchen die jeweilige Rolle bzw. der jeweilige Kern auf den Arbeitsdorn der Verpackungsmaschine aufgesteckt werden kann.
Auch kann es sein, dass der Anschlag auf dem Haltedorn aufsitzt und in die bestimmte Relativposition auf dem Haltedorn verschiebbar ist. Ggf. kann hierdurch auf einfache Art und Weise der Anschlag in die für eine jeweilige Rolle mit definierter Längserstreckung vorgesehene bestimmte Relativposition gebracht werden.
Weiter kann der Anschlag hinsichtlich seiner Geometrie als Zylinder und insbesondere als Kreiszylinder ausgebildet sein. Eine plane Stirnfläche des hinsichtlich seiner Geometrie als Zylinder und insbesondere als Kreiszylinder ausgebildeten Anschlags kann als Kontaktfläche ausgebildet sein, mit welcher eine Stirnseite der Rolle bei ihrer Entgegennahme über den Haltedorn in Anlage gerät.
Von Vorteil kann es sein, wenn die Aussparung koaxial zum Anschlag in den hinsichtlich seiner Geometrie als Zylinder und insbesondere als Kreiszylinder ausgebildeten Anschlag eingebracht sein. Wahlweise jedoch kann die Aussparung auch konzentrisch in den hinsichtlich seiner Geometrie als Zylinder und insbesondere als Kreiszylinder ausgebildeten Anschlag eingebracht sein.
Bewährt haben sich zudem Ausführungsformen, bei welchen der Anschlag im Bereich der Aussparung mindestens eine Ausnehmung für wenigstens ein zum Festsetzen der Rolle am Haltedorn vorgesehenes und den Querschnittsdurchmesser des Haltedorns erweiterndes bzw. den Querschnitt des Haltedorns flächig vergrößerndes Klemmelement besitzt. Sind mehrere Klemmelemente vorgesehen, so kann jedem der mehreren Klemmelemente eine eigene Ausnehmung zugeordnet sein, in welche das jeweilige Klemmelement bei Erweiterung des Querschnittsdurchmessers eintauchen kann.
Zudem kann die Handhabungseinrichtung als Mehrachsroboter ausgebildet sein. Der Mehrachsroboter kann mehrere Arbeitsarme sowie mindestens zwei Achsen besitzen, um welche mindestens zwei Achsen die mehreren Arbeitsarme zum Bewegen des Haltedorns geschwenkt werden können.
Im Folgenden sollen Ausführungsbeispiele die Erfindung und ihre Vorteile anhand der beigefügten 1 bis 4 näher erläutern. Die Größenverhältnisse der einzelnen Elemente zueinander in den Figuren entsprechen nicht immer den realen Größenverhältnissen, da einige Formen vereinfacht und andere Formen zur besseren Veranschaulichung vergrößert im Verhältnis zu anderen Elementen dargestellt sind.
1 zeigt eine schematische Perspektivansicht einer ersten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung.
2 zeigt eine schematische Detailansicht einzelner Komponenten einer Handhabungseinrichtung gemäß Ausführungsform der Vorrichtung aus 1.
3 zeigt eine schematische Detailansicht einzelner Komponenten der Vorrichtung gemäß 1.
4 zeigt eine schematische Detailansicht einzelner Komponenten der Handhabungseinrichtung aus 1 unter Verdeutlichung weiterer Aspekte.
Für gleiche oder gleich wirkende Elemente der Erfindung werden in den 1 bis 4 in der Regel jeweils gleiche Bezugszeichen verwendet. Ferner werden der Übersicht halber nur Bezugszeichen in den einzelnen Figuren dargestellt, die für die Beschreibung der jeweiligen Figur erforderlich sind. Die dargestellten Ausführungsformen stellen lediglich Beispiele dar, wie die Erfindung ausgestaltet sein kann und stellen keine abschließende Begrenzung dar.
