EP2598429A1 - Füllmaschine - Google Patents

Füllmaschine

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EP2598429A1
EP2598429A1 EP11720401.6A EP11720401A EP2598429A1 EP 2598429 A1 EP2598429 A1 EP 2598429A1 EP 11720401 A EP11720401 A EP 11720401A EP 2598429 A1 EP2598429 A1 EP 2598429A1
Authority
EP
European Patent Office
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filling
container
elements
functional
gas
Prior art date
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Granted
Application number
EP11720401.6A
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English (en)
French (fr)
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EP2598429B1 (de
Inventor
Ludwig Clüsserath
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
KHS GmbH
Original Assignee
KHS GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by KHS GmbH filed Critical KHS GmbH
Publication of EP2598429A1 publication Critical patent/EP2598429A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2598429B1 publication Critical patent/EP2598429B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B67—OPENING, CLOSING OR CLEANING BOTTLES, JARS OR SIMILAR CONTAINERS; LIQUID HANDLING
    • B67C—CLEANING, FILLING WITH LIQUIDS OR SEMILIQUIDS, OR EMPTYING, OF BOTTLES, JARS, CANS, CASKS, BARRELS, OR SIMILAR CONTAINERS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; FUNNELS
    • B67C3/00—Bottling liquids or semiliquids; Filling jars or cans with liquids or semiliquids using bottling or like apparatus; Filling casks or barrels with liquids or semiliquids
    • B67C3/02—Bottling liquids or semiliquids; Filling jars or cans with liquids or semiliquids using bottling or like apparatus
    • B67C3/22—Details
    • B67C3/225—Means for filling simultaneously, e.g. in a rotary filling apparatus or multiple rows of containers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B3/00—Packaging plastic material, semiliquids, liquids or mixed solids and liquids, in individual containers or receptacles, e.g. bags, sacks, boxes, cartons, cans, or jars
    • B65B3/04—Methods of, or means for, filling the material into the containers or receptacles
    • B65B3/10—Methods of, or means for, filling the material into the containers or receptacles by application of pressure to material
    • B65B3/14—Methods of, or means for, filling the material into the containers or receptacles by application of pressure to material pneumatically
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B67—OPENING, CLOSING OR CLEANING BOTTLES, JARS OR SIMILAR CONTAINERS; LIQUID HANDLING
    • B67C—CLEANING, FILLING WITH LIQUIDS OR SEMILIQUIDS, OR EMPTYING, OF BOTTLES, JARS, CANS, CASKS, BARRELS, OR SIMILAR CONTAINERS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; FUNNELS
    • B67C3/00—Bottling liquids or semiliquids; Filling jars or cans with liquids or semiliquids using bottling or like apparatus; Filling casks or barrels with liquids or semiliquids
    • B67C3/02—Bottling liquids or semiliquids; Filling jars or cans with liquids or semiliquids using bottling or like apparatus
    • B67C3/22—Details
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B67C—CLEANING, FILLING WITH LIQUIDS OR SEMILIQUIDS, OR EMPTYING, OF BOTTLES, JARS, CANS, CASKS, BARRELS, OR SIMILAR CONTAINERS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; FUNNELS
    • B67C3/00—Bottling liquids or semiliquids; Filling jars or cans with liquids or semiliquids using bottling or like apparatus; Filling casks or barrels with liquids or semiliquids
    • B67C3/02—Bottling liquids or semiliquids; Filling jars or cans with liquids or semiliquids using bottling or like apparatus
    • B67C3/22—Details
    • B67C3/26—Filling-heads; Means for engaging filling-heads with bottle necks
    • B67C3/2614—Filling-heads; Means for engaging filling-heads with bottle necks specially adapted for counter-pressure filling

Definitions

  • the invention relates to a filling machine according to the preamble of claim 1.
  • Filling machines for filling bottles or similar containers in particular for pressure filling and / or for pressureless filling of bottles or similar containers when arranged in sealing position with the respective filling element containers are known in various designs.
  • pressure filling is generally to be understood as meaning a filling process in which the container to be filled rests in sealing position against the filling element and, as a rule, before the actual filling phase, ie before the liquid valve is opened via at least one controlled element in the filling element trained gas path with a pressurized gas clamping gas (inert gas or C02 gas) is biased, which is then displaced during filling of the inflowing the container contents increasingly as return gas from the container interior, and also via at least one controlled, formed in the filling element
  • This pretension phase may be preceded by further treatment phases, for example evacuation and / or flushing of the container interior with an inert gas, for example CO 2 gas etc., also via the gas paths formed in the filling element.
  • non-pressurized filling is generally to be understood as meaning a filling process in which the container to be filled is preferably in sealing position against the respective filling element with its container mouth and the container interior is controlled before the actual filling phase, ie before the liquid valve is opened , formed in the filling element gas paths is pretreated, for example evacuated and / or with an inert gas, For example, C02 gas is purged, in which case the gas which is increasingly displaced during the filling of the filling material flowing into the container is removed from the container interior as a return gas via at least one controlled gas path formed in the filling element.
  • In sealing position with the filling element befindaji container means in the context of the invention that each container to be filled in the manner known to the expert with its container mouth tightly against the filling element or to a local there, the at least one discharge opening of the filling element surrounding gasket pressed ,
  • Container are in the context of the invention, in particular cans and bottles made of metal, glass and / or plastic, but also other packaging, which are suitable for filling liquid or viscous products for pressure filling or for pressureless filling.
  • the filling elements each have a plurality of controllable gas paths, each with at least one control valve per gas path, for example, three Such control valves in order to achieve a high degree of flexibility for the filling machine, ie in particular also to the respective product optimally adapted different filling methods, such as pressure filling, pressureless filling, etc.
  • the plurality of control valves means a significant design, assembly and control engineering effort ,
  • the object of the invention is to show a filling machine that allows a significant reduction of the design, assembly and control technical effort without sacrificing their flexibility in terms of different filling and without sacrificing the quality of the filling process.
  • a filling machine according to claim 1 is formed.
  • the filling machine according to the invention is characterized in that in each case at least two fillers having a filling element are combined to form a functional or processing unit, wherein the at least one controlled gas path or the at least one control valve of this gas path for the filling elements of each functional and processing unit provided together are and controlled jointly by the machine control of the filling machine.
  • each filling station or each filling element is equipped with an independent measuring system, in particular for detecting the filling level in the respective container and / or introduced into the respective container contents and / or the weight of the respective container and for controlling the filling element or its Liquid valve as a function of the measuring signal of the measuring system.
