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Die Erfindung bezieht sich auf eine Füllmaschine gemäß Oberbegriff Patentanspruch 1.
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Füllmaschinen zum Füllen von Flaschen oder dergleichen Behältern, insbesondere auch zum Druckfüllen und/oder zum drucklosen Füllen von Flaschen oder dergleichen Behältern bei in Dichtlage mit dem jeweiligen Füllelement angeordneten Behältern sind in verschiedenen Ausführungen bekannt.
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Unter „Druckfüllen” ist im Sinne der Erfindung allgemein ein Füllverfahren zu verstehen, bei dem der jeweils zu füllende Behälter in Dichtlage gegen das Füllelement anliegt und in der Regel vor der eigentlichen Füllphase, d. h. vor dem Öffnen des Flüssigkeitsventils über wenigstens einen gesteuerten, im Füllelement ausgebildeten Gasweg mit einem unter Druck stehenden Spanngas (Inertgas bzw. CO2-Gas) vorgespannt wird, welches dann während des Füllens von dem dem Behälter zufließenden Füllgut zunehmend als Rückgas aus den Behälterinnenraum verdrängt wird, und zwar ebenfalls über wenigstens einen gesteuerten, im Füllelement ausgebildeten Gasweg. Dieser Vorspannphase können weitere Behandlungsphasen vorausgehen, beispielsweise ein Evakuieren und/oder ein Spülen des Behälterinnenraums mit einem Inertgas, z. B. CO2-Gas usw., und zwar ebenfalls über die im Füllelement ausgebildeten Gaswege.
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Unter „druckloses Füllen” ist im Sinne der Erfindung allgemein ein Füllverfahren zu verstehen, bei dem der zu füllende Behälter vorzugsweise mit seiner Behältermündung ebenfalls in Dichtlage gegen das jeweilige Füllelement anliegt und der Behälterinnenraum vor der eigentlichen Füllphase, d. h. vor dem Öffnen des Flüssigkeitsventils über gesteuerte, im Füllelement ausgebildete Gaswege vorbehandelt wird, beispielsweise evakuiert und/oder mit einem Inertgas, beispielsweise CO2-Gas gespült wird, wobei dann das während des Füllens von dem dem Behälter zufließenden Füllgut zunehmend verdrängte Gas als Rückgas über wenigstens einen gesteuerten, im Füllelement ausgebildeten Gasweg aus den Behälterinnenraum abgeführt wird.
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„In Dichtlage mit dem Füllelement befindlicher Behälter” bedeutet im Sinne der Erfindung, dass der jeweils zu füllende Behälter in der dem Fachmann bekannten Weise mit seiner Behältermündung dicht an das Füllelement bzw. an eine dortige, die wenigstens eine Abgabeöffnung des Füllelementes umgebende Dichtung angepresst anliegt.
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„Behälter” sind im Sinne der Erfindung insbesondere Dosen und Flaschen aus Metall, Glas und/oder Kunststoff, aber auch andere Packmittel, die zum Abfüllen von flüssigen oder viskosen Produkten für ein Druckfüllen oder für ein druckloses Füllen geeignet sind.
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Der Ausdruck „im Wesentlichen” bedeutet im Sinne der Erfindung Abweichungen von jeweils exakten Wert um +/– 10%, bevorzugt um +/– 5% und/oder Abweichungen in Form von für die Funktion unbedeutenden Änderungen.
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Bei bekannten Füllmaschinen, insbesondere auch bei solchen umlaufender Bauart, bei denen die Füllstellen an einem Transportelement in Form eines um eine vertikale Maschinenachse umlaufend antreibbaren Rotors vorgesehen sind, weisen die Füllelemente jeweils mehrere steuerbare Gaswege mit jeweils wenigstens einem Steuerventil pro Gasweg auf, beispielsweise jeweils drei derartige Steuerventile, um eine hohe Flexibilität für die Füllmaschine zu erreichen, d. h. um insbesondere auch an das jeweilige Produkt optimal angepasste unterschiedliche Füllverfahren, wie Druckfüllen, druckloses Füllen usw. mit unterschiedlichen Behandlungsphasen, insbesondere auch mit unterschiedlichen Vor- und Nachbehandlungsphasen zu ermöglichen, wie beispielsweise Evakuieren und/oder Spülen des jeweiligen Behälterinnenraums vor dem Öffnen des Flüssigkeitsventils und/oder Beruhigen des Füllgutes und/oder Vorentlasten des Behälterinnenraums nach dem Schließen des Flüssigkeitsventils usw. Die Vielzahl der Steuerventile bedeutet einen erheblichen konstruktiven, montage- sowie steuerungstechnischen Aufwand.