Die schematische Perspektivansicht der 1 veranschaulicht eine erste Ausführungsvariante einer erfindungsgemäßen Vorrichtung 10 zur Bereitstellung von auf Rollen 12 aufgewickeltem thermoplastischem Verpackungsmaterial. Die Vorrichtung 10 umfasst eine Verpackungsmaschine 14 mit zwei Arbeitsdornen, von welchen ein Arbeitsdorn unter Verweis mit Ziffer 11 zu erkennen ist. Der in 1 nicht erkennbare, gleichwohl vorhandene weitere Arbeitsdorn wird durch eine in der Verpackungsmaschine 14 angeordnete Rolle 12 verdeckt. Auf jeden der zwei Arbeitsdorne 11 wurde zuvor eine Rolle 12 mittels einer als Mehrachsroboter 18 ausgebildeten Handhabungseinrichtung 16 aufgesetzt. Die Handhabungseinrichtung 16 kann somit auf jeden der Arbeitsdorne 11 eine Rolle 12 mit flächigem Verpackungsmaterial aufsetzen. Ist ein Vorrat an Verpackungsmaterial einer in der Verpackungsmaschine 14 befindlichen Rolle 12 erschöpft oder zumindest näherungsweise erschöpft, so kann die Handhabungseinrichtung 16 die verbrauchte Rolle bzw. einen Kern 26 der verbrachten Rolle aus der Verpackungsmaschine 14 entnehmen.
Die in 1 gezeigte Vorrichtung 10 bekommt die Rollen 12 jeweils auf Paletten 52 angeliefert, wobei auf jeder Palette 52 vier hochkant angeordnete Rollen 12 stehen, die jeweils einzeln von der Handhabungseinrichtung 16 aufgenommen und in die Verpackungsmaschine 14 eingesetzt werden. Zur Aufnahme einer Rolle 12 von einer der in Reichweite, d.h. innerhalb eines Bewegungsraumes der Handhabungseinrichtung 16 bzw. des Mehrachsroboters 18 stehenden Paletten 52 taucht die Handhabungseinrichtung 16 bzw. der Mehrachsroboter 18 über den endseitig an seinem beweglichen Auslegerarm 30 angeordneten Haltedorn 32 stirnseitig in einen Kern 26 einer Rolle 12 ein. Der Auslegerarm 30 und ein Arbeitsarm 34 der Handhabungseinrichtung 16 können relativ zueinander verschwenkt werden. Vorhergehend wird eine Position des Rollenkerns 26 mittels eines im Bereich des Haltedorns 32 an der Handhabungseinrichtung 16 befestigten Kamerasystems 41 (vgl. 4) erfasst.
Um die jeweilige Rolle 12 gezielt auf den Arbeitsdorn 11 aufsetzen zu können, wird vor Bewegung der Rolle 12 über die Handhabungseinrichtung 16 in Richtung des Arbeitsdorns 11 eine Längserstreckung der Rolle 12 festgestellt bzw. ermittelt. Da sämtliche der in 1 dargestellten Rollen 12 hinsichtlich ihrer Geometrie bzw. Dimensionierung identisch oder näherungsweise identisch ausgebildet sind, kann es in der Praxis ausreichend sein, wenn die Längserstreckung lediglich einer Rolle 12 festgestellt bzw. ermittelt wird und für ein aufeinanderfolgendes Aufsetzen sämtlicher der Rollen 12 auf den Arbeitsdorn 11 diese ermittelte Längserstreckung jeweils Berücksichtigung findet.
Besitzen die Rollen 12 unterschiedliche Geometrien bzw. Dimensionierungen, kann für die Rollen 12 mit unterschiedlichen Geometrien bzw. Dimensionierungen jeweils ihre Längserstreckung festgestellt bzw. ermittelt werden. Auch kann ein bspw. aus Kunststoff ausgebildetes Muster vorgesehen sein, welches mit den Rollen 12 hinsichtlich ihrer Geometrie und Dimensionierung übereinstimmt und anhand welches Musters die Längserstreckung der Rollen 12 unter Zuhilfenahme der Handhabungseinrichtung 16 festgestellt bzw. ermittelt wird.
Das Feststellen bzw. Ermitteln der jeweiligen Länge bzw. Längserstreckung der Rollen 12 kann bspw. erfolgen, indem die Rollen 12 von der Handhabungseinrichtung 16 bzw. dem Mehrachsroboter 18 abgetastet werden. Auch ist denkbar, dass Informationen zur Längserstreckung der Rollen 12 einer Steuerungseinrichtung 38 vorgegeben werden, welche unter Berücksichtigung der Informationen die Handhabungseinrichtung 16 zum Entgegennehmen einer jeweiligen Rolle 12 und Aufstecken der jeweiligen Rolle 12 auf den jeweiligen Arbeitsdorn 11 der Verpackungsmaschine 14 ansteuert.