  • the measuring system is, for example, a probe or a return gas pipe for detecting and adjusting the filling level, a volume or flow measuring device for detecting the contents of the product and / or a weighing cell for detecting the weight.
  • the inventive design not only reduces the number of necessary control valves compared to conventional filling machines by at least 50%, but it is also a significant reduction of the control engineering effort and the installation and maintenance effort is achieved, and in particular taking into account the fact that In the case of filling machines customary today, each filling element has at least three controlled gas paths, each with three control valves.
  • a container carrier and, for example, cam-controlled lifting device are provided, with a controlled relative movement between the container carrier and the filling element, preferably a movement of the container carrier is generated relative to the filling element, namely for pressing the respective container in sealing position against the Filling element and for releasing the filled container from the respective filling element.
  • the lifting devices are provided separately, for example, for all filling elements or filling points of the filling machine or preferably together for the filling elements or filling points of each functional and processing unit, which is especially true for container carriers for a suspended support of the container (eg PET bottles) at one below the Container opening provided container flange (neck ring) leads to a further simplification of the filling machine especially in terms of design and control technology.
  • FIG. 1 shows in a very schematic representation and in plan view a filling machine of a revolving design with a multiplicity of filling points arranged on the circumference of a rotor which can be driven in rotation around a vertical machine axis;
  • FIG. 2 shows two filling stations following one another in the direction of rotation of the rotor and forming a functional and processing unit;
  • FIG. 3 is a schematic perspective view of a filling machine of a circulated design according to a further embodiment of the invention.
  • Fig. 4 shows two arranged in different filling levels filling stations of the filling machine of Figure 3.
  • the filling machine generally designated 1 in Figures 1 and 2 is used to fill containers in the form of bottles 2 with a liquid product and is a filling machine of rotating design with a around a vertical machine axis in the direction of arrow A circumferentially drivable rotor 3 is formed.
  • This has at its peripheral region a plurality of filling points 4 and 4a, which are provided there distributed at equal angular and pitch intervals around the machine axis, in such a way that in the rotor rotational direction A in each case to a filling station 4, a filling station 4a and each filling station 4a again a filling station 4 follows.
  • one filling station 4 and one filling station 4a form a functional and processing unit 5 in the manner described in more detail below.
  • the filling station 4 is in front of the filling station 4a in each functional and processing unit 5 in relation to the rotor rotation direction A.
  • the empty bottles to be filled are the filling points 4 and 4a respectively individually on a container inlet 3.1 formed for example by a transport star fed.
  • the filled bottles 2 are taken from the filling stations 4 and 4b via a container outlet formed, for example, by a transport star, as indicated by the arrows B and C in FIG. In FIG.
  • the filling station 4 consists essentially of a filling element 6 and a container carrier 7
  • the filling station 4a consists essentially of a filling element 6a and a container carrier 7a
  • the container carrier 7 and 7a are designed in the illustrated embodiment so that the respective bottle 2 is held with a bottle or mouth flange hanging on the container carrier 7 and 7a, with its axis of the bottle coaxially with a vertical Greelementachse FA.
  • the two container carriers 7 and 7a are each cam-controlled in the illustrated embodiment in the direction of Greelementachse FA up and down, between a lowered state at the container inlet 3.1 for receiving the respective bottle to be filled 2 and the container outlet 3.2 for dispensing each filled Bottle 2 and a raised state movable, in which the respective bottle 2 is raised during the filling process with its bottle mouth in sealing position against the filling element 6 and 6a.
  • the lifting movement of all container carrier 7 and 7a and thus the container carrier 7 and 7a each functional and process unit 5 is controlled individually by cam rollers 8, which cooperate with a non-rotating, not shown, with the rotor 3 control cam.
  • the filling elements 6 and 6a are identical except for differences described below.
  • the filling element 6 has a formed in a Greelementgephaseuse 9 liquid channel 10, which at its upper Region is connected via a product line 11 with a common for all filling elements 6 and 6a of the filling machine 1 boiler 12.
  • a gas chamber 12.1 and below a liquid chamber 12.2 are formed in the boiler 12 on the local Gregutspiegel, in which the product line 11 opens.
  • the signal controls the volume or volume exact filling of the bottle 2.
  • the liquid channel 10 forms a discharge opening 14 for dispensing the liquid filling material in the respective bottle 2, which is arranged via a not shown, the discharge opening 14 annularly enclosing seal with its bottle opening in sealing position on the filling element 6.
  • a liquid valve 15 is provided in the flow direction of the contents before the discharge opening with a cooperating with a valve surface on the inner surface of the liquid passage 10 valve body 16 which is provided on a valve stem acting as a return gas pipe 17 and with this return gas pipe 17 by an actuator 18 for Opening and closing of the liquid valve 15 in the direction of the Standelementachse FA controlled up and down is movable.
  • each filling element 6 three controlled gas paths, each with a respective gas path controlling and preferably pneumatically actuated control valve (gas cylinder) 20, 21 and 22.
  • the return gas pipe 17 is connected with open control valve 20 with a rotor 3 for all filling elements 6 and 6a common annular channel 23 which is connected via at least one line 24 to the gas chamber 12.1 of the boiler 12.
  • the return gas pipe 17 is connected to open control valve 22 with a rotor 3 for all filling elements 6 and 6a common annular channel 25, for example when filling as a discharge channel (when pressure filling) to relieve after filling or as a vacuum channel to evacuate bottles 2 before filling etc.
  • the control valve 21 containing gas path is open control valve 21
  • the number of controlled gas paths and thus the number of control valves 20 - 22 may be greater than three.
  • the filling elements 6a are identical to the filling elements 6, but in such a way that the controllable gas paths formed in the filling element housing 9 of the filling elements 6a are part of the controllable gas paths of the respective associated filling element 6 of the functional and processing unit 5, ie the control valves 20-22 are for the two filling elements 6 and 6a of each functional and processing unit 5 are provided only once, in the illustrated embodiment on the respective filling element 6. Accordingly, the gas paths of both filling elements 6 and 6a of each functional and processing unit 5 are controlled together. However, each filling element 6a is connected to the boiler 12 via its own product line 11 with its own flow meter 13.
  • the closing of the liquid valve 15 takes place on both filling elements 6 and 6a of each functional and process unit 5, individually controlled by the flow meter 13 or by another measuring or sensor element detecting the filling level in the bottles 2 and / or the quantity of product introduced into the bottles 2.
  • each functional and process unit 5 control valves 20 - 22 results in a significant reduction in design complexity, manufacturing costs and the control engineering effort by reducing the number of required control valves 20 - 22 of the filling machine by at least 50%.
  • the inventive construction also makes it possible to reduce the angular or pitch between the filling points 4 and 4a and thus increase the number of filling stations at the same rotor diameter.