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Aufgabe der Erfindung ist es, eine Füllmaschine aufzuzeigen, die ohne Einbußen ihrer Flexibilität hinsichtlich unterschiedlicher Füllverfahren und ohne Einbußen hinsichtlich der Qualität des Füllprozesses eine erhebliche Reduzierung des konstruktiven, montage- und steuerungstechnischen Aufwandes ermöglicht. Zur Lösung dieser Aufgabe ist eine Füllmaschine entsprechend dem Patentanspruch 1 ausgebildet.
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Die erfindungsgemäße Füllmaschine zeichnet sich dadurch aus, dass jeweils wenigstens zwei ein Füllelement aufweisende Füllstellen zu einer Funktions- oder Verfahrenseinheit zusammengefasst sind, wobei der wenigstens eine gesteuerte Gasweg bzw. das wenigstens eine Steuerventil dieses Gasweges für die Füllelemente einer jeden Funktions- und Verfahrenseinheit gemeinsam vorgesehen sind und durch die Maschinensteuerung der Füllmaschine gemeinsam gesteuert werden. Jede Füllstelle bzw. jedes Füllelement ist aber mit einem eigenständigen Messsystem ausgestattet, und zwar insbesondere zur Erfassung der Füllhöhe im jeweiligen Behälter und/oder der in den jeweiligen Behälter eingebrachten Füllgutmenge und/oder des Gewichtes des jeweiligen Behälters und zur Steuerung des Füllelementes bzw. dessen Flüssigkeitsventils in Abhängigkeit von dem Messsignal des Messsystems. Das Messsystem ist beispielsweise eine Sonde oder ein Rückgasrohr zur Erfassung und Einstellung der Füllhöhe, eine Volumen- oder Durchflussmesseinrichtung zur Erfassung der Füllgutmenge und/oder eine Wägezelle zur Erfassung des Gewichts.
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Durch die erfindungsgemäße Ausbildung reduziert sich nicht nur die Anzahl der notwendigen Steuerventile gegenüber herkömmlichen Füllmaschinen um wenigstens 50%, sondern wird es wird auch eine erhebliche Reduzierung des steuerungstechnischen Aufwandes sowie des Montage und Wartungsaufwandes erreicht, und zwar insbesondere auch unter Berücksichtigung des Umstandes, dass bei den heute üblichen Füllmaschinen jedes Füllelement wenigstens drei gesteuerte Gaswege mit jeweils drei Steuerventilen aufweist.
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An den einzelnen Füllstellen sind auch jeweils ein Behälterträger sowie eine beispielsweise kurvengesteuerte Hubeinrichtung vorgesehen, mit der eine gesteuerte Relativbewegung zwischen dem Behälterträger und dem Füllelement, vorzugsweise eine Bewegung des Behälterträgers relativ zum Füllelement erzeugt wird, und zwar zum Anpressen des jeweiligen Behälters in Dichtlage gegen das Füllelement und zum Freigeben des gefüllten Behälters von dem jeweiligen Füllelement. Die Hubeinrichtungen sind beispielsweise für sämtliche Füllelemente oder Füllstellen der Füllmaschine gesondert oder aber bevorzugt für die Füllelemente oder Füllstellen einer jeden Funktions- und Verfahrenseinheit gemeinsam vorgesehen, was insbesondere auch bei Behälterträgern für eine hängende Halterung der Behälter (z. B. PET-Flaschen) an einem unterhalb der Behälteröffnung vorgesehenen Behälterflansch (Neckring) zu einer weiteren Vereinfachung der Füllmaschine insbesondere in konstruktiver und steuerungstechnischer Hinsicht führt.