Wie es in den 2 bis 4 zu erkennen ist, besitzt die Handhabungseinrichtung 16 bzw. der Mehrachsroboter 18 einen Anschlag 40 für eine Stirnseite einer entgegenzunehmenden Rolle 12. Beim Eintauchen des Haltedorns 32 in den Kern 26 einer entgegenzunehmenden Rolle 12 tritt der Anschlag 40, wie in 2 zu erkennen, mit einer Stirnseite der Rolle 12 in Oberflächenkontakt. Die Darstellung der 3 kann zeigen, dass der Anschlag 40 das Eintauchen des Haltedorns 32 entlang der Längserstreckung des Kerns 26 begrenzt. Somit bleibt ein Freiraum im Kern 26, welcher zum Aufstecken des Kerns 26 auf den Arbeitsdorn 11 der Verpackungsmaschine 14 dient. Der Anschlag 40 begrenzt daher das Eintauchen des Haltedorns 32 in den Kern 26 der Verpackungsmaschine 14 derart, dass der Haltedorn 32 und der Arbeitsdorn 11 bei Aufstecken der Rolle 12 bzw. des Kerns 26 der Rolle 12 auf den Arbeitsdorn 11 nicht miteinander in Oberflächenkontakt treten (vgl. 3).
Um das Eintauchen des Haltedorns 32 entlang der Längserstreckung des Kerns 26 zu begrenzen, wird der Anschlag 40 vor Eintauchen des Haltedorns 32 in den Kern 26 auf den Haltedorn 32 aufgesetzt und anschließend in eine bestimmte relative Position gegenüber dem Haltedorn 32 geschoben. Die bestimmte relative Position wird unter Berücksichtigung einer Längserstreckung einer entgegenzunehmenden und auf den Arbeitsdorn 11 aufzusteckenden Rolle 12 ausgewählt. Die bestimmte Relativposition ist hierbei derart ausgebildet, dass der Haltedorn 32 zu höchstens drei Viertel entlang des Betrages der Längserstreckung des Kerns 26 in den Kern 26 eintauchen kann. Der Anschlag 40 tritt sodann mit einer Stirnseite der Rolle 12 in Oberflächenkontakt. Wie 3 zeigt, kann in den hierdurch verbleibenden Freiraum des Kerns 26 der Arbeitsdorn 11 aufgesteckt werden.
Nach Festsetzen des Anschlags 40 in der bestimmten Relativposition gegenüber dem Haltedorn 32 kann die Handhabungseinrichtung 16 somit eine jeweilige Rolle 12 mit einer an die festgestellte und/oder ermittelte Längserstreckung angepassten Bewegung auf den Arbeitsdorn 11 der Verpackungsmaschine 14 aufsetzen. Hierzu wird der Arbeitsarm 34 (1) der Handhabungseinrichtung 16 bzw. des Mehrachsroboters 18 zum Eintauchen in den Rollenkern 26 um eine Drehachse rotierend bewegt. Nach Eintauchen des Haltedorns 32 in den Rollenkern 26 wird der Querschnittsdurchmesser bzw. die Querschnittsfläche des Haltedorns 32 vergrößert, so dass die Rolle 12 am Haltedorn 32 klemmend fixiert ist. Der Kern 26 ist hohlzylindrisch ausgebildet, die Form des Haltedorns 32 hierzu korrespondierend, so dass der Haltedorn 32 zur klemmenden Fixierung der Rolle 12 über seinen Außenumfang mit einer Innenmantelfläche des Kerns 26 in Verbindung steht.