  • the number of filling stations can be increased by at least 10% given the usual diameter of the rotor.
  • the filling elements 6 and 6a are suitable for different filling methods, for example for a pressure filling of the bottles 2 with the liquid product under biasing the bottles 2 before opening the liquid valve 15 with a lower Pressurized clamping gas from the annular channel 23 and from the gas space 12.1 of the boiler 12, but also for pressureless filling, in which then also filled with an inert gas chamber 12 is subjected to ambient pressure or a pressure slightly above the ambient pressure.
  • the common control is effected, for example, by means of the controlled gas paths having the control valves 20, 21 and 22.
  • Figures 3 and 4 show a schematic representation of a filling machine la, which differs from the filling machine 1 essentially only in that the filling points 4 and 4a are provided on the rotor 3a in two in the direction of the vertical machine axis staggered filling planes FEI and FE2, namely in each filling level FEI and FE2 again the filling points 4 and 4a, for example such that under each filling element 6 of the upper filling level FEI a filling element 6 of the lower filling level FE2 and under each filling element 6a of the upper filling level FEI a filling element 6a of the lower filling level FE2 is provided.
  • the bottles 2 to be filled are fed to the filling machine la or the filling stations 4 and 4a in two planes via local container inlets 3a.1.
  • the filled bottles 2 are also taken in two levels at the Be Daveerausguen 3a.2 the filling points 4 and 4a.
  • the respective filling stations 4 and 4a in each filling level FEI and FE2 are provided consecutively in the direction of rotation A of the rotor 3a, wherein at least the liquid valves of the filling elements 6 and 6a of each functional and processing unit are individual are controllable, while the control valves 20, 21 and 22 are provided together again for the filling elements of each functional and processing unit.
  • the container carriers 7 and 7a of each functional and processing unit are movable either individually or together relative to the associated filling element 6 or 6a.
  • a filling element 6 or 6a of the filling level FEI and a filling element 6 or 6a of the filling level FE2 are connected via their product line 11 to a common, leading to the liquid space 12.2 of the boiler 12 product line 26, in which in this embodiment for the filling elements 6 and 6a of both filling levels FEI and FE2 a common flow meter 13 is provided.
  • adjustable throttle 27 is achieved that despite the difference in level of the filling levels FEI and FE2 per unit time the lower filling element 6 or 6a with open liquid valve 15 incoming product quantity is equal to the contents, the upper filling element 6 and 6a with open liquid valve 15 flows.
  • each product line 11 for each filling element 6 or 6a to provide its own flow meter 13 or to detect with other measuring or sensor means reached in the respective bottle level and / or introduced in the respective bottle contents individually and thus the liquid valves of each other arranged filling elements 6 and 6a individually to control, ie to close individually upon reaching the desired Artgut Escape or Medgutmenge.
  • control valves which control the gas paths of the filling elements 6, 6a of the respective functional and process unit 5 or 5a not on one of the filling elements or on the local filling element housing 9, but on a separate control block.
  • the filling elements 6, 6a associated with each other or respectively forming a functional and process unit 5 are also arranged in a common filling plane FE1 and FE2 in the embodiment shown in FIGS. 3 and 4.
  • the filling elements 6, 6a assigned to one another in different filling planes, for example the filling elements 6 in the upper filling plane FEI and the filling elements 6a in the lower filling plane FE2 and, for example, such that under each filling element 6 the one associated therewith Filling element 6a is provided, in which case again the upper filling elements 6 and the lower filling element 6a form a functional and process unit 5, in which the control valves 20-22 are jointly provided for the gas paths.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Filling Of Jars Or Cans And Processes For Cleaning And Sealing Jars (AREA)

Abstract

Füllmaschine zum Füllen von Behältern (2) mit einem flüssigen Füllgut, mit einer Vielzahl jeweils eine Füllstelle (4, 4a) bildenden Füllelementen (6, 6a) zum Füllen der jeweils an einer Füllstelle (4, 4a) angeordneten Behälter (2), wobei die an einem Transportelement, beispielsweise an einem Rotor (3, 3a) vorgesehenen Füllelemente (6, 6a) jeweils wenigstens einen an eine Produktleitung zum Zuführen des Füllgutes angeschlossenen und in einem Füllelementgehäuse (9) ausgeführten Flüssigkeitskanal (10), der wenigstens eine Abgabeöffnung für das Füllgut bildet und in dem wenigstens ein Flüssigkeitsventil (15) angeordnet ist, sowie wenigstens ein die Füllhöhe und/oder Füllgutmenge und/oder das Füllgutvolumen im jeweiligen Behälter (2) bestimmendes und für jedes Füllelement (6, 6a) gesondert vorgesehenes Messsystem (13) aufweisen, sowie mit wenigstens einem in oder an jedem Füllelement (6, 6a) ausgebildeten und mit wenigstens einem Steuerventil (20, 21, 22) versehenen gesteuerten Gasweg.

Description

Füllmaschine
Die Erfindung bezieht sich auf eine Füllmaschine gemäß Oberbegriff Patentanspruch 1.
Füllmaschinen zum Füllen von Flaschen oder dergleichen Behältern, insbesondere auch zum Druckfüllen und/oder zum drucklosen Füllen von Flaschen oder dergleichen Behältern bei in Dichtlage mit dem jeweiligen Füllelement angeordneten Behältern sind in verschiedenen Ausführungen bekannt.
Unter „Druckfüllen" ist im Sinne der Erfindung allgemein ein Füllverfahren zu verstehen, bei dem der jeweils zu füllende Behälter in Dichtlage gegen das Füllelement anliegt und in der Regel vor der eigentlichen Füllphase, d.h. vor dem Öffnen des Flüssigkeitsventils über wenigstens einen gesteuerten, im Füllelement ausgebildeten Gasweg mit einem unter Druck stehenden Spanngas (Inertgas bzw. C02-Gas) vorgespannt wird, welches dann während des Füllens von dem dem Behälter zufließenden Füllgut zunehmend als Rückgas aus den Behälterinnenraum verdrängt wird, und zwar ebenfalls über wenigstens einen gesteuerten, im Füllelement ausgebildeten Gasweg. Dieser Vorspannphase können weitere Behandlungsphasen vorausgehen, beispielsweise ein Evakuieren und/oder ein Spülen des Behälterinnenraums mit einem Inertgas, z.B. C02-Gas usw., und zwar ebenfalls über die im Füllelement ausgebildeten Gaswege.