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Weiterbildungen, Vorteile und Anwendungsmöglichkeiten der Erfindung ergeben sich auch aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen und aus den Figuren. Dabei sind alle beschriebenen und/oder bildlich dargestellten Merkmale für sich oder in beliebiger Kombination grundsätzlich Gegenstand der Erfindung, unabhängig von ihrer Zusammenfassung in den Ansprüchen oder deren Rückbeziehung. Auch wird der Inhalt der Ansprüche zu einem Bestandteil der Beschreibung gemacht.
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Die Erfindung wird im Folgenden anhand der Figuren an Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen:
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1 in sehr schematischer Darstellung und in Draufsicht eine Füllmaschine umlaufener Bauart mit einer Vielzahl von am Umfang eines um eine vertikale Maschinenachse umlaufend antreibbaren Rotors angeordneten Füllstellen;
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2 zwei in Drehrichtung des Rotors aufeinander folgende und eine Funktions- und Verfahrenseinheit bildende Füllstellen;
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3 in schematischer perspektivischer Darstellung eine Füllmaschine umlaufener Bauart entsprechend einer weiteren Ausführungsform der Erfindung;
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4 zwei in unterschiedlichen Füllebenen angeordnete Füllstellen der Füllmaschine der 3.
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Die in den 1 und 2 allgemein mit 1 bezeichnete Füllmaschine dient zum Füllen von Behältern in Form von Flaschen 2 mit einem flüssigen Füllgut dient und ist als Füllmaschine umlaufender Bauart mit einem um eine vertikale Maschinenachse in Richtung des Pfeils A umlaufend antreibbaren Rotor 3 ausgebildet. Dieser weist an seinem Umfangsbereich eine Vielzahl von Füllstellen 4 bzw. 4a auf, die dort in gleichmäßigen Winkel- und Teilungsabständen um die Maschinenachse verteilt vorgesehen sind, und. zwar derart, dass in Rotordrehrichtung A jeweils auf eine Füllstelle 4 eine Füllstelle 4a und auf jede Füllstelle 4a wieder eine Füllstelle 4 folgt. Jeweils eine Füllstelle 4 und eine Füllstelle 4a bilden in der nachstehend noch näher beschriebenen Weise eine Funktions- und Verfahrenseinheit 5. Bei der dargestellten Ausführungsform eilt die Füllstelle 4 der Füllstelle 4a in jeder Funktions- und Verfahrenseinheit 5 bezogen auf die Rotordrehrichtung A voraus.
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Die leeren, zu füllende Flaschen werden den Füllstellen 4 bzw. 4a jeweils einzeln an einem beispielsweise von einem Transportstern gebildeten Behältereinlauf 3.1 zugeführt. Die befüllten Flaschen 2 werden den Füllstellen 4 bzw. 4b über einen beispielsweise von einem Transportstern gebildeten Behälterauslauf entnommen, wie dies mit den Pfeilen B und C in der 1 angedeutet ist.
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In der 2 sind zwei eine solche Funktions- und Verfahrenseinheit 5 bildenden Füllstellen 4 und 4a dargestellt, von denen die Füllstelle 4 im Wesentlichen aus einem Füllelement 6 und einem Behälterträger 7 und die Füllstelle 4a im Wesentlichen aus einem Füllelement 6a und einem Behälterträger 7a bestehen. Die Behälterträger 7 und 7a sind bei der dargestellten Ausführungsform so ausgeführt, dass die jeweilige Flasche 2 mit einem Flaschen- oder Mündungsflansch hängend an dem Behälterträger 7 bzw. 7a gehalten ist, und zwar mit ihrer Flaschenachse achsgleich mit einer vertikalen Füllelementachse FA. Die beiden Behälterträger 7 und 7a sind bei der dargestellten Ausführungsform jeweils kurvengesteuert in Richtung der Füllelementachse FA auf- und ab bewegbar, und zwar zwischen einem abgesenkten Zustand am Behältereinlauf 3.1 zur Aufnahme der jeweils zu füllenden Flasche 2 und am Behälterauslauf 3.2 zur Abgabe der jeweils gefüllten Flasche 2 und einem angehobenen Zustand bewegbar, in der die jeweilige Flasche 2 während des Füllprozesses mit ihrer Flaschenmündung in Dichtlage gegen das Füllelement 6 bzw. 6a angehoben ist.