Um die Rolle 12 nach Entgegennahme über den Haltedorn 32 auf den Arbeitsdorn 11 aufsetzen zu können, wird der Auslegerarm 30 geschwenkt und die Rolle 12 zusammen mit dem Haltedorn 32 in Richtung des Arbeitsdorns 11 bewegt. Weiter wird der Haltedorn 32 gegenüber dem Arbeitsdorn 11 fluchtend ausgerichtet und unter Beibehaltung der fluchtenden Orientierung in Richtung des Arbeitsdorns 11 bewegt, bis der Arbeitsdorn 11 in die Rolle 12 bzw. den Kern 26 der Rolle 12 abschnittsweise eingetaucht ist. Da sich weiterhin der Haltedorn 32 in der Rolle 12 bzw. dem Kern 26 der Rolle 12 befindet, kann die Rolle 12 bzw. der Kern 26 zunächst nicht vollständig auf den Arbeitsdorn 11 aufgeschoben werden. Die ermittelte Längserstreckung der Rolle 12 wird beim Aufsetzen der Rolle 12 auf den Arbeitsdorn 11 daher berücksichtigt, so dass der Haltedorn 32 nicht mit dem Arbeitsdorn 11 in Kontakt tritt. Die Rolle 12 wird daher mit einer an die festgestellte bzw. ermittelte Längserstreckung angepassten Bewegung auf den Arbeitsdorn 11 der Verpackungsmaschine 14 aufgesetzt, so dass der noch in der Rolle 12 bzw. im Rollenkern 26 eingetauchte Haltedorn 32 der Handhabungseinrichtung 16 nicht mit dem Arbeitsdorn 11 kollidiert bzw. nicht mit dem Arbeitsdorn 11 in Oberflächenkontakt gelangt. Der Anschlag 40 begrenzt das Eintauchen des Haltedorns 32 in den Kern 26 entlang seiner Längserstreckung.
Nachdem die Rolle 12 auf den Arbeitsdorn 11 wie beschrieben aufgesetzt wurde, kann der Haltedorn 32 aus dem Rollenkern 26 abgezogen bzw. herausgezogen werden. Hierauf folgend wird die Rolle 12 weiter entlang der Längserstreckung des Arbeitsdorns 11 geschoben, bis der Arbeitsdorn 11 vollständig durch den Rollenkern 26 hindurchtritt. Dies kann insbesondere manuell erfolgen. Bei bevorzugten Ausführungsformen schiebt die Handhabungseinrichtung 16 bzw. der Mehrachsroboter 18 die Rolle 12 entlang der Längserstreckung des Arbeitsdorns 11 bis zum vollständigen Durchtritt des Arbeitsdorns 11 durch den Rollenkern 26. Um das flächige thermoplastische Verpackungsmaterial von der auf den Arbeitsdorn 11 aufgesetzten Rolle 12 abzuwickeln, wird die auf den Arbeitsdorn 11 aufgesetzte Rolle 12 durch Vergrößerung des Querschnittsdurchmessers des Arbeitsdorns 11 klemmend bzw. drehfest am Arbeitsdorn 11 festgesetzt. Anschließend wird der Arbeitsdorn 11 rotierend bewegt, wobei flächiges thermoplastisches Verpackungsmaterial von der klemmend am Arbeitsdorn 11 fixierten Rolle 12 abgewickelt und für die Verpackung von Getränkebehältnissen bereitgestellt wird.
Über die regelmäßig in den Bewegungsraum der Handhabungseinrichtung 16 gelieferten Paletten 52 mit jeweils vier neuen Rollen 12 können der Handhabungseinrichtung 16 bzw. dem Mehrachsroboter 18 für einen im Wesentlichen ununterbrochenen Verpackungsbetrieb immer wieder neue Rollen 12 in ununterbrochener Folge zur Verfügung gestellt werden, so dass bei Entnahme aller Rollen 12 von einer der Paletten 52 diese leere Palette 52 gegen eine neue Palette 52 mit weiteren vier Rollen 12 ausgetauscht werden kann, die wiederum in dem Bewegungsraum der Handhabungseinrichtung 16 zu platzieren ist. Diese Anlieferung kann mittels geeigneter Flurförderfahrzeuge erfolgen, bspw. mittels sog. FTS (führerlose Transportsysteme), die durch selbstfahrende, ferngesteuerte und/oder über eigene Sensorsysteme zur Lenkung verfügende Transportfahrzeuge gebildet sind, die bspw. jeweils eine Palette 52 mit darauf platzierten Rollen 12 in den Bewegungsraum der Handhabungseinrichtung 16 befördern können.