Unter„druckloses Füllen" ist im Sinne der Erfindung allgemein ein Füllverfahren zu verstehen, bei dem der zu füllende Behälter vorzugsweise mit seiner Behältermündung ebenfalls in Dichtlage gegen das jeweilige Füllelement anliegt und der Behälterinnenraum vor der eigentlichen Füllphase, d.h. vor dem Öffnen des Flüssigkeitsventils über gesteuerte, im Füllelement ausgebildete Gaswege vorbehandelt wird, beispielsweise evakuiert und/oder mit einem Inertgas, beispielsweise C02-Gas gespült wird, wobei dann das während des Füllens von dem dem Behälter zufließenden Füllgut zunehmend verdrängte Gas als Rückgas über wenigstens einen gesteuerten, im Füllelement ausgebildeten Gasweg aus den Behälterinnenraum abgeführt wird.
„In Dichtlage mit dem Füllelement befindlicher Behälter" bedeutet im Sinne der Erfindung, dass der jeweils zu füllende Behälter in der dem Fachmann bekannten Weise mit seiner Behältermündung dicht an das Füllelement bzw. an eine dortige, die wenigstens eine Abgabeöffnung des Füllelementes umgebende Dichtung angepresst anliegt.
„Behälter" sind im Sinne der Erfindung insbesondere Dosen und Flaschen aus Metall, Glas und/oder Kunststoff, aber auch andere Packmittel, die zum Abfüllen von flüssigen oder viskosen Produkten für ein Druckfüllen oder für ein druckloses Füllen geeignet sind.
Der Ausdruck„im Wesentlichen" bedeutet im Sinne der Erfindung Abweichungen von jeweils exakten Wert um +/- 10%, bevorzugt um +/- 5% und/oder Abweichungen in Form von für die Funktion unbedeutenden Änderungen.
Bei bekannten Füllmaschinen, insbesondere auch bei solchen umlaufender Bauart, bei denen die Füllstellen an einem Transportelement in Form eines um eine vertikale Maschinenachse umlaufend antreibbaren Rotors vorgesehen sind, weisen die Füllelemente jeweils mehrere steuerbare Gaswege mit jeweils wenigstens einem Steuerventil pro Gasweg auf, beispielsweise jeweils drei derartige Steuerventile, um eine hohe Flexibilität für die Füllmaschine zu erreichen, d.h. um insbesondere auch an das jeweilige Produkt optimal angepasste unterschiedliche Füllverfahren, wie Druckfüllen, druckloses Füllen usw. mit unterschiedlichen Behandlungsphasen, insbesondere auch mit unterschiedlichen Vor- und Nachbehandlungsphasen zu ermöglichen, wie beispielsweise Evakuieren und/oder Spülen des jeweiligen Behälterinnenraums vor dem Öffnen des Flüssigkeitsventils und/oder Beruhigen des Füllgutes und/oder Vorentlasten des Behälterinnenraums nach dem Schließen des Flüssigkeitsventils usw. Die Vielzahl der Steuerventile bedeutet einen erheblichen konstruktiven, montage- sowie steuerungstechnischen Aufwand.
Aufgabe der Erfindung ist es, eine Füllmaschine aufzuzeigen, die ohne Einbußen ihrer Flexibilität hinsichtlich unterschiedlicher Füllverfahren und ohne Einbußen hinsichtlich der Qualität des Füllprozesses eine erhebliche Reduzierung des konstruktiven, montage- und steuerungstechnischen Aufwandes ermöglicht. Zur Lösung dieser Aufgabe ist eine Füllmaschine entsprechend dem Patentanspruch 1 ausgebildet.
Die erfindungsgemäße Füllmaschine zeichnet sich dadurch aus, dass jeweils wenigstens zwei ein Füllelement aufweisende Füllstellen zu einer Funktions- oder Verfahrenseinheit zusammengefasst sind, wobei der wenigstens eine gesteuerte Gasweg bzw. das wenigstens eine Steuerventil dieses Gasweges für die Füllelemente einer jeden Funktions- und Verfahrenseinheit gemeinsam vorgesehen sind und durch die Maschinensteuerung der Füllmaschine gemeinsam gesteuert werden. Jede Füllstelle bzw. jedes Füllelement ist aber mit einem eigenständigen Messsystem ausgestattet, und zwar insbesondere zur Erfassung der Füllhöhe im jeweiligen Behälter und/oder der in den jeweiligen Behälter eingebrachten Füllgutmenge und/oder des Gewichtes des jeweiligen Behälters und zur Steuerung des Füllelementes bzw. dessen Flüssigkeitsventils in Abhängigkeit von dem Messsignal des Messsystems. Das Messsystem ist beispielsweise eine Sonde oder ein Rückgasrohr zur Erfassung und Einstellung der Füllhöhe, eine Volumen- oder Durchflussmesseinrichtung zur Erfassung der Füllgutmenge und/oder eine Wägezelle zur Erfassung des Gewichts. Durch die erfindungsgemäße Ausbildung reduziert sich nicht nur die Anzahl der notwendigen Steuerventile gegenüber herkömmlichen Füllmaschinen um wenigstens 50%, sondern wird es wird auch eine erhebliche Reduzierung des steuerungstechnischen Aufwandes sowie des Montage- und Wartungsaufwandes erreicht, und zwar insbesondere auch unter Berücksichtigung des Umstandes, dass bei den heute üblichen Füllmaschinen jedes Füllelement wenigstens drei gesteuerte Gaswege mit jeweils drei Steuerventilen aufweist.
An den einzelnen Füllstellen sind auch jeweils ein Behälterträger sowie eine beispielsweise kurvengesteuerte Hubeinrichtung vorgesehen, mit der eine gesteuerte Relativbewegung zwischen dem Behälterträger und dem Füllelement, vorzugsweise eine Bewegung des Behälterträgers relativ zum Füllelement erzeugt wird, und zwar zum Anpressen des jeweiligen Behälters in Dichtlage gegen das Füllelement und zum Freigeben des gefüllten Behälters von dem jeweiligen Füllelement. Die Hubeinrichtungen sind beispielsweise für sämtliche Füllelemente oder Füllstellen der Füllmaschine gesondert oder aber bevorzugt für die Füllelemente oder Füllstellen einer jeden Funktions- und Verfahrenseinheit gemeinsam vorgesehen, was insbesondere auch bei Behälterträgern für eine hängende Halterung der Behälter (z.B. PET-Flaschen) an einem unterhalb der Behälteröffnung vorgesehenen Behälterflansch (Neckring) zu einer weiteren Vereinfachung der Füllmaschine insbesondere in konstruktiver und steuerungstechnischer Hinsicht führt.