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Bei der dargestellten Ausführungsform ist die Hubbewegung sämtlicher Behälterträger 7 und 7a und damit auch der Behälterträger 7 und 7a jeder Funktions- und Verfahrenseinheit 5 individuell gesteuert und zwar durch Kurvenrollen 8, die mit einer nicht dargestellten, mit dem Rotor 3 nicht umlaufenden Steuerkurve zusammenwirken.
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Die Füllelemente 6 und 6a sind bis auf nachstehend noch beschriebene Unterschiede identisch ausgebildet. Im Detail besitzt das Füllelement 6 einen in einem Füllelementgehäuse 9 ausgebildeten Flüssigkeitskanal 10, der an seinem oberen Bereich über eine Produktleitung 11 mit einem für sämtliche Füllelemente 6 und 6a der Füllmaschine 1 gemeinsamen Kessel 12 verbunden ist. Während des Füllbetriebes ist der Kessel 12 mit dem flüssigen Füllgut teilgefüllt, sodass im Kessel 12 über dem dortigen Füllgutspiegel ein Gasraum 12.1 und darunter ein Flüssigkeitsraum 12.2 gebildet sind, in den die Produktleitung 11 mündet.
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In der Produktleitung 11 jedes Füllelementes 6 und 6a ist ein eigenständiger Durchflussmesser 13 angeordnet, dessen Signal das mengen- oder volumengenaue Füllen der Flaschen 2 steuert. An der Unterseite des Füllelementgehäuses 9 bildet der Flüssigkeitskanal 10 eine Abgabeöffnung 14 zur Abgabe des flüssigen Füllgutes in die jeweilige Flasche 2, die über eine nicht dargestellte, die Abgabeöffnung 14 ringförmig umschließende Dichtung mit ihrer Flaschenöffnung in Dichtlage am Füllelement 6 angeordnet ist.
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Im Flüssigkeitskanal 10 ist in Strömungsrichtung des Füllgutes vor der Abgabeöffnung ein Flüssigkeitsventil 15 mit einem mit einer Ventilfläche an der Innenfläche des Flüssigkeitskanals 10 zusammenwirkenden Ventilkörper 16 vorgesehen, der an einem als Ventilstößel wirkenden Rückgasrohr 17 vorgesehen ist und mit diesem Rückgasrohr 17 durch eine Betätigungseinrichtung 18 zum Öffnen und Schließen des Flüssigkeitsventils 15 in Richtung der Füllelementachse FA gesteuert auf- und ab bewegbar ist.
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Das mit seinem unteren, offene Ende über die ringförmige Abgabeöffnung 14 nach unten vorstehende Rückgasrohr 17 ist gemeinsamer Bestandteil mehrerer, im Füllelementgehäuse 9 ausgebildeter, steuerbarer Gaswege, mit denen das obere, ebenfalls offene und in eine geschlossene Kammer 19 hineinreichende Rückgasrohr 17 über diese Kammer in Verbindung steht.
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Bei der dargestellten Ausführungsform weist jedes Füllelement 6 drei gesteuerte Gaswege mit jeweils einem den betreffenden Gasweg steuernden und vorzugsweise pneumatisch betätigbaren Steuerventil (Gaszylinder) 20, 21 und 22 auf. Über den das Steuerventil 20 enthaltenden Gasweg ist das Rückgasrohr 17 bei geöffnetem Steuerventil 20 mit einem am Rotor 3 für sämtliche Füllelemente 6 und 6a gemeinsamen Ringkanal 23 verbunden, der über wenigstens eine Leitung 24 an den Gasraum 12.1 des Kessels 12 angeschlossen ist. Über den das Steuerventil 22 aufweisenden Gasweg ist das Rückgasrohr 17 bei geöffnetem Steuerventil 22 mit einem am Rotor 3 für sämtliche Füllelemente 6 und 6a gemeinsamen Ringkanal 25 verbunden, der z. B. beim Füllen als Entlastungskanal (beim Druckfüllen) zum Entlasten nach dem Füllen oder aber als Vakuumkanal zum Evakuieren der Flaschen 2 vor dem Füllen usw. dient. Mit dem das Steuerventil 21 enthaltenden Gasweg ist bei geöffnetem Steuerventil 21 das Rückgasrohr 17 beispielsweise für ein langsames Entlasten der gefüllten Flasche 2 oder für ein langsames Restfüllen oder Bremsfüllen der jeweiligen Flasche 2 gedrosselt mit dem Ringkanal 25 verbunden. Selbstverständlich kann die Anzahl der gesteuerten Gaswege und damit die Anzahl der Steuerventile 20–22 auch größer als Drei sein.