Diese Transportsysteme bzw. FTS können je nach Bedarf in gewünschter Weise getaktet betrieben werden. Ihr Betrieb wird vorzugsweise vorgegeben durch die Steuerungseinrichtung 38.
Weiter ist eine Ablage 60 für die Rollen 12 vorgesehen, die dazu dient, bei der auf den Paletten 52 normalerweise nicht definierten Drehrichtung der Rollen 12 die unverzichtbare drehrichtungskonforme Positionierung jeder Rolle 12 beim Einsetzen in die Verpackungsmaschine 14 bzw. beim Aufsetzen auf den Arbeitsdorn 11 gewährleisten zu können. In der Praxis erfasst der Haltedorn 32 der Handhabungseinrichtung 16 jede einzelne Rolle 12, die auf der Palette 52 steht, ohne dass dabei bereits die Drehrichtung überprüft wird. Durch geeignete optische Kontrolle oder durch Erfassung auf sonstige Weise (z.B. induktiv, mittels Transponder o.ä.) wird während der Bewegung des Auslegerarmes 30 mit der am Haltedorn 32 beförderten Rolle 12 in Richtung der Verpackungsmaschine 14 überprüft, ob die Rolle 12 dort direkt und ohne Umsetzen positioniert werden kann oder ob die Rolle 12 womöglich eine falsche Drehrichtung aufweist. Sollte dies der Fall sein, kann die Rolle 12 durch eine entsprechende Bewegungssteuerung der Handhabungseinrichtung 16 auf der Ablage 60 abgelegt werden, wonach der Haltedorn 32 aus dem Kern 26 der abgelegten Rolle 12 herausgezogen wird, um die Rolle 12 an ihrer anderen Stirnseite wieder zu erfassen, um sie anschließend in der jeweils benötigten Drehrichtung auf den Arbeitsdorn 11 der Verpackungsmaschine 14 aufsetzen zu können. Der Anschlag 40 begrenzt hierbei jeweils das Eintauchen des Haltedorns 32 in den Kern 26 der Rolle 12 entlang seiner Längserstreckung.
Der in 1 innerhalb des Bewegungsraumes der Handhabungseinrichtung 16 stehende Benutzer 50 hält sich dort normalerweise nur zu Wartungszwecken auf, nicht jedoch im laufenden Betrieb der Handhabungseinrichtung 16.
Weiter ist in 1 ein oben offener Container 56 erkennbar, der sich im Arbeitsbereich der Handhabungseinrichtung 16 befindet. Ist der Vorrat an Verpackungsmaterial bzw. Schrumpffolie einer in der Verpackungsmaschine 14 platzierten Rollen 12 erschöpft, wird mittels des Mehrachsroboters 18 der aus Cellulose, Kunststoff, Holz oder Pappe bestehende Kern 26 einer leeren Rolle 12 aus der Verpackungsmaschine 14 entnommen und in dem Container 56 abgelegt. Erst nach Entnahme des Kern 26 kann eine neue Rolle 12 auf den jeweiligen Arbeitsdorn 11 der Verpackungsmaschine 14 aufgesetzt werden, so dass die Handhabungseinrichtung 16 bzw. der Mehrachsroboter 18 zunächst den Kern 26 vom jeweiligen Arbeitsdorn 11 entnimmt und zeitlich hierauf folgend eine neue Rolle 12 auf den jeweiligen Arbeitsdorn 11 aufsetzt.
Wie bereits erwähnt, stehen die Handhabungseinrichtung 16 bzw. der Mehrachsroboter 18 und die Verpackungsmaschine 14 in Verbindung mit der Steuerungseinrichtung 38, die zudem wahlweise die hier nicht gezeigten FTS zum Anliefern der Paletten 52 steuern kann. Die Steuerungseinrichtung 38 kann somit insbesondere den getakteten Betrieb der FTS vorgeben, ein Einsetzen und eine Entnahme von Rollen 12 durch die Handhabungseinrichtung 16 vom jeweiligen Arbeitsdorn 11 initiieren, sowie ggf. die Ablage 60 zur Gewährleistung der richtigen Drehrichtung einer einzusetzenden neuen Rolle 12 zu nutzen.