Weiterbildungen, Vorteile und Anwendungsmöglichkeiten der Erfindung ergeben sich auch aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen und aus den Figuren. Dabei sind alle beschriebenen und/oder bildlich dargestellten Merkmale für sich oder in beliebiger Kombination grundsätzlich Gegenstand der Erfindung, unabhängig von ihrer Zusammenfassung in den Ansprüchen oder deren Rückbeziehung. Auch wird der Inhalt der Ansprüche zu einem Bestandteil der Beschreibung gemacht. Die Erfindung wird im Folgenden anhand der Figuren an Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen: Fig. 1 in sehr schematischer Darstellung und in Draufsicht eine Füllmaschine umlaufener Bauart mit einer Vielzahl von am Umfang eines um eine vertikale Maschinenachse umlaufend antreibbaren Rotors angeordneten Füllstellen; Fig. 2 zwei in Drehrichtung des Rotors aufeinander folgende und eine Funktions- und Verfahrenseinheit bildende Füllstellen;
Fig. 3 in schematischer perspektivischer Darstellung eine Füllmaschine umlaufener Bauart entsprechend einer weiteren Ausführungsform der Erfindung;
Fig. 4 zwei in unterschiedlichen Füllebenen angeordnete Füllstellen der Füllmaschine der Figur 3. Die in den Figuren 1 und 2 allgemein mit 1 bezeichnete Füllmaschine dient zum Füllen von Behältern in Form von Flaschen 2 mit einem flüssigen Füllgut dient und ist als Füllmaschine umlaufender Bauart mit einem um eine vertikale Maschinenachse in Richtung des Pfeils A umlaufend antreibbaren Rotor 3 ausgebildet. Dieser weist an seinem Umfangsbereich eine Vielzahl von Füllstellen 4 bzw. 4a auf, die dort in gleichmäßigen Winkel- und Teilungsabständen um die Maschinenachse verteilt vorgesehen sind, und zwar derart, dass in Rotordrehrichtung A jeweils auf eine Füllstelle 4 eine Füllstelle 4a und auf jede Füllstelle 4a wieder eine Füllstelle 4 folgt. Jeweils eine Füllstelle 4 und eine Füllstelle 4a bilden in der nachstehend noch näher beschriebenen Weise eine Funktions- und Verfahrenseinheit 5. Bei der dargestellten Ausführungsform eilt die Füllstelle 4 der Füllstelle 4a in jeder Funktions- und Verfahrenseinheit 5 bezogen auf die Rotordrehrichtung A voraus.
Die leeren, zu füllende Flaschen werden den Füllstellen 4 bzw. 4a jeweils einzeln an einem beispielsweise von einem Transportstern gebildeten Behältereinlauf 3.1 zugeführt. Die befüllten Flaschen 2 werden den Füllstellen 4 bzw. 4b über einen beispielsweise von einem Transportstern gebildeten Behälterauslauf entnommen, wie dies mit den Pfeilen B und C in der Figur 1 angedeutet ist. In der Figur 2 sind zwei eine solche Funktions- und Verfahrenseinheit 5 bildenden Füllstellen 4 und 4a dargestellt, von denen die Füllstelle 4 im Wesentlichen aus einem Füllelement 6 und einem Behälterträger 7 und die Füllstelle 4a im Wesentlichen aus einem Füllelement 6a und einem Behälterträger 7a bestehen. Die Behälterträger 7 und 7a sind bei der dargestellten Ausführungsform so ausgeführt, dass die jeweilige Flasche 2 mit einem Flaschen- oder Mündungsflansch hängend an dem Behälterträger 7 bzw. 7a gehalten ist, und zwar mit ihrer Flaschenachse achsgleich mit einer vertikalen Füllelementachse FA. Die beiden Behälterträger 7 und 7a sind bei der dargestellten Ausführungsform jeweils kurvengesteuert in Richtung der Füllelementachse FA auf- und ab bewegbar, und zwar zwischen einem abgesenkten Zustand am Behältereinlauf 3.1 zur Aufnahme der jeweils zu füllenden Flasche 2 und am Behälterauslauf 3.2 zur Abgabe der jeweils gefüllten Flasche 2 und einem angehobenen Zustand bewegbar, in der die jeweilige Flasche 2 während des Füllprozesses mit ihrer Flaschenmündung in Dichtlage gegen das Füllelement 6 bzw. 6a angehoben ist.
Bei der dargestellten Ausführungsform ist die Hubbewegung sämtlicher Behälterträger 7 und 7a und damit auch der Behälterträger 7 und 7a jeder Funktions- und Verfahrenseinheit 5 individuell gesteuert und zwar durch Kurvenrollen 8, die mit einer nicht dargestellten, mit dem Rotor 3 nicht umlaufenden Steuerkurve zusammenwirken.
Die Füllelemente 6 und 6a sind bis auf nachstehend noch beschriebene Unterschiede identisch ausgebildet. Im Detail besitzt das Füllelement 6 einen in einem Füllelementgehäuse 9 ausgebildeten Flüssigkeitskanal 10, der an seinem oberen Bereich über eine Produktleitung 11 mit einem für sämtliche Füllelemente 6 und 6a der Füllmaschine 1 gemeinsamen Kessel 12 verbunden ist. Während des Füllbetriebes ist der Kessel 12 mit dem flüssigen Füllgut teilgefüllt, sodass im Kessel 12 über dem dortigen Füllgutspiegel ein Gasraum 12.1 und darunter ein Flüssigkeitsraum 12.2 gebildet sind, in den die Produktleitung 11 mündet.
In der Produktleitung 11 jedes Füllelementes 6 und 6a ist ein eigenständiger Durchflussmesser 13 angeordnet, dessen Signal das mengen- oder volumengenaue Füllen der Flaschen 2 steuert. An der Unterseite des Füllelementgehäuses 9 bildet der Flüssigkeitskanal 10 eine Abgabeöffnung 14 zur Abgabe des flüssigen Füllgutes in die jeweilige Flasche 2, die über eine nicht dargestellte, die Abgabeöffnung 14 ringförmig umschließende Dichtung mit ihrer Flaschenöffnung in Dichtlage am Füllelement 6 angeordnet ist. Im Flüssigkeitskanal 10 ist in Strömungsrichtung des Füllgutes vor der Abgabeöffnung ein Flüssigkeitsventil 15 mit einem mit einer Ventilfläche an der Innenfläche des Flüssigkeitskanals 10 zusammenwirkenden Ventilkörper 16 vorgesehen, der an einem als Ventilstößel wirkenden Rückgasrohr 17 vorgesehen ist und mit diesem Rückgasrohr 17 durch eine Betätigungseinrichtung 18 zum Öffnen und Schließen des Flüssigkeitsventils 15 in Richtung der Füllelementachse FA gesteuert auf- und ab bewegbar ist.