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Die Füllelemente 6a sind identisch mit den Füllelementen 6 ausgeführt, allerdings so, dass die im Füllelementgehäuse 9 der Füllelemente 6a ausgebildeten steuerbaren Gaswege Teil der steuerbaren Gaswege des jeweils zugeordneten Füllelementes 6 der Funktions- und Verfahrenseinheit 5 sind, d. h. die Steuerventile 20–22 sind für die beiden Füllelemente 6 und 6a jeder Funktions- und Verfahrenseinheit 5 nur einmal vorgesehen, und zwar bei der dargestellten Ausführungsform am jeweiligen Füllelement 6. Dementsprechend werden die Gaswege beider Füllelemente 6 und 6a einer jeden Funktions- und Verfahrenseinheit 5 gemeinsam gesteuert. Jedes Füllelement 6a ist aber über eine eigene Produktleitung 11 mit einem eigenen Durchflussmesser 13 an den Kessel 12 angeschlossen.
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Das Öffnen der Flüssigkeitsventile 15 der beiden Füllelemente 6 und 6a erfolgt für jede Funktions- und Verfahrenseinheit 5 beispielsweise zeitgleich beispielsweise durch entsprechende Ansteuerung der Betätigungseinrichtungen 18. Ohne großen Steueraufwand kann aber das Öffnen des Flüssigkeitsventils 15 des Füllelementes 6a gegenüber dem Öffnen des Flüssigkeitsventils 15 des Füllelementes 6 in jeder Funktions- und Verfahrenseinheit 5 mit einer Zeitverzögerung, beispielsweise mit einer Zeitverzögerung von 100 Millisekunden erfolgen. Das Schließen des Flüssigkeitsventils 15 erfolgt an beiden Füllelementen 6 und 6a jeder Funktions- und Verfahrenseinheit 5 individuell gesteuert durch den Durchflussmesser 13 oder durch ein anderes die Füllhöhe in den Flaschen 2 und/oder die in die Flaschen 2 eingebrachte Füllgutmenge erfassendes Mess- oder Sensorelement, beispielsweise durch eine die Füllhöhe bestimmende Sonde, durch ein verlängertes Rückgasrohr, durch eine Wägeeinrichtung usw.
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Durch die für die gesteuerten Gaswege der Füllelemente 6 und 6a jeder Funktions- und Verfahrenseinheit 5 gemeinsamen Steuerventile 20–22 ergibt sich eine erhebliche Reduzierung des konstruktiven Aufwandes, der Herstellungskosten und des steuerungstechnischen Aufwandes durch Reduzierung der Anzahl der erforderlichen Steuerventile 20–22 der Füllmaschine um wenigstens 50%. Die erfindungsgemäße Ausbildung ermöglicht es auch, den Winkel- oder Teilungsabstand zwischen den Füllstellen 4 und 4a zu reduzieren und damit bei gleichem Rotordurchmesser die Anzahl der Füllstellen zu erhöhen. So kann beispielsweise bei einer Füllmaschine zum Abfüllen von CO2 enthaltenden Produkten, z. B. zum Abfüllen von Bier, bei dem üblichen Durchmesser des Rotors die Anzahl der Füllstellen um wenigstens 10% erhöht werden.
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Die Füllelemente 6 und 6a eignen sich für unterschiedliche Füllverfahren, beispielsweise für ein Druckfüllen der Flaschen 2 mit dem flüssigen Füllgut unter Vorspannen der Flaschen 2 vor dem Öffnen des Flüssigkeitsventils 15 mit einem unter Druck stehenden Spanngas aus dem Ringkanal 23 bzw. aus dem Gasraum 12.1 des Kessels 12, aber auch zum drucklosen Füllen, bei dem der dann ebenfalls mit einem Inertgas ausgefüllte Gasraum 12 mit Umgebungsdruck oder einem Druck geringfügig über dem Umgebungsdruck beaufschlagt ist.