Die Steuerungseinrichtung 38 kann zudem eine Anzeigeeinrichtung 58 bzw. ein Display aufweisen, über die/das Informationen zu den betriebsrelevanten Rollenparametern, zur Drehrichtung bzw. drehrichtungskonformen Orientierung neuer Rollen 12 und/oder weitere Steuerungs- bzw. Bewegungsparameter des Mehrachsroboters 18 und/oder der FTS für den Benutzer 50 visualisiert werden können.
Mit Verweis auf 1 sei an dieser Stelle noch ergänzt, dass die gezeigte Handhabungseinrichtung 16 bzw. der diese bildende Mehrachsroboter 18 wahlweise auch in doppelter oder dreifacher Ausführung vorhanden sein kann, sofern die Bewegungsräume der zwei oder mehr Mehrachsroboter 18 in einer Weise aufeinander abgestimmt sind, dass es zu keinen Kollisionen kommen kann. Jede dieser Handhabungseinrichtungen 16 bzw. Mehrachsroboter 18 kann einen Anschlag 40 besitzen, welcher das Eintauchen des jeweiligen Haltedorns 32 entlang der Längserstreckung des Kerns 26 der jeweiligen entgegenzunehmenden Rolle 12 begrenzt. Da aufgrund der Materialbahnlängen auf den Rollen 12 normalerweise jedoch ein längerer unterbrechungsfreier Betrieb gewährleistet ist, müssen die Rollen 12 nicht so häufig ausgewechselt werden, dass hierfür der Einsatz von zwei oder mehr Mehrachsrobotern 18 notwendig wäre.
Eine sinnvolle Ausführungsvariante kann jedoch vorsehen, dass eine Handhabungseinrichtung 16 bzw. ein einzelner Mehrachsroboter 18 jeweils zwei Verpackungsstraßen bzw. zwei Verpackungsmaschinen 14 versorgen kann, wobei sich der Bewegungsraum sinnvollerweise zwischen den beiden ungefähr parallel angeordneten Verpackungsmaschinen 14 befindet, so dass sich auch der Zuführbereich für neue Rollen 12 zwischen den beiden Verpackungsmaschinen 14 und in Nähe des Mehrachsroboters 18 bzw. seines Bewegungsraumes befindet. In diesem Fall kann die Handhabungseinrichtung 16 wechselseitig die beiden in regulärem Betrieb befindlichen Verpackungsmaschinen 14 jeweils mit Rollen 12 versorgen und die verbrauchten Rollen ggf. in einen gemeinsamen Container 56 zur anschließenden bzw. zyklischen Entsorgung überführen.
Die schematische Detailansicht der 4 zeigt zudem einzelne Komponenten der Handhabungseinrichtung 16 aus 1, wobei hier weitere Aspekte näher verdeutlicht werden. Dargestellt ist nochmals der zur Entgegennahme einer Rolle 12 vorgesehene Haltedorn 32, welcher sich in Richtung seines freien Endbereichs verjüngt.
Der Haltedorn 12 umfasst mehrere Klemmelemente 43, die in 4 einen näherungsweise unterbrechungsfreien kreisrunden Querschnitt des Haltedorns 32 in radialer Richtung nicht überragen. Nachdem der Haltedorn 32 in den Kern 26 einer Rolle 12 eingetaucht wurde, werden die Klemmelemente 43 zur Vergrößerung des Querschnittsdurchmessers des Haltedorns 32 radial in Richtung nach außen geführt. Die Klemmelemente 43 treten hierbei mit einer Innenmantelfläche des Kerns 26 in Anlage und setzen den Kern 26 bzw. die Rolle 12 kraftbeaufschlagt am Haltedorn 32 fest.
Zudem verdeutlicht die 4, dass der Anschlag 40 für jedes der Klemmelemente 43 eine Ausnehmung 42 besitzt, in welche die Klemmelemente 43 bei Vergrößerung des Querschnittsdurchmessers des Haltedorns 32 eintreten. Jede der Ausnehmungen 42 erstreckt sich vollständig entlang der gesamten parallel zur Längsachse des Haltedorns 32 orientierten Längserstreckung des Anschlags 40.