Das mit seinem unteren, offene Ende über die ringförmige Abgabeöffnung 14 nach unten vorstehende Rückgasrohr 17 ist gemeinsamer Bestandteil mehrerer, im Füllelementgehäuse 9 ausgebildeter, steuerbarer Gaswege, mit denen das obere, ebenfalls offene und in eine geschlossene Kammer 19 hineinreichende Rückgasrohr 17 über diese Kammer in Verbindung steht. Bei der dargestellten Ausführungsform weist jedes Füllelement 6 drei gesteuerte Gaswege mit jeweils einem den betreffenden Gasweg steuernden und vorzugsweise pneumatisch betätigbaren Steuerventil (Gaszylinder) 20, 21 und 22 auf. Über den das Steuerventil 20 enthaltenden Gasweg ist das Rückgasrohr 17 bei geöffnetem Steuerventil 20 mit einem am Rotor 3 für sämtliche Füllelemente 6 und 6a gemeinsamen Ringkanal 23 verbunden, der über wenigstens eine Leitung 24 an den Gasraum 12.1 des Kessels 12 angeschlossen ist. Über den das Steuerventil 22 aufweisenden Gasweg ist das Rückgasrohr 17 bei geöffnetem Steuerventil 22 mit einem am Rotor 3 für sämtliche Füllelemente 6 und 6a gemeinsamen Ringkanal 25 verbunden, der z.B. beim Füllen als Entlastungskanal (beim Druckfüllen) zum Entlasten nach dem Füllen oder aber als Vakuumkanal zum Evakuieren der Flaschen 2 vor dem Füllen usw. dient. Mit dem das Steuerventil 21 enthaltenden Gasweg ist bei geöffnetem Steuerventil 21 das Rückgasrohr 17 beispielsweise für ein langsames Entlasten der gefüllten Flasche 2 oder für ein langsames Restfüllen oder Bremsfüllen der jeweiligen Flasche 2 gedrosselt mit dem Ringkanal 25 verbunden. Selbstverständlich kann die Anzahl der gesteuerten Gaswege und damit die Anzahl der Steuerventile 20 - 22 auch größer als Drei sein.
Die Füllelemente 6a sind identisch mit den Füllelementen 6 ausgeführt, allerdings so, dass die im Füllelementgehäuse 9 der Füllelemente 6a ausgebildeten steuerbaren Gaswege Teil der steuerbaren Gaswege des jeweils zugeordneten Füllelementes 6 der Funktions- und Verfahrenseinheit 5 sind, d.h. die Steuerventile 20 - 22 sind für die beiden Füllelemente 6 und 6a jeder Funktions- und Verfahrenseinheit 5 nur einmal vorgesehen, und zwar bei der dargestellten Ausführungsform am jeweiligen Füllelement 6. Dementsprechend werden die Gaswege beider Füllelemente 6 und 6a einer jeden Funktions- und Verfahrenseinheit 5 gemeinsam gesteuert. Jedes Füllelement 6a ist aber über eine eigene Produktleitung 11 mit einem eigenen Durchflussmesser 13 an den Kessel 12 angeschlossen. Das Öffnen der Flüssigkeitsventile 15 der beiden Füllelemente 6 und 6a erfolgt für jede Funktions- und Verfahrenseinheit 5 beispielsweise zeitgleich beispielsweise durch entsprechende Ansteuerung der Betätigungseinrichtungen 18. Ohne großen Steueraufwand kann aber das Öffnen des Flüssigkeitsventils 15 des Füllelementes 6a gegenüber dem Öffnen des Flüssigkeitsventils 15 des Füllelementes 6 in jeder Funktions- und Verfahrenseinheit 5 mit einer Zeitverzögerung, beispielsweise mit einer Zeitverzögerung von 100 Millisekunden erfolgen. Das Schließen des Flüssigkeitsventils 15 erfolgt an beiden Füllelementen 6 und 6a jeder Funktions- und Verfahrenseinheit 5 individuell gesteuert durch den Durchflussmesser 13 oder durch ein anderes die Füllhöhe in den Flaschen 2 und/oder die in die Flaschen 2 eingebrachte Füllgutmenge erfassendes Mess- oder Sensorelement, beispielsweise durch eine die Füllhöhe bestimmende Sonde, durch ein verlängertes Rückgasrohr, durch eine Wägeeinrichtung usw. Durch die für die gesteuerten Gaswege der Füllelemente 6 und 6a jeder Funktionsund Verfahrenseinheit 5 gemeinsamen Steuerventile 20 - 22 ergibt sich eine erhebliche Reduzierung des konstruktiven Aufwandes, der Herstellungskosten und des steuerungstechnischen Aufwandes durch Reduzierung der Anzahl der erforderlichen Steuerventile 20 - 22 der Füllmaschine um wenigstens 50%. Die erfindungsgemäße Ausbildung ermöglicht es auch, den Winkel- oder Teilungsabstand zwischen den Füllstellen 4 und 4a zu reduzieren und damit bei gleichem Rotordurchmesser die Anzahl der Füllstellen zu erhöhen. So kann beispielsweise bei einer Füllmaschine zum Abfüllen von C02 enthaltenden Produkten, z.B. zum Abfüllen von Bier, bei dem üblichen Durchmesser des Rotors die Anzahl der Füllstellen um wenigstens 10% erhöht werden.
Die Füllelemente 6 und 6a eignen sich für unterschiedliche Füllverfahren, beispielsweise für ein Druckfüllen der Flaschen 2 mit dem flüssigen Füllgut unter Vorspannen der Flaschen 2 vor dem Öffnen des Flüssigkeitsventils 15 mit einem unter Druck stehenden Spanngas aus dem Ringkanal 23 bzw. aus dem Gasraum 12.1 des Kessels 12, aber auch zum drucklosen Füllen, bei dem der dann ebenfalls mit einem Inertgas ausgefüllte Gasraum 12 mit Umgebungsdruck oder einem Druck geringfügig über dem Umgebungsdruck beaufschlagt ist.
In Abhängigkeit von dem jeweiligen Füllverfahren erfolgt über die die Steuerventile 20, 21 und 22 aufweisenden gesteuerten Gaswege die gemeinsame Steuerung z.B. der Evakuierungs-, Vorspann-, Beruhigungs- und Entlastungsphase des Füllprozesses an den beiden Füllelementen 6 und 6a jeder Funktions- und Verfahrenseinheit 5, und zwar mit in der Maschinensteuerung bzw. im dortigen Rechner hinterlegten Prozesszeiten, die für beide Füllelemente 6 und 6a sämtlicher Funktions- und Verfahrenseinheiten 5 gelten.