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In Abhängigkeit von dem jeweiligen Füllverfahren erfolgt über die die Steuerventile 20, 21 und 22 aufweisenden gesteuerten Gaswege die gemeinsame Steuerung z. B. der Evakuierungs-, Vorspann-, Beruhigungs- und Entlastungsphase des Füllprozesses an den beiden Füllelementen 6 und 6a jeder Funktions- und Verfahrenseinheit 5, und zwar mit in der Maschinensteuerung bzw. im dortigen Rechner hinterlegten Prozesszeiten, die für beide Füllelemente 6 und 6a sämtlicher Funktions- und Verfahrenseinheiten 5 gelten.
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Vorstehend wurde davon ausgegangen, dass die Hubbewegung sämtlicher Behälterträger 7 und 7a individuell gesteuert wird. Zur weiteren Vereinfachung und Reduzierung insbesondere auch des konstruktiven Aufwandes sowie zur weiteren Reduzierung des Teilungsabstandes der Füllstellen besteht auch die Möglichkeit, die Behälterträger 7 und 7a einer jeden Funktions- und Verfahrenseinheit 5 jeweils durch eine gemeinsame Hubeinrichtung anzuheben und abzusenken.
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Die 3 und 4 zeigen in schematischer Darstellung eine Füllmaschine 1a, die sich von der Füllmaschine 1 im Wesentlichen nur dadurch unterscheidet, dass die Füllstellen 4 und 4a am Rotor 3a in zwei in Richtung der vertikalen Maschinenachse gegeneinander versetzten Füllebenen FE1 und FE2 vorgesehen sind, und zwar in jeder Füllebene FE1 und FE2 wieder die Füllstellen 4 und 4a, beispielsweise derart, dass unter jedem Füllelement 6 der oberen Füllebene FE1 ein Füllelement 6 der unteren Füllebene FE2 und unter jedem Füllelement 6a der oberen Füllebene FE1 ein Füllelement 6a der unteren Füllebene FE2 vorgesehen ist.
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Die zu füllenden Flaschen 2 werden der Füllmaschine 1a bzw. den Füllstellen 4 und 4a in zwei Ebenen über dortige Behältereinläufe 3a.1 zugeführt. Die befüllten Flaschen 2 werden ebenfalls in zwei Ebenen an den Behälterausläufen 3a.2 den Füllstellen 4 und 4a entnommen. Ebenso wie bei der Füllmaschine 1 sind die jeweils eine Funktions- und Verfahrenseinheit bildenden Füllstellen 4 und 4a in jeder Füllebene FE1 und FE2 in Drehrichtung A des Rotors 3a aufeinander folgend vorgesehen, wobei zumindest die Flüssigkeitsventile der Füllelemente 6 und 6a jeder Funktions- und Verfahrenseinheit individuell steuerbar sind, während die Steuerventile 20, 21 und 22 für die Füllelemente jeder Funktions- und Verfahrenseinheit wieder gemeinsam vorgesehen sind. Die Behälterträger 7 und 7a jeder Funktions- und Verfahrenseinheit sind entweder individuell oder aber gemeinsam relativ zum zugehörigen Füllelement 6 bzw. 6a bewegbar.