Auch ist in 4 ein Kamerasystem 41 zu erkennen, welches im Bereich des Haltedorns 32 an der Handhabungseinrichtung 16 positioniert ist und somit über die Handhabungseinrichtung 16 bzw. im Zusammenhang mit dieser bewegt bzw. positioniert werden kann. Die Steuerungseinrichtung 38 (vgl. 1) steht mit dem Kamerasystem 41 in Verbindung, kann über das Kamerasystem 41 die jeweilige Position eins Kerns 26 einer über den Haltedorn 32 entgegenzunehmenden Rolle 12 feststellen und hierdurch den Haltedorn 32 in den Kern 26 einer jeweiligen entgegenzunehmenden Rolle 12 eintauchen.
Die Erfindung wurde unter Bezugnahme auf die in den schematischen Darstellungen der 1 bis 4 veranschaulichte bevorzugte Ausführungsform beschrieben. Damit ist jedoch für den angesprochenen Fachmann keineswegs ausgeschlossen, dass Abwandlungen oder Änderungen der Erfindung gemacht werden können, ohne dass hierdurch der Schutzbereich der nachstehenden Ansprüche verlassen wird.
Bezugszeichenliste

10: Vorrichtung
11: Arbeitsdorn
12: Rolle
14: Verpackungsmaschine
16: Handhabungseinrichtung
18: Mehrachsroboter
26: Kern
30: Auslegerarm
32: Haltedorn
34: Arbeitsarm
38: Steuerungseinrichtung
40: Anschlag
41: Kamerasystem
42: Ausnehmung
43: Klemmelement
50: Benutzer
52: Palette
56: Container
58: Anzeigeeinrichtung
60: Ablage

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

DE 4040545 A1 [0004]
DE 3202647 A1 [0005]
DE 4142256 A1 [0005]
DE 10109446 A1 [0005]
DE 69325069 T2 [0005]
DE 3425734 A1 [0006]
EP 1273541 B1 [0007]
DE 102006017379 A1 [0008]

Claims

Verfahren zur Bereitstellung von auf Rollen (12) aufgewickeltem Verpackungsmaterial für Artikel wie Getränkebehältnisse oder dergleichen, welches Verfahren zumindest die folgenden Schritte umfasst: – Eintauchen eines Haltedorns (32) einer Handhabungseinrichtung (16) in einen Kern (26) einer Rolle (12), wobei ein im Bereich des Haltedorns (32) angeordneter Anschlag (40) mit einer Stirnseite der Rolle (12) in Oberflächenkontakt tritt und hierbei das Eintauchen des Haltedorns (32) entlang der Längserstreckung des Kerns (26) begrenzt, – Bewegen der Rolle (12) über den in ihren Kern (26) eingetauchten Haltedorn (32) in Richtung eines Arbeitsdorns (11) einer Verpackungsmaschine (14), – Aufstecken des Kerns (26) der Rolle (12) auf den Arbeitsdorn (11) der Verpackungsmaschine (14) über den Haltedorn (32), – Bewegen des Haltedorns (32) aus dem auf den Arbeitsdorn (11) aufgesteckten Kern (26), – Abwickeln des flächigen Verpackungsmaterials von der Rolle (12), deren Kern (26) auf den Arbeitsdorn (11) aufgesteckt ist.
Verfahren nach Anspruch 1, bei dem der Anschlag (40) zeitlich vor Eintauchen des Haltedorns (32) in den Kern (26) in eine bestimmte relative Position gegenüber dem Haltedorn (32) gebracht und in der bestimmten relativen Position festgesetzt wird, wobei der Anschlag (40) unter Beibehaltung der bestimmten relativen Position mit der Stirnseite der Rolle (12) in Oberflächenkontakt tritt und hierbei das Eintauchen des Haltedorns (32) entlang der Längserstreckung des Kerns (26) begrenzt.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, bei dem der Anschlag (40) auf den Haltedorn (32) aufgesetzt wird, hierauf folgend auf dem Haltedorn (32) aufsitzend in Längsrichtung des Haltedorns (32) in die bestimmte relative Position geschoben wird und anschließend in der bestimmten relativen Position festgesetzt wird.
Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, bei dem die bestimmte relative Position unter Berücksichtigung einer Längserstreckung einer auf den Arbeitsdorn (11) aufzusteckenden Rolle (12) aus mehreren relativen Positionen ausgewählt und/oder vorgegeben wird.