Vorstehend wurde davon ausgegangen, dass die Hubbewegung sämtlicher Behälterträger 7 und 7a individuell gesteuert wird. Zur weiteren Vereinfachung und Reduzierung insbesondere auch des konstruktiven Aufwandes sowie zur weiteren Reduzierung des Teilungsabstandes der Füllstellen besteht auch die Möglichkeit, die Behälterträger 7 und 7a einer jeden Funktions- und Verfahrenseinheit 5 jeweils durch eine gemeinsame Hubeinrichtung anzuheben und abzusenken.
Die Figuren 3 und 4 zeigen in schematischer Darstellung eine Füllmaschine la, die sich von der Füllmaschine 1 im Wesentlichen nur dadurch unterscheidet, dass die Füllstellen 4 und 4a am Rotor 3a in zwei in Richtung der vertikalen Maschinenachse gegeneinander versetzten Füllebenen FEI und FE2 vorgesehen sind, und zwar in jeder Füllebene FEI und FE2 wieder die Füllstellen 4 und 4a, beispielsweise derart, dass unter jedem Füllelement 6 der oberen Füllebene FEI ein Füllelement 6 der unteren Füllebene FE2 und unter jedem Füllelement 6a der oberen Füllebene FEI ein Füllelement 6a der unteren Füllebene FE2 vorgesehen ist. Die zu füllenden Flaschen 2 werden der Füllmaschine la bzw. den Füllstellen 4 und 4a in zwei Ebenen über dortige Behältereinläufe 3a.1 zugeführt. Die befüllten Flaschen 2 werden ebenfalls in zwei Ebenen an den Behälterausläufen 3a.2 den Füllstellen 4 und 4a entnommen. Ebenso wie bei der Füllmaschine 1 sind die jeweils eine Funktions- und Verfahrenseinheit bildenden Füllstellen 4 und 4a in jeder Füllebene FEI und FE2 in Drehrichtung A des Rotors 3a aufeinander folgend vorgesehen, wobei zumindest die Flüssigkeitsventile der Füllelemente 6 und 6a jeder Funktions- und Verfahrenseinheit individuell steuerbar sind, während die Steuerventile 20, 21 und 22 für die Füllelemente jeder Funktions- und Verfahrenseinheit wieder gemeinsam vorgesehen sind. Die Behälterträger 7 und 7a jeder Funktions- und Verfahrenseinheit sind entweder individuell oder aber gemeinsam relativ zum zugehörigen Füllelement 6 bzw. 6a bewegbar.
Jeweils ein Füllelement 6 bzw. 6a der Füllebene FEI und ein Füllelement 6 bzw. 6a der Füllebene FE2 sind über ihre Produktleitung 11 an eine gemeinsame, an den Flüssigkeitsraum 12.2 des Kessels 12 führende Produktleitung 26 angeschlossen, in der der bei dieser Ausführungsform für die Füllelemente 6 bzw. 6a beider Füllebenen FEI und FE2 ein gemeinsamer Durchflussmesser 13 vorgesehen ist. Durch eine in der Produktleitung 11 der unteren Füllebene angeordnete, vorzugsweise einstellbare Drossel 27 ist erreicht, dass trotz des Niveauunterschiedes der Füllebenen FEI und FE2 die je Zeiteinheit dem unteren Füllelement 6 bzw. 6a bei geöffnetem Flüssigkeitsventil 15 zufließende Füllgutmenge gleich der Füllgutmenge ist, die dem oberen Füllelement 6 bzw. 6a bei geöffnetem Flüssigkeitsventil 15 zufließt. Durch die Verwendung des gemeinsamen Durchflussmessers 13 erfolgt nicht nur das Öffnen, sondern auch das Schließen der Flüssigkeitsventile 15 der beiden jeweils über einander angeordneten Füllelemente 6 bzw. 6a zeitgleich, und zwar veranlasst durch das von dem Durchflussmesser 13 erzeugte Messsignal dann, wenn die von dem Durchflussmesser 13 erfasste Füllgutmenge gleich der doppelten, in jede Flasche 2 einzubringenden Füllgutmenge ist. Grundsätzlich besteht aber die Möglichkeit, in jeder Produktleitung 11 für jedes Füllelement 6 bzw. 6a einen eigenen Durchflussmesser 13 vorzusehen oder aber mit anderen Mess- oder Sensormitteln die in der jeweiligen Flasche erreichte Füllhöhe und/oder die in der jeweiligen Flasche eingebrachte Füllgutmenge individuell zu erfassen und damit die Flüssigkeitsventile der über einander angeordneten Füllelemente 6 bzw. 6a individuell zu steuern, d.h. bei Erreichen der gewünschten Füllguthöhe oder Füllgutmenge individuell zu schließen.
Die Erfindung wurde voranstehend an Ausführungsbeispielen beschrieben. Es versteht sich, dass zahlreiche Änderungen sowie Abwandlungen möglich sind, ohne dass dadurch der der Erfindung zugrundeliegende Gedanke verlassen wird. So ist es beispielsweise möglich, die die Gaswege der Füllelemente 6, 6a der jeweiligen Funktions- und Verfahrenseinheit 5 bzw. 5a steuernden Steuerventile nicht an einem der Füllelemente oder am dortigen Füllelementgehäuse 9 vorzusehen, sondern an einem gesonderten Steuerblock.