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Jeweils ein Füllelement 6 bzw. 6a der Füllebene FE1 und ein Füllelement 6 bzw. 6a der Füllebene FE2 sind über ihre Produktleitung 11 an eine gemeinsame, an den Flüssigkeitsraum 12.2 des Kessels 12 führende Produktleitung 26 angeschlossen, in der der bei dieser Ausführungsform für die Füllelemente 6 bzw. 6a beider Füllebenen FE1 und FE2 ein gemeinsamer Durchflussmesser 13 vorgesehen ist. Durch eine in der Produktleitung 11 der unteren Füllebene angeordnete, vorzugsweise einstellbare Drossel 27 ist erreicht, dass trotz des Niveauunterschiedes der Füllebenen FE1 und FE2 die je Zeiteinheit dem unteren Füllelement 6 bzw. 6a bei geöffnetem Flüssigkeitsventil 15 zufließende Füllgutmenge gleich der Füllgutmenge ist, die dem oberen Füllelement 6 bzw. 6a bei geöffnetem Flüssigkeitsventil 15 zufließt. Durch die Verwendung des gemeinsamen Durchflussmessers 13 erfolgt nicht nur das Öffnen, sondern auch das Schließen der Flüssigkeitsventile 15 der beiden jeweils über einander angeordneten Füllelemente 6 bzw. 6a zeitgleich, und zwar veranlasst durch das von dem Durchflussmesser 13 erzeugte Messsignal dann, wenn die von dem Durchflussmesser 13 erfasste Füllgutmenge gleich der doppelten, in jede Flasche 2 einzubringenden Füllgutmenge. ist. Grundsätzlich besteht aber die Möglichkeit, in jeder Produktleitung 11 für jedes Füllelement 6 bzw. 6a einen eigenen Durchflussmesser 13 vorzusehen oder aber mit anderen Mess- oder Sensormitteln die in der jeweiligen Flasche erreichte Füllhöhe und/oder die in der jeweiligen Flasche eingebrachte Füllgutmenge individuell zu erfassen und damit die Flüssigkeitsventile der über einander angeordneten Füllelemente 6 bzw. 6a individuell zu steuern, d. h. bei Erreichen der gewünschten Füllguthöhe oder Füllgutmenge individuell zu schließen.
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Die Erfindung wurde voranstehend an Ausführungsbeispielen beschrieben. Es versteht sich, dass zahlreiche Änderungen sowie Abwandlungen möglich sind, ohne dass dadurch der der Erfindung zugrundeliegende Gedanke verlassen wird. So ist es beispielsweise möglich, die die Gaswege der Füllelemente 6, 6a der jeweiligen Funktions- und Verfahrenseinheit 5 bzw. 5a steuernden Steuerventile nicht an einem der Füllelemente oder am dortigen Füllelementgehäuse 9 vorzusehen, sondern an einem gesonderten Steuerblock.
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Vorstehend wurde davon ausgegangen, dass die einander zugeordneten bzw. jeweils eine Funktions- und Verfahrenseinheit 5 bildenden Füllelemente 6, 6a auch bei der in den 3 und 4 dargestellten Ausführungsform jeweils in einer gemeinsamen Füllebene FE1 und FE2 angeordnet sind. Grundsätzlich besteht aber die Möglichkeit, die einander zugeordneten Füllelemente 6, 6a jeweils in unterschiedlichen Füllebenen vorzusehen, beispielsweise die Füllelemente 6 in der oberen Füllebene FE1 und die Füllelemente 6a in der unteren Füllebene FE2 und dabei beispielsweise so, dass unter jedem Füllelement 6 das ihm zugeordnete Füllelement 6a vorgesehen ist, wobei dann wiederum das obere Füllelemente 6 und das untere Füllelement 6a eine Funktions- und Verfahrenseinheit 5 bilden, bei der die Steuerventile 20–22 für die Gaswege gemeinsam vorgesehen sind.
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Bezugszeichenliste
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- 1, 1a
- Füllmaschine
- 2
- Flasche
- 3, 3a
- Rotor
- 4, 4a
- Füllstelle
- 5
- Funktions- und Verfahrenseinheit
- 6, 6a
- Füllelement
- 7, 7a
- Behälterträger
- 8
- Kurvenrolle
- 9
- Füllelementgehäuse
- 10
- Flüssigkeitskanal
- 11
- Produktleitung
- 12
- Kessel
- 13
- Durchflussmesser
- 14
- Abgabeöffnung
- 15
- Flüssigkeitsventil
- 16
- Ventilkörper
- 17
- Rückgasrohr
- 18
- Betätigungseinrichtung
- 19
- Kammer
- 20–22
- Steuerventil
- 23
- Ringkanal
- 24
- Leitung
- 25
- Ringkanal
- 26
- Produktleitung
- 27
- Drossel
- A
- Drehrichtung des Rotors
- B
- Flaschenzuführung
- C
- Flaschenabführung
- D
- Hubbewegung des Behälterträgers 7 bzw. 7a
- FA
- Füllelementachse