Verfahren nach Anspruch 4, bei dem zeitlich nach Eintauchen des Haltedorns (32) in den Kern (26) der Rolle (12) mindestens ein Klemmelement (43) des Haltedorns (32) den Querschnittsdurchmesser des Haltedorns (32) erweitert, woraus resultierend die Rolle (12) kraftbeaufschlagt am Haltedorn (32) festgesetzt wird und wobei das mindestens eine Klemmelement (43) in eine Ausnehmung (42) des Anschlags (40) eintaucht.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, bei dem der Anschlag (40) um 360° entlang eines Wicklungsverlauf des auf der Rolle (12) aufgewickelten Verpackungsmaterials mit ihrer Stirnseite in Oberflächenkontakt tritt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, bei dem der Anschlag (40) das Eintauchen des Haltedorns (32) in den Kern (26) derart begrenzt, dass der Haltedorn (32) zu höchstens drei Viertel entlang eines Betrages der Längserstreckung des Kerns (26) in den Kern (26) eintaucht.
Vorrichtung (10) zur Bereitstellung von auf Rollen (12) aufgewickeltem Verpackungsmaterial für Artikel wie Getränkebehältnisse oder dergleichen, umfassend zumindest: – eine Verpackungsmaschine (14) mit wenigstens einem Arbeitsdorn (11), welcher wenigstens eine Arbeitsdorn (11) zur Aufnahme einer Rolle (12) und zum Abwickeln des auf der jeweiligen Rolle (12) aufgewickelten thermoplastischen Verpackungsmaterials ausgebildet ist, – eine Handhabungseinrichtung (16) mit einem Haltedorn (32), welcher zum Entgegennehmen einer jeweiligen Rolle (12) in einen Kern (26) der jeweiligen Rolle (12) eintauchen und die Rolle (12) auf den Arbeitsdorn (11) aufstecken kann, sowie – eine Steuerungseinrichtung (38), welche mit der Handhabungseinrichtung (16) in Verbindung steht, – dadurch gekennzeichnet, dass die Handhabungseinrichtung (16) einen Anschlag (40) für die Stirnseite der jeweiligen aufzunehmenden Rolle (12) umfasst, welcher Anschlag (40) das Eintauchen des Haltedorns (32) in den Kern (26) entlang seiner Längserstreckung begrenzt.
Vorrichtung nach Anspruch 8, bei welcher der Anschlag (40) als abnehmbarer Bestandteil der Handhabungseinrichtung (16) ausgebildet ist.
Vorrichtung nach Anspruch 8 oder 9, bei welcher der Anschlag (40) in mehreren unterschiedlichen Relativpositionen gegenüber dem Haltedorn (32) an der Handhabungseinrichtung (16) festsetzbar ist, welche unterschiedlichen Relativpositionen auf Rollen (12) mit unterschiedlichen Längserstreckungen abgestimmt sind.
Vorrichtung nach Anspruch 10, bei welcher der Anschlag (40) auf dem Haltedorn (32) aufsitzt und in die bestimmte Relativposition auf dem Haltedorn (32) verschiebbar ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 11, bei welcher der Anschlag (40) eine Aussparung aufweist, durch welche der Haltedorn (32) hindurchtritt.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 12, bei welcher der Anschlag (40) hinsichtlich seiner Geometrie als Zylinder und insbesondere als Kreiszylinder ausgebildet ist.
Vorrichtung nach Anspruch 12 und/oder 13, bei der die Aussparung in etwa koaxial und/oder konzentrisch zum Anschlag (40) in den hinsichtlich seiner Geometrie als Zylinder und insbesondere als Kreiszylinder ausgebildeten Anschlag (40) eingebracht ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 14, bei welcher der Anschlag (40) im Bereich der Aussparung mindestens eine Ausnehmung (42) für wenigstens ein zum Festsetzen der Rolle (12) am Haltedorn (32) vorgesehenes und den Querschnittsdurchmessers des Haltedorns (32) erweiterndes Klemmelement (43) besitzt.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 15, bei welcher die Handhabungseinrichtung (16) als Mehrachsroboter (18) ausgebildet ist.