Vorstehend wurde davon ausgegangen, dass die einander zugeordneten bzw. jeweils eine Funktions- und Verfahrenseinheit 5 bildenden Füllelemente 6, 6a auch bei der in den Figuren 3 und 4 dargestellten Ausführungsform jeweils in einer gemeinsamen Füllebene FEI und FE2 angeordnet sind. Grundsätzlich besteht aber die Möglichkeit, die einander zugeordneten Füllelemente 6, 6a jeweils in unterschiedlichen Füllebenen vorzusehen, beispielsweise die Füllelemente 6 in der oberen Füllebene FEI und die Füllelemente 6a in der unteren Füllebene FE2 und dabei beispielsweise so, dass unter jedem Füllelement 6 das ihm zugeordnete Füllelement 6a vorgesehen ist, wobei dann wiederum das obere Füllelemente 6 und das untere Füllelement 6a eine Funktionsund Verfahrenseinheit 5 bilden, bei der die Steuerventile 20 - 22 für die Gaswege gemeinsam vorgesehen sind. Bezugszeichenliste
1, la Füllmaschine
2 Flasche
3, 3a Rotor
4, 4a Füllstelle
5 Funktions- und Verfahrenseinheit
6, 6a Füllelement
7, 7a Behälterträger
8 Kurvenrolle
9 Füllelementgehäuse
10 Flüssigkeitskanal
11 Produktleitung
12 Kessel
13 Durchflussmesser
14 Abgabeöffnung
15 Flüssigkeitsventil
16 Ventilkörper
17 Rückgasrohr
18 Betätigungseinrichtung
19 Kammer
20 - 22 Steuerventil
23 Ringkanal
24 Leitung
25 Ringkanal
26 Produktleitung
27 Drossel
A Drehrichtung des Rotors
B Flaschenzuführung Flaschenabführung
Hubbewegung des Behälterträgers 7 bzw. 7a Füllelementachse

Claims

Patentansprüche
1. Füllmaschine zum Füllen von Behältern (2) mit einem flüssigen Füllgut, mit einer Vielzahl jeweils eine Füllstelle (4, 4a) bildenden Füllelementen (6, 6a) zum Füllen der jeweils an einer Füllstelle (4, 4a) angeordneten Behälter (2), wobei die an einem Transportelement, beispielsweise an einem Rotor (3, 3a) vorgesehenen Füllelemente (6, 6a) jeweils wenigstens einen an eine Produktleitung zum Zuführen des Füllgutes angeschlossenen und in einem Füllelementgehäuse (9) ausgeführten Flüssigkeitskanal (10), der wenigstens eine Abgabeöffnung für das Füllgut bildet und in dem wenigstens ein Flüssigkeitsventil (15) angeordnet ist, sowie wenigstens ein die Füllhöhe und/oder Füllgutmenge und/oder das Füllgutvolumen im jeweiligen Behälter (2) bestimmendes und für jedes Füllelement (6, 6a) gesondert vorgesehenes Messsystem (13) aufweisen, sowie mit wenigstens einem in oder an jedem Füllelement (6, 6a) ausgebildeten und mit wenigstens einem Steuerventil (20, 21, 22) versehenen gesteuerten Gasweg, dadurch gekennzeichnet,
dass jeweils wenigstens zwei Füllstellen (4, 4a) und deren Füllelemente (6, 6a) eine Funktions- und Verfahrenseinheit (5) bilden, und dass das wenigstens eine Steuerventil (20, 21, 22) für den wenigstens einen Gasweg sämtlicher Füllelemente (6, 6a) der jeweiligen Funktions- und Verfahrenseinheit (5) gemeinsam vorgesehen ist.
2. Füllmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass jeweils wenigstens zwei am Transportelement (3, 3a) einander benachbarte, vorzugsweise in der Transportrichtung (A) des Transportelementes (3) aufeinander folgende Füllelemente (6, 6a) die jeweilige Funktions- und Verfahrenseinheit (5) bilden.
3. Füllmaschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass jede Füllstelle (4, 4a) einen Behälterträger (7, 7a) aufweist, dass Hubmittel (8) zur Erzeugung einer gesteuerten Relativbewegung zwischen dem jeweiligen Füllelement (6, 6a) und dem zugehörigen Behälterträger (7, 7a), vorzugsweise zur Erzeugung einer gesteuerten Hubbewegung des Behälterträgers (7, 7a) relativ zu dem zugehörigen Füllelement (6, 6a) vorgesehen sind, und dass die Hubmittel (8) für sämtliche Füllstellen (4, 4a) gesondert oder für die Behälterträger (7, 7a) jeder Funktions- und Verfahrenseinheit (5) gemeinsam vorgesehen sind.
Füllmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Füllelemente (6, 6a) wenigstens drei durch jeweils ein Steuerventil (20, 21, 22) gesteuerte Gaswege aufweisen, dass die Steuerventile (20, 21, 22) für sämtliche Füllelemente (6, 6a) jeder Funktions- und Verfahrenseinheit (5) gemeinsam vorgesehen sind, und/oder dass die Steuerventile (20, 21, 22) oder deren Gaswege beispielsweise für ein Evakuieren des jeweiligen Behälters (2) und/oder für ein Vorspannen des jeweiligen Behälters (2) mit einem Vorspanngas und/oder für ein Beruhigen des in Dichtlage mit dem Füllelement (6, 6a) angeordneten Behälters nach dem Füllen und/oder für ein Entlasten des gefüllten Behälters auf Umgebungsdruck ausgebildet sind.
Füllmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der wenigstens eine gesteuerte, das wenigstens eine Steuerventil (20, 21, 22) aufweisende Gasweg ein Rückgasrohr (17), welches in den Innenraum des jeweiligen in Dichtlage mit dem Füllelement (6, 6a) befindlichen Behälters (2) mündet mit einem für sämtliche Füllelemente der Füllmaschine oder für eine Gruppe von Füllelementen (6, 6a) der Füllmaschine gemeinsamen Gaskanal (23, 25) verbindet, der seinerseits beispielsweise mit einem Gasraum eines das Füllgut bereit stellenden Kessels (12) und/oder mit einer Vakuumquelle verbunden und/oder zur Atmosphäre hin entlüftet ist.
Füllmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sie für ein Druckfüllen und/oder für ein druckloses Füllen der in Dichtlage an den Füllelementen (6, 6a) angeordneten Behälter (2) ausgebildet sind.
7. Füllmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die von jeweils wenigstens zwei Füllelementen (6, 6a) gebildeten Funktions- und Verfahrenseinheiten (5) in einer einzigen Füllebene oder in wenigstens zwei in vertikaler Richtung gegeneinander versetzten Füllebenen (FEI, FE2) am Transportelement (3, 3a) vorgesehen sind.
8. Füllmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die die jeweilige Funktions- und Verfahrenseinheit (5) bildenden Füllelemente (6, 6a) in wenigstens zwei unterschiedlichen Füllebenen vorgesehen sind.
9. Füllelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch Steuermittel zum zeitgleichen Öffnen der Flüssigkeitsventile (15) der Füllelemente (6, 6a) jeder Funktions- und Verfahrenseinheit (5) und/oder zum Öffnen der Flüssigkeitsventile (15) in der Weise, dass in jeder Funktions- und Verfahrenseinheit (5) das Flüssigkeitsventil (15) wenigstens eines Füllelementes (6, 6a), welches in einer Transportrichtung (A) des Transportelementes (3, 3a) auf ein Füllelement (6) derselben Funktions- und Verfahrenseinheit (5) folgt, zeitverzögert geöffnet wird, beispielsweise mit einer Zeitverzögerung von 60 bis 140 Millisekunden, bevorzugt mit einer Zeitverzögerung von 100 Millisekunden.
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